Адъюстажная обработка металла это
Обновлено: 06.07.2024
Для улучшения свойств изделий может быть использована дрессировка - холодная прокатка отожженной листовой стали с малыми (0,5-3,5%) обжатиями. Цель дрессировки (как и при ППД) - обеспечение изменения механических свойств (в частности, улучшение штампуемости) листового проката и создание остаточных напряжений.
Основные дефекты, возникающие при штамповке листового проката: проявление линий скольжения (Чернова-Людерса) и разрывы при деформировании при двухосном растяжении Необходимо улучшать показатели свойств материала:
- уменьшать σт/σв. Этот показатель показывает возможность больших деформаций после того, как началась деформация с упрочнением;
- увеличивать (εв-εнач.упр). Чем больше этот покупатель, тем больше допустимые вытяжки листа при последующей штамповке;
- уменьшать показатель (εнач.упр-εнач.деф), что снижает вероятность проявления линий Чернова-Людерса (линий скольжения). Известно, что при дрессировке σт уменьшается, а σв растет, что при последующей обработке давлением увеличивает допустимые вытяжки и уменьшает возможность разрывов при заданных показателях формоизменения (вытяжки).
Чтобы уменьшить вероятность проявления пиний Чернова-Людерса (линий скольжения), следует уменьшить длину площадки текучести (а в пределе - ее устранить). Тогда линии скольжения на поверхности листа при штамповке появляться не будут.
Необходимый эффект достигается тем, что при пластической деформации существует гистерезис - отставание следствия от причины - деформации от напряжения при снижении напряжения.
Повторное нагружение характеризуется уменьшением длины площадки текучести на величину гистерезиса деформации (на величину предварительной пластической деформации [при дрессировке]).
Поэтому при дрессировке величину степени пластической деформации делают равной величине степени деформации, соответствующей концу площадки текучести.
Результаты дрессировки зависят от диаметра валков, их шероховатости, смазки, натяжения. Температура дрессировки не должна превышать 40°С, так как в противном случае наряду с упрочнением идет процесс старения металла, которое восстанавливает площадку текучести.
Изменение механических свойств может быть достигнуто не только дрессировкой, но деформацией растяжения при знакопеременном изгибе. Однако при этом в металле не наводятся дополнительные напряжения, а процесс дрессировки (и только дрессировки!) сопровождается наличием остаточных напряжений.
Установлено, что остаточные напряжения уменьшают скорость старения, улучшают штампуемость, то есть они полезны.
Максимальные остаточные напряжения могут достигать 0,8 σт. Кроме того, они приводят к тому, что пластическая деформация начинается не одновременно по всей толщине листа, а раздельно по слоям: либо в поверхностных (сжатых), либо средних (растянутых) слоях, тем самым уменьшая вероятность появления линий Чернова-Людерса.
Если остаточные напряжения уменьшить, то штампуемость ухудшается. Поэтому дрессированный листовой прокат нецелесообразно подвергать правке на роликоправильных машинах. По этой же причине нецелесообразно уменьшать длину площадки текучести растяжением или знакопеременным изгибом, так как эти процессы не создают дополнительных остаточных напряжений.
При дрессировке наблюдается анизотропия свойств. При растяжении в одном направлении площадка текучести может быть, а в другом отсутствовать.
Дрессировку применяют и для улучшения формы полосы: обеспечения ее плоскостности, необходимой геометрии поверхности, причем, на каждой стороне листа может быть создана своя шероховатость, определяемая состоянием верхнего и нижнего валков.
Существует показатель - коэффициент отпечатываемости шероховатости валков на поверхности полосы
При дрессировке возможно создание неодинаковых остаточных напряжений не только по толщине листа, но и по его ширине. Это явление в Японии используют для улучшения штампуемости конкретных деталей в конкретных штампах: если предполагается склонность к волнистости листового изделия, то по кромке листа наводят дополнительные напряжения сжатия (соответственно в центральных слоях возникают дополнительные напряжения растяжения), если к коробоватости - их наводят в центральных слоях.
Адъюстажная обработка металла это
Технология подготовки прессованных профилей к калиброванию прокаткой и требования, предъявляемые к качеству их поверхности и геометрическим параметрам, практически аналогичны описанным выше при рассмотрении калибрования на прессе ППН. Основное отличие заключается в определении припуска на калибрование. В процессе калибрования на прессах ППН припуск определяется силовыми возможностями пресса и пластическими характеристиками деформируемого металла, при прокатке же основным фактором, лимитирующим величину припуска, является условие захвата. Результаты исследований показали, что условие захвата выполняется, если обжатие по толщине полки профилей при прокатке в двухвалковом стане не превышает 50 % и в стане со сменными кассетами — 35 %.
Исходя из указанных значений, можно определить максимальную величину припуска. Однако на практике вследствие отклонений геометрических параметров некоторых профилей в партии от заданных максимальные значения припуска обычно не используют и для обеспечения стабильной технологии калибрования припуск назначают в пределах 0,6—0,8 от максимально допустимого по условиям захвата.
Вследствие большого разброса значений толщины полок прессованной заготовки прокатка осуществляется в условиях значительной неравномерности деформации. Так, при прокатке профилей с толщиной полки 1,5 мм из заготовки с толщиной полки 2,1 мм при принятом на практике допуске на размеры заготовки ±0,3 мм величина относительного обжатия по различным полкам профиля может изменяться в диапазоне 16,5—37,5 %. При этом возникает значительная поперечная деформация — уширение интенсивно обжимаемых полок и утягивание слабо обжимаемых, возможна также потеря пластической устойчивости сечения профиля, что проявляется в образовании гофров и разрывов.
Результаты исследований влияния степени деформации на геометрические параметры профиля типа "уголок" при прокатке на двухвалковом стане "350" показывают, что при прокатке с обжатием 40— 50 % по толщине полки заготовки возможно получение профилей с толщиной полки, удовлетворяющей требованиям технических условий.
С целью изучения влияния величины обжатия на точность профилей при калибровании проведены исследования прокатки на двухвалковом стане "350" образцов профилей со степенью деформации 20, 30, 50 и 60 %. В табл. 34 представлены результаты калибрования профилей типа "уголок" из сплава ЭП-410уш.
Из данных табл. 34 следует, что с повышением степени деформации увеличиваемся разброс величин толщины полки профиля. Это объясняется ростом упругой деформации валков. Так, при степени деформации 50—60 % упругая деформация по тонкой полке составляет 0,2—0,3 мм. С повышением температуры калибрования упругая деформация уменьшается и вместе с этим происходит уменьшение разброса размеров профиля. Однако калибрование при 900 °C и выше приводит к значительному снижению качества поверхности профилей.
Следует учесть, что во избежание потери продольной устойчивости полки профиля калибрование прессованных заготовок осуществляется без обжатия кромок профиля, со свободным уширением. В связи с этим важным моментом является определение закономерности изменения габаритных размеров профиля при прокатке. Результаты калибрования уголкового профиля со свободным уширением полок приведены в табл. 35, из которой следует, что с увеличением обжатия поперечная деформация увеличивается.
Следует отметить, что прокатка во всех случаях проводилась с использованием технологической смазки на основе препарата ЭЛПВ с добавками, повышающими ее термостабильность. Попытка прокалибровать тонкостенные профили из высокопрочных сталей без смазки приводила к быстрому износу калибров валков. После прокатки 200 м профилей на поверхности калибров образовывались трещины.
Скорость прокатки профильных заготовок составляет от 45 до 90 м/мин; температура нагрева заготовок под прокатку приведена ниже, °C:
Калиброванные профили после прокатки охлаждаются на приемном желобе стана до температуры не выше 300 °С, а затем сбрасываются в специальный карман, после чего профили передают на отделку — отжиг, правку, очистку, резку на мерные длины и др. Адъюстажная обработка катаных тонкостенных профилей аналогична применяемой после волочения и радикального обжатия.
Способ изготовления холоднодеформированных бесшовных труб из титанового сплава ti-3al-2,5v
Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению холоднодеформированных бесшовных труб из титанового сплава Ti-3Al-2,5V. Способ включает производство слитков, ковку слитка в цилиндрическую заготовку за несколько переходов с чередованием деформации в β- и (α+β)-областях. Заготовку механически обрабатывают, прессуют пруток, высверливают, прессуют трубную заготовку, производят правку и механическую обработку поверхности. Трубную заготовку подвергают окислительному отжигу, далее подвергают холодной прокатке путем по меньшей мере двух проходов со степенью деформации 45-60% при осуществлении промежуточных и конечной термообработки. Проводят адъюстажную обработку и ультразвуковой контроль. Трубную заготовку подвергают холодной прокатке путем по меньшей мере трех проходов со степенью деформации 45-75% для получения трубы. Осуществляют конечную термообработку. Полученные трубы подвергают адъюстажной обработке и ультразвуковому контролю. Изготовленные трубы малого диаметра характеризуются высокими механическими свойствами. 1 ил., 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства холоднодеформируемых бесшовных труб из титанового сплава Ti-3Al-2,5V. Изобретение может быть использовано для изготовления изделий ответственного назначения, предназначенных для эксплуатации в различных областях народного хозяйства, например атомной энергетике, судостроение, авиации, машиностроении, химической промышленности и пр.
Холодная прокатка труб обладает рядом преимуществ по сравнению с прессованием и горячей прокаткой, важнейшими из которых являются:
а) получение труб с точными геометрическими размерами и, особенно, с малой эксцентричностью наружного диаметра относительно внутреннего;
б) высокая чистота поверхности труб;
в) высокий коэффициент выхода годного;
г) получение труб с отношением диаметра к толщине стенки 150:1 и более;
д) высокая степень деформации металла за проход (до 50-60%);
е) достижение значительного упрочнения металла трубы при прокатке благодаря обжатию как по диаметру, так и по толщине стенки, и пр.
Заготовкой для холодной прокатки труб служат горячедеформированные трубные заготовки.
Известен псевдо-α-титановый сплав Grade 9 (Ti-3Al-2,5V), как сплав, обладающий высокой способностью к холодной деформации Калачев Б.А., Полькин И.С. и Талалаев В.Д. Титановые сплавы разных стран. - Справочник. М.: ВИЛС, 2000, с. 44-45) - [1]. Обладает промежуточной прочностью сплава Ti-6Al-4V и титана (600-800 МПа). Применяется в нагартованном состоянии и после отжига для снятия напряжений; обладает высокой коррозионной стойкостью во многих средах, включая морскую воду. Используется для изготовления труб гидравлической и топливной систем, в частности самолетов, ракет, подводных лодок.
Недостатком известного сплава является его низкая универсальность, связанная с тем, что при изготовлении конструкционных изделий обязательным является снятие внутренних напряжений. С этой целью изделия проходят отжиг, при этом возможно снижение прочностных характеристик сплава Grade 9 до 400-500 МПа.
Известен способ изготовления холоднодеформированных труб из двухфазных сплавов на основе титана, включающий выплавку слитка, ковку слитка в β-области или β- и α+β-области с окончанием ковки в β- и α+β-области в промежуточную заготовку с заданным уковом, промежуточную заготовку получают с уковом не менее 1,35, из промежуточной заготовки изготавливают шашку, после чего трубную заготовку термообрабатывают при температуре на 30-40°С ниже температуры ТПП, а затем осуществляют прокатку трубной заготовки с промежуточными обработкой поверхности, травлением и термообработкой, при этом прессование заготовки и вытяжку труб при прокатке определяют расчетным путем по формулам (патент РФ №2463376, МПК C22F 1/18, публ. 10.10.2012.) - прототип.
Данный способ изготовления труб нестабилен и отличается тем, что необходим трудоемкий и индивидуальный подбор по формулам режимов прессования и прокатки каждого типа размера изделий с учетом большого количества механических свойств конкретного сплава, которые могут колебаться в значительных интервалах.
Задачей данного изобретения является создание способа изготовления холоднодеформированных тонкостенных бесшовных труб малого диаметра из титанового сплава Ti-3Al-2,5V с высокими регламентированными конструкционными свойствами.
Техническим результатом, достигаемым при осуществлении изобретения, является изготовление труб диаметром ≥5,0 мм, толщиной стенки ≥0,4 мм, предел прочности σв≥870 МПа, предел текучести σ0,2≥730 МПа, относительное удлинение δ≥10%, отклонение по наружному диаметру +0,10 мм, отклонение по внутреннему диаметру до ±0,05 мм и менее, отклонение по толщине стенки ±5,0%.
Указанный технический результат достигается тем, что способ изготовления холоднодеформированных бесшовных труб из титанового сплава Ti-3Al-2,5V включает производство слитков посредством не менее двух вакуумных переплавов с использованием расходуемых электродов на каждом цикле выплавки, ковку слитка в цилиндрическую заготовку за несколько переходов с чередованием деформации в β- и (α+β)-областях и заканчивается финишной ковкой с уковом не менее 1,3 после нагревов в (α+β)-области, полученную заготовку механически обрабатывают, прессуют пруток при температуре на 50-90°С ниже температуры полиморфного α↔β-превращения ТПП со степенью деформации 65-80%, пруток высверливают, прессуют трубную заготовку при температуре ТПП - 50-90°С со степенью деформации 55-95%, затем производят правку, механическую обработку поверхности на толщину 0,2-0,7 мм, после чего трубную заготовку подвергают окислительному отжигу при температуре 700-740°С, полученную трубную заготовку дополнительно подвергают холодной прокатке путем по меньшей мере двух проходов со степенью деформации 45-60% при осуществлении промежуточных и конечной термообработки при температуре 690-750°С, проводят адъюстажную обработку и ультразвуковой контроль, полученную трубную заготовку подвергают холодной прокатке путем по меньшей мере трех проходов со степенью деформации 45-75% для получения трубы при осуществлении промежуточных термообработок при температуре 650-750°С, осуществляют конечную термообработку в вакууме при температуре 370-600°С, после каждой прокатки трубы осуществляют механическую обработку поверхности на глубину не менее 0,02 мм, полученные трубы подвергают адъюстажной обработке и ультразвуковому контролю.
Для получения приемлемого качества металла необходимо производить минимум двойную вакуумную переплавку электрода. Это связано с необходимостью обеспечить высокую химическую однородность и максимально уменьшить содержание в металле газов, образующих вредные растворы внедрения, снижающие технологическую пластичность (за один переплав удается удалить только 50-70% содержащихся в металле газов).
Ковку слитка осуществляют за несколько переходов с чередованием ковки в β- и (α+β)-области. Ковкой в β-области уменьшаем размер зерна. При последующей ковке с нагревом металла в (α+β)-области зерно измельчается. Окончательной ковкой в (α+β)-области с уковом не менее 1,3 формируют в металле микроструктуру с глобулярной α-фазой для последующего прессования ее в трубную заготовку.
Кованую заготовку прессуют в пруток после механической обработки, эта операция производится с целью экономичного формирования необходимых геометрических размеров и получения равномерной структуры и механических свойств по всему объему заготовки. Режимы прессования: температура ТПП-50-90°С и степень деформации 65-80%, гарантируют получение приемлемых результатов.
Полую шашку для горячего прессования получают посредством высверливания центрального отверстия. Горячее прессование ее в трубную заготовку выполняют при температуре на 50-90°С ниже температуры полиморфного α↔β превращения со степенью деформации 55-95%. Температура подобрана опытным путем с учетом минимально возможной температуры на основе физико-механических свойств сплава, при которых обеспечивается технологичность процесса прессования и максимально возможная температура, превышение которой приведет к образованию в исходном β-зерне вторичных α-пластин, затрудняющих холодную деформацию сплава. Горячепрессованную трубную заготовку правят, механически обрабатывают по наружной и внутренней поверхности на глубину 0,2-0,7 мм для удаления дефектов и газонасыщенного слоя после горячей деформации. Далее заготовки подвергают травлению и окислительному отжигу при температуре 700-740°С для обеспечения достаточного уровня пластичности металла, а также образования на поверхности заготовки окисного слоя, который при холодной прокатке выступает в качестве «подсмазочного» слоя, что обеспечивает отсутствие налипания металла на поверхность калибров при холодной прокатке. Холодная прокатка трубной заготовки производится со степенью деформации 45-60% за несколько переходов. Данный диапазон вытяжки обусловлен получением заданных геометрических размеров изделия при выполнении технологических рекомендаций для холодной деформации титановых сплавов без разрушения. В промежутках между холодными прокатками трубы подвергают травлению, при необходимости - пескоструйной обработке (возможно шлифовке) для удаления с поверхности труб дефектов, которые могли образоваться в процессе холодной прокатки, отжигу при температуре 700-740°С. Отжиг между холодными прокатками и на конечном размере необходим для устранения внутренних напряжений, снижения твердости и повышения пластичности металла.
На готовом размере проводят окончательный отжиг в вакуумной печи при температуре 650-750°С. Отжиг проводится в вакуумной печи для того, что бы избежать наводораживания металла и обеспечить требуемый уровень содержания водорода.
После прессования и механической обработки микроструктура трубы в продольном направлении представляют вытянутые вдоль направления прокатки зерна α-фазы.
После отжига рекристаллизация происходит в большем объеме микроструктуры, но присутствуют полосы α-фазы, в которых рекристаллизация не прошла.
После второй прокатки в микроструктуре трубой заготовки наблюдаются менее вытянутые вдоль направления прокатки зерна α-фазы. После окончательной термической обработки происходит полная рекристаллизация. Средний размер зерна в продольном направлении составляет менее 30 мкм. Полученная однородная и достаточно мелкозернистая структура титанового сплава позволяет ограничить уровень структурных шумов в процессе ультразвукового контроля, что позволяет проводить эффективный ультразвуковой контроль, который разрешает обнаружить такие дефекты, как трещины, разрывы и химические неоднородности, которые могут присутствовать в обрабатываемой заготовке. Выявить дефекты небольших размеров в ходе процесса изготовления предпочтительно на как можно более ранней стадии обработки, так что содержащие дефекты обрабатываемые заготовки могут быть удалены из процесса обработки, не вызывая дополнительных затрат, или же исправлены, если это возможно.
Полученную трубную заготовку подвергают холодной прокатке путем по меньшей мере трех проходов со степенью деформации 60-75%, при осуществлении промежуточных термообработок при температуре 650-780°С в вакууме для того, чтобы избежать наводораживания металла и обеспечить требуемый уровень содержания водорода. В процессе прокатки и термообработки формируются геометрические размеры и происходит глубокая проработка структуры (режимы подобраны опытным путем). Для снятия поверхностных дефектов после каждой прокатки трубы осуществляют механическую обработку поверхности на глубину не менее 0,2 мм. Для снятия внутренних напряжений осуществляют конечную термообработку при температуре 370-600°С в вакууме. Для придания товарного вида продукции производится адъюстажная обработка труб известными способами, осуществляется ультразвуковой контроль.
Возможность осуществления изобретения поясняется конкретными примерами изготовления холоднокатаных труб.
Пример 1. Изготовлена холоднокатаная труба размером ⌀9,525×0,813 мм из титанового псевдо-α-сплава Ti-3AL-2,5V на соответствие требованиям AMS 4946, ТПП=900-970°С.
Труба изготовлена по следующей технологической схеме.
Получение слитка двойным переплавом в вакуумной дуговой печи → ковка в несколько переходов с чередованием ковки в β- и (α+β)-областях с окончательным уковом в (α+β)-области не менее 1,35 механическая обработка наружной поверхности → нагрев Т=870±10°С → прессование прутка со степенью деформации 65%, правка при температуре 650-750°С, сверление осевого отверстия и механическая обработка → нагрев Т=870±10°С → прессование трубной заготовки со степенью деформации 72% → правка → механическая обработка ультразвуковой контроль → отжиг Т=600-650°С, 60 мин. → 2 прохода холодной прокатки (суммарная степень деформации 85%) → травление-отжиг Т=650-750°С → 3-5 проходов холодной прокатки (степень деформации 55-72%) → правка, травление → отжиг 500-550°С → ультразвуковой контроль.
Механические свойства приведены в таблице 1.
На фиг 1. представлена микроструктура холоднокатаной трубы ⌀9,525×0,813 мм из псевдо-α-сплава Ti-3AL-2,5V в продольном направлении при увеличении ×500.
Статистические данные анализа производимых труб показали, что их геометрия удовлетворяет требованиям спецификации AMS 4946, механические свойства стабильны, а структура равноосная, близка к глобулярной с размером зерен менее 20 мкм, при этом макроструктура в продольном направлении представляет собой вытянутые в направлении прокатки зерна, что характерно для холоднодеформированных труб.
Способ изготовления холоднодеформированных бесшовных труб из титанового сплава Ti-3Al-2,5V, включающий производство слитков посредством не менее двух вакуумных переплавов с использованием расходуемых электродов на каждом цикле выплавки, ковку слитка в цилиндрическую заготовку за несколько переходов с чередованием деформации в β- и (α+β)-областях и финишную ковку с уковом не менее 1,3 после нагревов в (α+β)-области, причем полученную заготовку механически обрабатывают, прессуют при температуре на 50-90°C ниже температуры полиморфного α↔β-превращения TПП со степенью деформации 65-80%, полученный пруток высверливают и прессуют трубную заготовку при температуре TПП - 50-90°C со степенью деформации 55-95%, затем производят правку, механическую обработку поверхности на толщину 0,2-0,7 мм, после чего трубную заготовку подвергают окислительному отжигу при температуре 700-740°C, полученную трубную заготовку дополнительно подвергают холодной прокатке путем по меньшей мере двух проходов со степенью деформации 45-60% при осуществлении промежуточных и конечной термообработок при температуре 690-750°C, проводят адъюстажную обработку и ультразвуковой контроль, полученную трубную заготовку подвергают холодной прокатке путем по меньшей мере трех проходов со степенью деформации 45-75% для получения трубы при осуществлении промежуточных термообработок при температуре 650-750°C, осуществляют конечную термообработку в вакууме при температуре 370-600°C, при этом после каждой прокатки трубы осуществляют механическую обработку поверхности на глубину не менее 0,02 мм, а полученные трубы подвергают адъюстажной обработке и ультразвуковому контролю.
Участок адъюстажной обработки строительных профилей
Оборудование, устанавливаемое на участке адъюстажной обработки, предназначено для правки, порезки на мерные длины, укладки в пакет, увязки и взвешивания горячекатаных строительных профилей, прокатанных на стане 450 цеха 20. Горячекатаные профили поступают на участок с холодильника стана.
СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ
Участок по адъюстажной обработке строительных профилей включает в себя следующее оборудование:
рольганг набора рядов;
пила дисковая холодной резки с устройством для уборки обрези и зажимом;
плитный настил у пилы холодной резки;
рольганг перед укладчиком;
рольганг перед вязальной машиной;
рольганг приемный со взвешивающим устройством;
система управления гидро- пневмо- двигателями, разводка трубопроводов;
шкафы и пульты управления;
кабельная разводка по участку;
Назначение и краткое описание машин агрегАта
МАШИНА СОРТОПРАВИЛЬНАЯ
Машина сортоправильная 9х500 предназначена для поштучной правки в холодном состоянии продольной кривизны стального сортового проката в плоскости наименьшей жесткости, в пределах данных приведенных в технической характеристике участка.
Сортоправильная машина 9х500 передвижная - открытого типа с консольным расположением рабочих роликов состоит из клети рабочей, привода, механизма передвижения машины и секции рольганга.
Клеть рабочая выполнена в виде жесткой конструкции рамного типа. Состоит из нижней и верхней станин, скрепленных четырьмя колоннами. В клети рабочей установлены в шахматном порядке девять рабочих роликов – пять нижних и четыре верхних. В нижней станине смонтировано пять валов, на которых устанавливаются нижние рабочие ролики. Четыре вала с верхними рабочими роликами установлены в подушках, которые имеют возможность индивидуального перемещения по направляющим станины в вертикальной плоскости от электромеханических приводов. Нижние и верхние валы с рабочими роликами имеют индивидуальную осевую (в горизонтальной плоскости) регулировку от электромеханических приводов. Со стороны задачи проката в машину на нижней станине установлены два направляющих ролика, имеющих механизм перемещения в горизонтальной плоскости.
Все рабочие ролики машины приводные. Привод роликов осуществляется от электродвигателя переменного тока с частотным регулированием скорости вращения. Передача крутящего момента к верхним и нижним роликам осуществляется посредством редуктора, шестеренной клети и карданных валов.
Правка осуществляется созданием знакопеременного изгиба проката при его поступательном движении между нижними и верхними роликами путем прогиба выправляемого проката верхними роликами относительно нижних.
Установленные на валах рабочие ролики являются сменным рабочим инструментом. Замена рабочих роликов осуществляется с использованием цехового крана.
Для транспортировки профилей, не требующих правки, машина сдвигается в сторону, а ее место занимает секция рольганга. Эта операция выполняется механизмом передвижения машины.
Механизм передвижения состоит из привода перемещения, направляющих балок и плит.
Привод механизма передвижения осуществляется от гидроцилиндров.
Ролики рольганга, установленные на одной из плит механизма передвижения, приводятся во вращение от индивидуальных электродвигателей переменного тока с частотным регулированием скорости вращения.
Комплект роликов состоит из девяти правильных роликов, имеющих определенную профилировку, и предназначен, в зависимости от профилировки, для правки одного или нескольких типоразмеров профилей проката из сортамента стана.
В объем поставки входит один комплект правильных роликов-заготовок, установленный на машине или комплект роликов с профилировкой, согласованной с заказчиком. Вопрос о необходимости дополнительных сменных комплектов роликов, их количестве и профилировке определяет Заказчик.
Суммарная установленная электрическая мощность не более 300кВт
РОЛЬГАНГ НАБОРА РЯДОВ
Предназначен для набора ряда профилей.
Рольганг выполнен в виде рамы, на которой установлены косые ролики. В конце рольганга установлен стационарный упор. Привод роликов рольганга осуществляется от электродвигателей, скорость вращения роликов постоянная. Суммарная установленная электрическая мощность не более 25кВт. Режим работы непрерывный.
В зоне набора ряда установлены убирающиеся роликовые упоры. Убор упоров осуществляется от пневмоцилиндра.
УСТРОЙСТВО СЪЕМНОЕ
Предназначено для снятия набранного ряда профилей с рольганга набора рядов и передачи ряда к транспортеру цепному.
Снятие и передача ряда профилей осуществляется при помощи подвижных балок в количестве 5шт., установленных между стационарными направляющими и выполняющих возвратно-поступательные движения. На подвижных балках установлены убирающиеся упоры. Перемещение подвижных балок осуществляется через систему рычагов от гидроцилиндров. Синхронизация работы цилиндров осуществляется про помощи трансмиссионного вала.
ТРАНСПОРТЕР ЦЕПНОЙ
Предназначен для передачи ряда профилей со съемного устройства на перекладчик рядов.
Транспортер имеет пять приводных цепей. Цепи транспортера движутся по направляющим и снабжены убирающимися упорами. Направляющие цепей установлены на стойки, связанные между собой балками. Привод приводных звездочек цепей выполнен от одного электродвигателя переменного тока через редуктор и трансмиссионный вал. Мощность электродвигателя привода не более 30кВт. Режим работы повторно-кратковременный, реверс аварийный.
ПЕРЕКЛАДЧИК РЯДОВ
Предназначен для передачи ряда профилей с транспортера цепного на рольганг.
Устройство и работа перекладчика аналогична устройству и работе устройства съемного.
Предназначен для передачи ряда профилей на рольганг задающий.
Рольганг выполнен в виде рамы, на которой установлены ролики. Привод роликов рольганга осуществляется от электродвигателей, скорость вращения роликов постоянная. Режим работы повторно-кратковременный, реверс аварийный. Суммарная установленная электрическая мощность не более 15кВт.
РОЛЬГАНГ ЗАДАЮЩИЙ
Предназначен для центрирования ряда профилей перед пилой и подачи его зону резания.
Рольганг выполнен в виде рамы, на которой установлены проводки, центрирующие и транспортные ролики. Привод транспортных роликов рольганга осуществляется от электродвигателей, скорость вращения роликов постоянная. Режим работы повторно-кратковременный, реверс аварийный. Суммарная установленная электрическая мощность не более 15кВт.
ПИЛА ДИСКОВАЯ ХОЛОДНОЙ РЕЗКИ С УСТРОЙСТВОМ ДЛЯ УБОРКИ ОБРЕЗИ И ЗАЖИМОМ
Пила дисковая предназначена для резки сортового проката в холодном состоянии.
Конструктивно, пила состоит из следующих механизмов:
механизма вращения диска, состоящего из диска, клиноременной передачи и электродвигателя переменного тока мощностью 200кВт, режим работы непрерывный;
механизма подачи диска на рез, состоящего из зубчато-реечного зацепления, комбинированного редуктора и электродвигателя постоянного тока мощностью 35кВт, режим работы повторно-кратковременный реверсивный.
Механизм вращения диска смонтирован на верхней подвижной станине пилы, и с помощью механизма подачи совершает возвратно-поступательные движения.
Охлаждение режущего диска и смыв стружки с него осуществляется водой от цехового водопровода.
Устройство для уборки обрези предназначено для приема и направления обрезанных кусков профиля в приемный короб.
Состоит из наклонного желоба с разделительным механизмом и двух приемных коробов, заполнение которых производится поочередно.
Зажим предназначен для зажатия ряда профилей при резке пилой.
Состоит из конструкции рамочного типа. Зажим имеет две пары прижимов, расположенных перед и за пильным диском. Привод перемещения прижимов, верхнего и нижнего, осуществляется через систему рычагов оп гидроцилиндра.
ПРИЖИМ СТАлКИВАТЕЛЬ
Предназначен для сталкивания обрезанных концов профиля в устройство для уборки обрези при застревании концов.
Сталкиватель имеет два толкателя, установленных перед, и за диском пилы. Привод толкателей выполнен от пневмоцилиндра через систему рычагов.
ПЛИТНЫЙ НАСТИЛ У ПИЛЫ ХОЛОДНОЙ РЕЗКИ
Предназначен для обслуживания пилы.
РОЛЬГАНГ ПРИЕМНЫЙ
Предназначен для приема порезанного на мерную длину ряда профилей.
Рольганг выполнен в виде рамы, на которой установлены передний и задний убирающиеся упоры и транспортные ролики. Задний упор настраивается на необходимую длину отрезаемого профиля. Привод транспортных роликов рольганга осуществляется от электродвигателей, скорость вращения роликов постоянная. Режим работы повторно-кратковременный, реверс аварийный. Суммарная установленная электрическая мощность не более 15кВт. Привод убирающегося упора от пневмоцилиндра. Перемещение и установка заднего упора ручное.
ТРАНСПОРТЕР ШАГАЮЩИЙ
Предназначен для передачи порезанного на мерную длину ряда профилей с рольганга приемного на стеллаж наклонный.
Снятие и передача ряда профилей осуществляется при помощи подвижных балок в количестве 6шт. Работа транспортера шагающего аналогична работе устройства съемного.
кАНТОВАТЕЛЬ РЯДОВ
Предназначен для кантовки ряда швеллеров мерной длины.
Кантователь рядов состоит из опорной металлоконструкции с установленными на ней шестью парами поворачивающихся рычагов. Угол поворота каждого рычага 165 о . Поворот рычагов осуществляется от гидромеханических приводов, каждый рычаг имеет свой привод.
СТЕЛЛАЖ НАКЛОННЫЙ
Предназначен для передачи ряда профилей с транспортера шагающего на рольганг перед укладчиком.
Состоит из наклонных направляющих в количестве 6шт. и 12 приемных поворотных балок с упорами, установленных по одной в начале и в конце каждой наклонной направляющей. Верхняя балка служит для приема ряда профилей с транспортера шагающего, а нижняя для укладки ряда на рольганг приемный. Угол наклона стеллажа 15 о , что обеспечивает скольжение рада по наклонной плоскости. Поворот приемных балок осуществляется от гидроцилиндров.
РОЛЬГАНГ ПЕРЕД УКЛАДЧИКОМ
Предназначен для приема ряда профилей со стеллажа наклонного и передачи его на рольганг досылающий.
Рольганг выполнен в виде рамы, на которой установлены центрирующие и транспортные ролики. Привод транспортных роликов рольганга осуществляется от электродвигателей, скорость вращения роликов постоянная. Режим работы повторно-кратковременный, реверс аварийный. Суммарная установленная электрическая мощность не более 15кВт.
РОЛЬГАНГ ДОСЫЛАЮЩИЙ
Предназначен для подачи ряда профилей на укладчик.
Рольганг выполнен в виде рамы, на которой установлены прижимной и транспортные ролики. Привод транспортных роликов рольганга осуществляется от электродвигателей. Режим работы повторно-кратковременный, реверс аварийный. Прижимной ролик выполнен холостым, прижим осуществляется гидроцилиндром. Суммарная установленная электрическая мощность не более 10кВт.
УКЛАДЧИК
Предназначен для набора пакета профилей. Укладчик состоит из 6-и карманов, транспортного рольганга и упора. Карманы представляют собой металлоконструкции с встроенными холостыми вертикальными роликами, один из которых имеет ход 200мм для настройки на необходимую ширину пакета, перемещение ролика выполняется в ручную. И холостого горизонтального ролика, который выполняет пошаговое опускание по мере набора пакета. Опускание горизонтального ролика производится от двух гидроцилиндров через цепную передачу.
Транспортный рольганг выполнен в виде рамы, на которой установлены приводные ролики. Привод роликов рольганга осуществляется от электродвигателей. Режим работы повторно-кратковременный. Суммарная установленная электрическая мощность не более 4 5кВт.
МАШИНА ВЯЗАЛЬНАЯ
Предназначена для поперечной обвязки пакета профилей.
Обвязка пакета осуществляется стальной лентой c замком. Машина вязальная производства фирмы SIGNODE Германия.
Установленная электрическая мощность не более 6 кВт. Привод зажима замка на упаковочной ленте пневматический.
РОЛЬГАНГ ПЕРЕД ВЯЗАЛЬНОЙ МАШИНОЙ
Предназначен для приема набранного пакета и подачи его в вязальную машину.
Рольганг выполнен в виде рамы, на которой установлены транспортные ролики и проводки. Привод транспортных роликов рольганга осуществляется от электродвигателей. Режим работы повторно-кратковременный, реверс аварийный. Суммарная установленная электрическая мощность не более 45кВт.
РОЛЬГАНГ ПРИЕМНЫЙ СО ВЗВЕШИВАЮЩИМ УСТРОЙСТВОМ
Предназначен для приема увязанного пакета профилей и его взвешивания.
Рольганг выполнен в виде рамы, на которой установлены транспортные ролики. Привод транспортных роликов рольганга осуществляется от электродвигателей. Режим работы повторно-кратковременный. Суммарная установленная электрическая мощность не более 4 5кВт.
Под рольгангом установлено взвешивающее устройство. Определение массы пакета осуществляется при помощи силоизмерительных тензорезисторных датчиков научо-производственной компании «Сонарус».
ГИДРОСТАНЦИИ
Предназначены для обеспечения работы гидро=оборудования участка. В комплект входит две насосно-аккумуляторные станции. Установленная электрическая мощность каждой станции не более 100 кВт.
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ГИДРО- ПНЕВМО- ДВИГАТЕЛЯМИ, РАЗВОДКА ТРУБОПРОВОДОВ
Предназначена для обеспечения работы гидро- пневмо- оборудования. Состоит из гидро- пневмо- панелей, с расположенной на них аппаратурой управления и трубопроводов.
ШКАФЫ И ПУЛЬТЫ УПРАВЛЕНИЯ
КАБЕЛЬНАЯ РАЗВОДКА ПО УЧАСТКУ
ЧАСТИ АНКЕРНЫЕ
Предназначены для крепления оборудования участка к фундаментам. Состоят из анкерных шпилек, гаек, шайб, закладных деталей и пр.
Читайте также: