Антикоррозийная обработка металлических конструкций

Обновлено: 02.05.2024

Обязательно ли нужна антикоррозионная защита металлоконструкций? Любые металлы, особенно черные, подвержены пагубному воздействию агрессивной среды. Влага - главный враг металлов. Именно под ее воздействием на поверхности металлов образуется слой оксидов. И если не препятствовать этому процессу, то в результате любое изделие из металла потеряет свою прочность. Антикоррозионная защита металлоконструкций является важнейшей процедурой в производстве любых изделий тяжелой промышленности.

1 Нормы и правила СНиП относительно защиты металла

Защита строительных конструкций от коррозии предусматривается еще на начальном этапе проектирования. Все затраты, направленные на защиту, включаются в стоимость изделия. Определение в строительных нормах и правилах (СНиП) называет такие методы защиты конструктивными. Это же определение гласит, что основной задачей методов защиты металлоконструкций является выбор материалов, способных ограничить доступ агрессивной среды к металлическим поверхностям, и способов их нанесения.

Кроме выбора специального покрытия для металлов, СНиП рекомендует и методы оптимального режима использования конструкций из металла:

устранение на поверхностях конструкций любых щелей или углублений, в которых может накапливаться влага или образовываться своеобразная аномальная температурная зона, способная привести к порче антикоррозийного покрытия;
защиту конструкций от брызг и водяных капель;
введение в агрессивную среду специальных ингибиторов.

2 Пассивная антикоррозийная защита металлоконструкций

Менее эффективной на данный момент видится пассивная защита строительных конструкций от коррозии. Заключается она в нанесении на поверхность любого лакокрасочного покрытия. Такая защита стальных конструкций не может быть эффективной на протяжении большого промежутка времени по нескольким причинам:

металлы отличаются очень хорошей теплопроводностью, следовательно, лакокрасочное покрытие будет многократно подвергаться перепадам температур и быстро (в течение 5 лет) придет в негодность;
перед нанесением лакокрасочного покрытия, защищаемую поверхность необходимо подвергать специальной очистке от оксидной пленки, после этого поверхность грунтуется, и лишь потом наносится основной слой защиты. Для объемных стальных конструкций такая технология нанесения защиты является слишком трудоемким процессом.

В настоящий момент отмеченные недостатки частично устранены: появились новые химические составы для обработки, которые самостоятельно справляются как с оксидной пленкой, так и со ржавчиной. Как правило, такие средства поступают к изготовителю конструкций в раздельном варианте и смешиваются непосредственно перед нанесением. Производители этих средств обещают защитить каждую стальную конструкцию при любых погодных условиях на протяжении десятилетий.

3 Покрытия с ингибиторами

Особую надежность металлическим конструкциям обеспечивают ЛКМ, содержащие фосфорную кислоту или соли хромовой кислоты. Названные элементы способны противостоять появлению «жучка» - коррозии, которая может происходить под защитным слоем.

Краски, имеющие в составе один из ингибиторов, тоже не наносятся на неподготовленную поверхность.

Эффект будет, конечно, в любом случае, но неподготовленная поверхность находится под защитой на протяжении всего лишь около 10 лет. В тех случаях, когда подготовка (зачистка) невозможна по причине конструктивных особенностей или экономически нецелесообразна, поверхность обрабатывается преобразователями ржавчины. Такой химический состав выдерживается на поверхности определенное время (указанное производителем состава), удаляется сухой ветошью и только после этого наносится защитный слой.

4 Как используется метод «протектора»?

Пассивная защита согласно СНиП может выполнять роль протектора. Для создания такого эффекта в состав ЛКМ вводится большое количество металлической пыли из химических элементов, способных самостоятельно противостоять коррозии. Для этих целей идеально подходит цинковая пыль.

Применяется она значительно чаще других химических составов, поэтому такая защита металлических конструкций получила название «холодное цинкование». Обычно для этого состава не используются лаки или краски. Изготавливают их на основе эпоксидных смол или термопластичных полимеров. Состав покрытия не требует смешивания.

Обработка металлоконструкций с помощью такого химического состава может вестись при неблагоприятных погодных условиях: высокая или низкая температура, повышенная влажность не могут стать помехой. И получается при такой обработке металлоконструкций двойная защита: буфер, создаваемый смолами, и протектор из стойкого слоя металла. Стоит ли удивляться, что гарантированная защита стальных элементов будет актуальна на протяжении нескольких десятилетий (около 50 лет). Важный момент: холодное цинкование намного дешевле известного горячего способа и гораздо удобнее.

5 Активная защита металла

Активные методы защиты металлоконструкций от коррозии подразумевают специальную обработку поверхности с целью придания ей особых химических свойств. Различают несколько видов покрытия поверхности с помощью все того же цинка:

Горячее цинкование. При такой обработке металлоконструкций принято тщательно готовить поверхность: зачищать от оксидов, обрабатывать пескоструем. Готовое изделие опускается в ванну с расплавленным цинком. Заготовку вращают и в период затвердевания тонкого слоя цинка. Получается идеально ровная поверхность с непревзойденной степенью антикоррозионной защиты.
Гальваническое цинкование. Обработку металлоконструкций гальваническим способом можно отнести к самым длительным во временном отношении процессам. Вначале стальная конструкция помещается в ванну с электролитом. На заготовку закрепляется электрический кабель, второй кабель закрепляется на цинковую заготовку. Оба подключаются к источнику постоянного тока. За счет диффузии в металлах ионы цинка покидают поверхность цинковой заготовки и оседают на нашей. В этом случае получается очень тонкий слой цинка, который имеет с поверхностью металла связь на молекулярном уровне. Обработка металлоконструкций гальваническим способом позволяет уверенно говорить, что изделие не будет подвергаться коррозии практически неограниченное время
Термодиффузионное цинкование - надежная защита конструкций. И это самый сложный процесс с точки зрения физики. Стальная конструкция прогревается в печи при температуре от 290°С до 450°С, где на нее под давлением подается цинковая пыль. Молекулы цинка расплавляются и проникают даже в толщу металла. Получается не просто защитная пленка из другого металла, а своеобразный сплав, способный неограниченное время выполнять роль защиты от коррозии металлических конструкций. Такая антикоррозионная обработка считается самой эффективной. Металлоконструкции, обработанные данным способом, спокойно выдерживают самые агрессивные среды: огонь, морскую воду. Единственный недостаток процесса заключается в том, что для его осуществления необходимо специальное оборудование.

Любой из выбранных методов защиты металлоконструкций целесообразен только при правильном использовании и рациональности вложения финансовых средств. Просчитывать это должны специалисты, поэтому для выполнения работ лучше обратиться в профессиональную компанию.

Правильно защищенная металлоконструкция прослужит намного дольше и не будет требовать ремонта или косметического ухода. Сразу же можно отнять расходы на покупку лакокрасочных материалов и прочее.

Чем обработать металл, чтобы не ржавел: химические средства и народные методы

В каждом доме есть множество металлических изделий. Они достаточно износостойкие и практичные, но со временем подвергаются коррозии. Это связано с тем, что железо легко вступает в реакцию с окружающей средой, из-за чего покрывается ржавчиной. Чтобы предупредить такой разрушительный процесс, рекомендуем узнать, чем покрыть металл от коррозии, и периодически проводить профилактические мероприятия. Если коррозийное повреждение на поверхности уже возникло, его необходимо правильно обработать. Для этого применяются как специальные средства, так и народные методы.

Почему образуется ржавчина

Любая среда считается агрессивной для незащищенного металла. По этой причине его поверхностный слой постоянно подвергается всевозможным химическим реакциям. Впоследствии возникают ржавые пятна, теряется внешний вид изделия, ухудшаются его прочностные характеристики.

Вдобавок от коррозии страдают устройства из железа, постоянно находящиеся в условиях чрезмерных температур: элементы двигателей, печная арматура, турбинные лопасти. Коррозионному разрушению также подвержены металлические основания, которые продолжительно соприкасаются с различными жидкостями (водой, спиртом).

Как бороться со ржавчиной

На практике применяются много проверенных методов, позволяющих продлить эксплуатационный срок железных изделий. Но самые действенные из них – обработка химпрепаратами (например, ингибиторными составами). После нанесения их тонким слоем металлическая поверхность приобретает надежную защиту от разрушения. Подобные составы зачастую применяются с профилактической целью. Среди прочих высокоэффективных способов стоит отметить устранение ржавчины вручную либо электроинструментами, народные средства, нанесение антикоррозийных веществ.

Механическая чистка

Ручная обработка железа от коррозии предполагает применение жесткой щетки либо крупнозернистой наждачки. Детали допускается обрабатывать во влажном или сухом виде. В первом случае наждачная бумага смачивается в керосине, во втором – происходит простое соскабливание ржавчины.

Вдобавок выполнить механическую чистку ржавеющих материалов возможно при помощи таких инструментов:

болгарка;
электродрель (в качестве насадки – щетка для металла);
шлифовальная машинка;
пескоструйный аппарат.

Ручной способ используется на малых площадях, позволяет очистить поверхности тщательно. Электроинструменты значительно ускоряют процесс, в то же время способны навредить деталям. При их обработке удаляется сравнительно большой слой металла. Аккуратно убрать коррозию поможет пескоструйное устройство. Оно не всем доступно из-за высокой стоимости.

Обработка химическими средствами

Все химпрепараты разделяют на 2 группы: преобразователи ржавчины и кислоты. Под последними нередко подозревают обыкновенные растворители.

Влажной тряпкой протереть железо от пыли.
Убрать с основания остатки влаги.
Используя силиконовую кисть, тонким слоем нанести на предмет кислотосодержащий раствор.
Выждать полчаса, пока вещество прореагирует с поврежденной поверхностью.
Вытереть обработанный участок сухой ветошью.

Внимание! Прежде чем применять химические препараты, нужно надеть спецодежду, защитные перчатки.

Ортофосфорная кислота обладает многими преимуществами перед иными составами: щадяще влияют на поврежденные изделия, хорошо очищает, впоследствии обеспечивает защиту стали от коррозии.

Преобразователями ржавчины обыкновенно покрывается вся металлическая поверхность. В итоге образуется слой, который в будущем предупреждает коррозийное разрушение предмета. Как только раствор хорошо высохнет, основание можно покрасить. На сегодня выпускается огромное количество таких препаратов, среди самых востребованных стоит отметить:

Модификатор ржавчины Berner. Зачастую применяется для болтов либо гаек, которые невозможно демонтировать.
Аэрозоль «Цинкор». Оказывает обезжиривающий эффект, восстанавливает ржавые предметы, образует на них сплошную защитную пленку.
Уничтожитель ржавчины В-52. Быстродействующий гель, который после нанесения не растекается, устраняет даже глубокую коррозию.
Преобразователь СФ-1. Применяется для изделий, сделанных из чугуна, алюминия, а также оцинкованных. Удаляет ржавые пятна, после обработки обеспечивает защиту металла от ржавчины, увеличивает период его полезной эксплуатации.

Применение антикоррозийных препаратов

Известная фирма «Rocket Chemical» выпускает огромный ассортимент качественной противокоррозионной продукции. Высокой эффективностью отличаются такие средства:

Литиевая смазка. После покрытия петель дверей, тросов, цепей и прочих элементов обеспечивает надежную защиту от ржавчины. Вместе с тем на поверхности обработанных изделий формируется устойчивая к влиянию воды пленка.
Ингибитор продолжительного воздействия. Впоследствии обработки металлические детали могут размещаться в уличных условиях на протяжении года: они надежно защищены от атмосферного влияния, провоцирующего коррозию.
Силиконовая смазка. Допускается наносить на металлические основания с включениями из пластика, резины. Она мгновенно высыхает, в результате образуется прозрачное защитное покрытие.
Раствор для устранения коррозийных пятен. Не содержит токсичные компоненты, используется для обработки стройматериалов, кухонных принадлежностей.
Спрей от ржавчины. Подходит для применения в труднодоступных зонах, где требуется глубокое проникновение. После нанесения препятствует повторному появлению ржавых пятнышек. Это средство нередко применяется для противокоррозионной защиты резьбовых соединений, болтов.

Важно! Антикоррозийные препараты состоят из токсичных химических компонентов. Работать с ними необходимо в респираторе. Это позволит обезопасить дыхательную систему от раздражения.

Универсальный спрей улучшает откручивание болтовых соединений, вытесняет влагу, защищает от коррозии тонкой пленкой Источник img2.mx-quad.fr

Видео описание

Разрушитель ржавчины-убийца WD-40,или лайфхак с WD-40

Народные средства

Если химические составы отсутствуют либо работать с ними нельзя, ржавчину с металлических изделий можно попробовать убрать с помощью бытовой химии, прочих эффективных растворов. Некоторые из них придется приготовить самостоятельно.

Cilit

Гель предназначен для устранения ржавчины в кухне, ванной. Его часто применяют для очищения кранов, смесителей, металлических приборов, иных железных изделий. Прежде чем использовать состав, важно учесть, что он способен разъесть краску.

Керосин и парафин

Рекомендуемое соотношение ингредиентов – 10:1. После соединения компонентов средство необходимо выдержать на протяжении суток, затем нанести на поврежденные ржавчиной элементы. Спустя 12 часов обработанное место следует протереть сухой тряпкой. Подобный метод отлично подойдет для стройматериалов, инструментов.

Coca Cola

Щелочной состав напитка уничтожает коррозийные пятна. Способ применения: погрузить поврежденный предмет в жидкость либо обильно смочить тряпкой. По прошествии суток изделие следует промыть проточной водой.

Каустическая сода

Для приготовления средства необходимо подготовить:

формалин (40%) – 250 г;
вода – 0,3 л;
аммоний, каустическая сода – по 50 г.

Получившуюся после соединения указанных ингредиентов пасту следует разбавить в литре воды, потом в готовый раствор опустить ржавые детали. Время чистки напрямую зависит от степени повреждения материала, может составлять 15-30 минут. На завершающем этапе металлическое изделие необходимо прополоскать, затем вытереть насухо.

Перекись водорода

Устранить ржавчину с железных деталей возможно с помощью раствора из таких компонентов:

лимонная кислота – 40 г;
соль – столовая ложка;
перекись водорода – 100 г.

Приготовленную смесь следует поместить в удобную емкость, опустить в нее ржавые элементы. Начало реакции наблюдается практически сразу же, спустя два часа с железа полностью исчезают красные оксиды.

Чтобы продлить срок службы металлических изделий, всегда важно помнить: защита от ржавчины нужна для каждого предмета, который изготовлен из металла. Если не предпринимать профилактические меры, впоследствии придется устранять ржавые пятна при помощи сильнодействующих препаратов.

Термообработка

Эффективный способ выполнить тепловую очистку пораженных металлических поверхностей – применить промышленный парогенератор. В домашних условиях возможно воспользоваться строительным феном. Горячая воздушная струя отлично размягчит верхний слой поврежденного основания, затем ржавчина начнет дробиться на мелкие частицы, легко удаляться потоком воздуха. Подобный метод чрезвычайно актуален в местах, где снять предмет затруднительно.

Еще один альтернативный вариант термообработки железа – использовать кислородно-ацетиленовую горелку. Во время ее применения возникает слишком яркое пламя. Через него нельзя увидеть уцелевшие остатки ржавчины. Потому выжигания коррозии следует продолжать до полного исчезновения поражения.

Обработки поверхности кипятком. Затем нужно будет вручную убрать рыхлую часть.
Нагрева огнем. Снимать налет требуется в процессе работы. Катализатором может служить перекись водорода.
Применения паровой швабры, отпаривателя. Очищение происходит под воздействием сильной струи горячего пара.

Внимание! Во всех вариантах тепловой очистки предварительно важно убедиться, что деталь не содержит пластмассовых или деревянных элементов, которые легко плавятся, воспламеняются.

Удаление ржавчины. Парогенератор: быстро, эффективно.

Заключение

Поскольку металлические изделия применяются повсеместно, за ними необходимо ухаживать. Первым делом следует узнать, как защитить металл от ржавчины. Своевременные профилактические мероприятия не допустят возникновения ржавых пятен, а значит с ними впоследствии не придется бороться. Если же коррозионные процессы все же начали развиваться, в первую очередь желательно испробовать щадящие народные средства. Если желаемый результат достигнуть не получилось, остается прибегнуть к химическим препаратам, сильнодействующим составам.

Антикоррозийные краски – превосходная защита металлоконструкций

Антикоррозийные краски представляют собой сложные с химической точки зрения комбинации веществ, которые надежно предохраняют от влияния агрессивной внешней среды металлоконструкции. Кроме того, они эффективно нейтрализуют явления, связанные с окислением металлических поверхностей.

1 Особенности современных антикоррозионных составов

Интересующая нас краска по металлу при грамотном применении гарантирует длительную защиту трубопроводов, металлоконструкций, элементов всевозможных механизмов и производственных машин, а также деталей авто от ржавления. С ее помощью выполняется обработка сельскохозяйственной, строительной и промышленной техники, гидросооружений и автомобильных мостов, станочного оборудования.

Такие составы по металлу являются особенно востребованными промышленными предприятиями, на которых требуется защитить на длительное время от коррозии поверхности стальных и металлических конструкций различного назначения. Современные краски по металлу против ржавчины действуют за счет того, что они формируют на поверхности металлоконструкций и деталей авто особое покрытие, консервирующее металл и даже восстанавливающее его начальные свойства. Это существенно увеличивает эксплуатационный срок изделий.

При этом любая антикоррозийная композиция наших дней характеризуется и высоким уровнем декоративности. Окрашенные ею поверхности выглядят без преувеличения великолепно на протяжении долгого времени. Высококачественная краска по металлу с антикоррозионными свойствами обладает следующими особыми свойствами:

Атмосферная и химическая стойкость. Нанесенный на металл или сталь состав исключает вероятность образования повторного ржавления, он эффективно противостоит любым неблагоприятным производственным и погодным воздействиям.
Отличная технологичность. Любая антикоррозийная композиция очень легко наносится на обрабатываемую поверхность. Зачастую перед покраской даже не требуется специальной подготовки изделий. Кроме того, практически все антикоррозионные составы наносятся как механизированным, так и ручным способом, что значительно расширяет сферу их использования.
Долговечность. Минимальный срок службы описываемых покрытий составляет 3–3,5 года. А некоторые производители выпускают и более долговечные краски.
Эффективная нейтрализация процессов ржавления. В краски с антикоррозионным эффектом обязательно входят преобразователи и мощные подавители окисления металлов, а также специально подобранные химически активные соединения и отдельные компоненты.
Отдельно отметим, что в большинстве своем антикоррозийные составы по металлу без проблем сочетаются с другими лакокрасочными композициями, которые изготавливают на самых разнообразных основах.

Указанные свойства интересующих нас специальных красок вполне оправдывают их достаточно высокую стоимость, ведь ни один "обычный" состав для покраски металлических поверхностей не обладает и десятой частью достоинств композиций, создаваемых специально для защиты металлоконструкций от коррозии. При подборе максимально эффективного состава для обработки изделий из стали и металла необходимо, прежде всего, проанализировать условия их эксплуатации.

Если металлические конструкции работают в агрессивных атмосферах, постоянно или периодически контактируют с химрастворами, солями, активными щелочами, их обработка должна выполняться красками, способными хорошо сопротивляться химическому воздействию. А вот краска для нанесения на элементы авто обычно подбирается так, чтобы она могла защитить поверхности транспортного средства от погодной "агрессии", и при этом имела привлекательные декоративные свойства.

2 Антикоррозионная защита металлоконструкций специальными красками

От ржавления изделия из металла и стали предохраняются комплексно по положениям Санитарных норм и правил 2.03.11 (их утвердили еще в 1985 году). Одним из важнейших этапов такой комплексной защиты является обработка металлоконструкций посредством их окрашивания специальными красящими композициями. И если раньше хорошая краска по металлу с антикоррозионными характеристиками была зачастую недоступна в нашей стране, то нынче ситуация кардинально изменилась.

На рынке имеется немало по-настоящему эффективных составов, выпускаемых известными зарубежными брендами и отечественными предприятиями.

Защита металлоконструкций красками по металлу выполняется по нескольким схемам. Базируются они на одном принципе – сначала выполняется обработка изделий грунтовкой, затем наносится краска либо специальная эмаль, обеспечивающая качественный и долговечный защитный слой. При эксплуатации металлоконструкций в химически неагрессивных или слабоагрессивных средах грунтовочная композиция наносится в один слой, в сильно- и среднеагрессивных – в два слоя. После этого используется краска против ржавления.

При ремонте металлоконструкций рассматриваемые антикоррозийные составы являются и вовсе незаменимыми. Нередко дробеструйное и пескоструйное оборудование не может полностью удалить старое покрытие. Приходится наносить новый лакокрасочный состав прямо на него. Это не всегда дает ожидаемые результаты – уровень защиты от коррозии получается очень и очень малым. А вот любая специальная краска по металлу может наноситься непосредственно на ржавчину, обеспечивая высочайшую степень противокоррозионной защиты.

3 Тонкости защиты от ржавчины элементов авто

Сейчас транспортные средства от коррозии предохраняют самыми разными методами. Хороший эффект дает гальванирование, пассивирование, электрохимический способ. Но все они обладают явным недостатком, заключающимся в дороговизне подобных методик. По этой причине многими собственниками авто используется краска по металлу (антикор) с особыми характеристиками, которая обеспечивает высококачественную защиту днища машины, ее кузова и других узлов.

Антикоры для автомобилей стоят сравнительно недорого, очень просто наносятся, имеют прекрасные декоративные параметры. Они играют роль изолятора металлических поверхностей авто от негативных влияний внешней среды. Подобные композиции бывают двух видов.

С помощью первых осуществляется обработка тех узлов транспортного средства, которые внешне не видны (их называют скрытыми). В данном случае используется краска на восковой либо масляной основе. Она нейтрализует уже имеющуюся ржавчину, а также не дает образовываться новой, проникая в мельчайшие трещинки на внутренних поверхностях элементов кузова транспортного средства, сделанных из металла. По консистенции красящие составы для скрытых частей авто являются достаточно-таки жидкими.

Вторые антикоры, предназначенные для защиты внешних металлических поверхностей автомобилей, называют антигравийными. Их задача – предохранять пороги, днище авто, колесные арки и другие аналогичные элементы от песка и камней из-под колес движущегося транспортного средства. Такие композиции более густые, наносить их лучше при помощи распылителя либо малярной кисти. Делают их на базе современных полимерных составов, каучуковых и битумных соединений и смол.

Мастики и краски для защиты разных деталей авто от коррозии имеют, как вы поняли, разный состав. Поэтому производители четко указывают, для каких именно частей машины предназначается тот или иной антикор. Так, например, колесные арки и днище оптимально обрабатывать составами на базе резинобитумных смесей. А вот сланцевые композиции больше подходят для открытых элементов кузова и внешних частей колесных арок. Битумно-каучуковые же составы идеальны для нанесения на крылья, пороги, капот и багажник (изнутри) авто.

Перед приобретением антикоррозийной композиции для обработки машины рекомендуется внимательно изучить инструкцию по ее применению, чтобы точно знать, для каких именно поверхностей она создана. Если есть возможность, стоит обязательно проконсультироваться со специалистами автодела по поводу целесообразности использования какого-либо конкретного противокоррозионного состава.

4 Небольшой обзор популярных красок по металлу

К востребованным композициям против ржавления металлоконструкций относят широкую гамму средств под торговой маркой КрасКо. Данная компания изготавливает следующие антикоррозионные лакокрасочные материалы:

для цветмета, оцинкованного металла и "нержавейки" – Нержалюкс, Цикроль;
преобразователь коррозии Фосфомет;
спецэмали – Быстромет, Нержамет, Молотекс, Полимерон, Сереброл;
защитные грунтовки – Фосфогрунт, Полиуретол, Цинконол;
водная эмаль Акваметаллик для обработки авто и металлоконструкций.

Все указанные составы отличаются простотой нанесения и отличными антикоррозионными свойствами. Их активно применяют в промышленности (окрашивание конструкций из металла и углеродистой стали, железнодорожных цистерн, емкостей, работающих в контакте с агрессивными химическими соединениями, трубопроводов).

Популярны и специальные эмали "ЭП". Для обработки титановых, алюминиевых, магниевых сплавов, а также изделий из высоколегированных сталей рекомендована композиция "ЭП-140", состоящая из эпоксидной смолы, суспензий с особыми характеристиками, отвердителя и растворителей органического вида. "ЭП-140" применяется на предприятиях авиастроительной промышленности, в машиностроительной отрасли, так как отлично защищает металл от влияния бензина, нефтепродуктов, кислот, минеральных масел, щелочей и влаги.

Для антикоррозионной защиты стали и чугуна используется краска "ЭП-5287" – подобранная суспензия органических и неорганических наполнителей и пигментов, а также полиэтиленполиамина (играет роль мощного отвердителя). А вот защиту опор мостов, резервуаров для нефти и любых видов трубопроводов лучше производить при помощи композиции "ЭП-5116", которая причислена к составам высшего класса качества.

Эффективное предохранение элементов автомобилей от ржавления обеспечивается материалами для окраски под брендами:

Антикоррозионная защита – как предохранить металл от ржавления?

Антикоррозионная защита требуется любым инструментальным и конструкционным изделиям, изготовленным из металла, так как в той или иной мере все они испытывают на себе негативное коррозионное влияние среды, окружающей нас.

1 Антикоррозионная защита – зачем она нужна и ее классификация

Под коррозией понимают разрушение поверхностных слоев конструкций из стали и чугуна в результате электрохимического и химического воздействия. Она просто-напросто портит металл, разъедает его, делая тем самым непригодным для последующей эксплуатации.

Специалисты доказали, что каждый год примерно 10 процентов от всего добытого металла на Земле тратится на покрытие потерь (обратите внимание – они считаются безвозвратными) от коррозии, ведущей к распылению металла, а также к выходу из строя и порче металлических изделий.

Стальные и чугунные конструкции на первых этапах воздействия коррозии снижают свою герметичность, прочность, электро- и теплопроводность, пластичность, отражательный потенциал и ряд других важных характеристик. Впоследствии конструкции становятся и вовсе непригодными для эксплуатации.

Кроме того, коррозионные явления - причина производственных и бытовых аварий, а иногда и настоящих экологических катастроф. Из проржавевших и прохудившихся трубопроводов для нефти и газа в любой момент может хлынуть поток опасных для жизни человека и для природы соединений. Учитывая все вышесказанное, любой может понять то, насколько важна качественная и эффективная защита от коррозии с применением традиционных и новейших средств и методов.

Полностью избежать коррозии, когда речь идет о стальных сплавах и металлах, невозможно. А вот задержать и снизить негативные последствия ржавления вполне реально. Для этих целей нынче существует множество антикоррозионных средств и технологий.

Все современные методы борьбы с коррозией можно разделить на несколько групп:

применение электрохимических способов защиты изделий;
использование защитных покрытий;
проектирование и выпуск инновационных, высокоустойчивых к процессам ржавления конструкционных материалов;
введение в коррозионную среду соединений, способных уменьшить коррозионную активность;
рациональное строительство и эксплуатация деталей и сооружений из металлов.

2 Защита от коррозии посредством специальных покрытий

Чтобы защитное покрытие справлялось с задачами, которые возлагаются на него, оно должно обладать целым рядом особых качеств:

быть износостойким и максимально твердым;
характеризоваться высоким показателем прочности сцепления с поверхностью обрабатываемого изделия (то есть обладать повышенной адгезией);
иметь такую величину теплового расширения, которая бы незначительно отличалась от расширения защищаемой конструкции;
быть максимально недоступным для вредных факторов окружающей среды.

Также покрытие должно наноситься на всю конструкцию как можно более равномерно и сплошным слоем.

Все используемые в наши дни защитные покрытия делят на:

металлические и неметаллические;
органические и неорганические.

Такие покрытия, которые мы опишем далее, применяются (и весьма активно) по всему миру. Поэтому о них будет рассказано достаточно подробно.

3 Борьба с коррозией при помощи органических неметаллических покрытий

Самым распространенным и сравнительно несложным вариантом защиты металлов от ржавления, известным уже очень давно, признается использование лакокрасочных составов. Антикоррозионная обработка материалов такими соединениями характеризуется не только простотой и дешевизной, но еще и следующими положительными свойствами:

возможностью нанесения покрытий разных цветовых оттенков - что и элегантный облик конструкциям придает, и надежно защищает их от ржавчины;
элементарностью восстановления защитного слоя в случае его повреждения.

К сожалению, лакокрасочные составы имеют совсем небольшой коэффициент термической стойкости, малую стойкость в воде и относительно низкую механическую прочность. По этой причине в соответствии с существующими СНиП их рекомендовано применять в тех случаях, когда на изделия действует коррозия со скоростью не более 0,05 миллиметров в год, а запланированный срок их эксплуатации не превышает десяти лет.

К составляющим современных лакокрасочных составов относят такие элементы:

краски: суспензии пигментов с минеральной структурой;
лаки: растворы (коллоидные) смол и масел в растворителях органического происхождения (защита от коррозии при их применении достигается после полимеризации смолы либо масла или их испарения под влиянием дополнительного катализатора, а также при нагреве);
искусственные и природные соединения, называемые пленкообразователями (например, олифа – самый, пожалуй, популярный неметаллический "защитник" чугуна и стали);
эмали: лаковые растворы с комплексом подобранных пигментов в измельченном виде;
смягчители и разнообразные пластификаторы: адипиновая кислота в виде эфиров, дибутилфтолат, касторовое масло, трикрезилфосфат, каучук, другие элементы, которые увеличивают эластичность защитного слоя;
этилацетат, толуол, бензин, спирт, ксилол, ацетон и другие (данные компоненты нужны для того, чтобы лакокрасочные составы без проблем наносились на обрабатываемую поверхность);
инертные наполнители: мельчайшие частицы асбеста, тальк, мел, каолин (они делают антикоррозионные возможности пленок более высокими, а также уменьшают траты других составляющих лакокрасочных покрытий);
пигменты и краски;
катализаторы (на языке профессионалов – сиккативы): необходимые для быстрого высыхания защитных составов кобальтовые и магниевые соли жирных органических кислот.

Лакокрасочные соединения выбирают с учетом того, в каких условиях эксплуатируется обрабатываемое изделие. Составы на базе эпоксидных элементов рекомендованы для использования в атмосферах, где постоянно присутствуют испарения хлороформа, двухвалентного хлора, а также для обработки конструкций, находящихся в различных кислотах (азотная, фосфорная, соляная и т. п.).

К кислотам также устойчивы и лакокрасочные составы с полихровинилом. Они, кроме того, применяются для предохранения металла от воздействия масел и щелочей. А вот для защиты конструкций от газов чаще применяются составы на базе полимеров (эпоксидных, фторорганических и иных).

Очень важно при подборе защитного слоя учитывать требования российских СНиП для разных отраслей промышленности. В таких саннормах четко указывается, какие составы и методы защиты от коррозии можно использовать, а от каких лучше отказаться. Например, в СНиП 3.04.03-85 изложены рекомендации по защите различных строительных сооружений:

магистральных газо- и нефтепроводов;
обсадных труб из стали;
тепломагистралей;
железобетонных и стальных конструкций.

4 Антикоррозионная обработка неметаллическими неорганическими покрытиями

На металлических изделиях вполне можно формировать посредством электрохимической либо химической обработки специальные пленки для защиты их от ржавления. Чаще всего создаются фосфатные и оксидные пленки (опять-таки, обязательно принимаются во внимание положения СНиП, так как механизмы защиты таких соединений разные для различных изделий).

Фосфатные пленки подходят для антикоррозионной защиты цветных и черных металлов. Суть такого процесса заключается в погружении изделий в нагретый до определенной температуры (в районе 97 градусов) раствор цинка, железа или марганца с кислыми фосфорными солями. Получающаяся при этом пленка идеальна для нанесения на нее лакокрасочного состава.

Заметим, что фосфатный слой сам по себе не отличается длительным сроком применения. Он малоэластичный и совсем непрочный. Используется фосфатирование для защиты деталей, которые работают при высоких температурах или в соленой воде (например, в морской).

Также ограниченно используются и оксидные защитные пленки. Получают их при обработке металлов в растворах щелочей под действием тока. Известным раствором для оксидирования является едкий натр (четырехпроцентный). Операцию получения оксидного слоя нередко называют воронением, так как на поверхности мало- и высокоуглеродистых сталей пленка характеризуется красивым черным цветом.

Оксидирование производится в ситуациях, когда начальные геометрические параметры нужно сохранить в неизменном виде. Оксидный слой обычно наносят на точные приборы, стрелковое вооружение. Толщина такой пленки в большинстве случаев не превышает полутора микронов.

Другие способы защиты от коррозии с применением неорганических покрытий:

Пассивирование. В этом случае изделия подвергаются обработке в растворах нитратов либо хроматов. Детали из стали разных марок пассивируют, как правило, в нитрите натрия, алюминий пассивируется бихроматом калия, а вот медные конструкции погружают в хроматные ванны.
Анодирование. Способ защиты металла от коррозии, разработанный специально для сплавов на основе алюминия. Он очень надежен и при этом по-настоящему прост. Анодирование производится в ваннах, состоящих из: 5–10 % щавелевой кислоты, 3 % хромового ангидрида и серной кислоты (на один литр раствора ее идет около 190 граммов).
Эмалирование. Защита металла от коррозии при помощи композиции, состоящей из сплавленного полевого шпата, цинка, мела, песка, титана, глины, фтористых солей, оксидов хрома, поташа, буры и некоторых других компонентов. Подобное покрытие демонстрирует отличную стойкость к коррозии, вызываемой газовыми средами, солями, органическими и минеральными кислотными составами.

5 Электрохимические способы защиты от коррозии металлических конструкций

Если изделия из металла подвергнуть поляризации, скорость ржавления, обусловленного электрохимическими факторами, можно существенно уменьшить. Электрохимическая антикоррозионная защита бывает двух видов:

Анодная технология подходит для материалов из:

сплавов (высоколегированных) на базе железа; с малым уровнем легирования;
углеродистых сталей.

Суть методики анодной защиты проста: металлическое изделие, которому требуется придать антикоррозионные свойства, подключается к катодному протектору либо к "плюсу" источника (внешнего) тока. Данная процедура обеспечивает уменьшение скорости ржавления в несколько тысяч раз. В качестве катодного протектора могут выступать элементы и соединения с высоким положительным потенциалом (свинец, платина, диоксид свинца, платинированная латунь, тантал, магнетит, углерод и другие).

Анодная антикоррозионная защита будет результативной только в том случае, если аппарат для обработки конструкций отвечает далее указанным запросам:

на нем нет заклепок;
сварка всех элементов выполнена максимально качественно;
пассивирование металла выполняется в технологической среде;
число зазоров и щелей минимально (или же они отсутствуют).

Описанный вид электрохимической защиты небезопасен из-за риска активного анодного растворения конструкций во время приостановки подачи тока. В связи с этим он осуществляется только тогда, когда имеется специальная система контроля выполнения всех предусмотренных технологической схемой операций.

Более распространенной и менее опасной считается катодная защита, которая годится для металлов, не имеющих склонности к пассивации. Подобный метод предполагает подсоединение конструкции к электродному отрицательному потенциалу или к "минусу" источника тока. Катодная защита используется для следующих видов оборудования:

емкости и аппараты (их внутренние части), эксплуатируемые на химических предприятиях;
буровые установки, кабели, трубопроводы и иные подземные сооружения;
элементы береговых конструкций, которые соприкасаются с соленой водой;
механизмы, изготовленные из высоклегированных сталей, высокохромистых и медных сплавов.

Анодом в данном случае выступает уголь, чугун, металлолом, графит, сталь.

6 Способы обработки коррозионной среды

На производственных предприятиях с коррозией можно с успехом справляться посредством модификации состава агрессивной атмосферы, в которой работают металлические детали и конструкции. Существует два варианта снижения агрессивности среды:

введение в нее ингибиторов (замедлителей) коррозии;
удаление из среды тех соединений, которые являются причиной возникновения коррозии.

Ингибиторы, как правило, используются в системах охлаждения, цистернах, ваннах для выполнения травильных операций, различных резервуарах и прочих системах, в коих коррозионная среда имеет примерно постоянный объем. Замедлители подразделяют на:

органические, неорганические, летучие;
анодные, катодные, смешанные;
работающие в щелочной, кислой, нейтральной среде.

Ниже указаны самые известные и часто используемые ингибиторы коррозии, которые отвечают требованиям СНиП для разных производственных объектов:

бикарбонат кальция;
бораты и полифосфаты;
бихроматы и хроматы;
нитриты;
органические замедлители (многоосновные спирты, тиолы, амины, аминоспирты, аминокислоты с поликарбоксильными свойствами, летучие составы "ИФХАН-8А", "ВНХ-Л-20", "НДА").

А вот уменьшить агрессивность коррозионной атмосферы можно такими методами:

вакуумированием;
нейтрализацией кислот при помощи едкого натра либо извести (гашеной);
деаэрацией с целью удаления из кислорода.

Как видим, на сегодняшний день существует немало способов защиты металлических конструкций и изделий. Важно лишь грамотно подобрать оптимальный для каждого конкретного случая вариант, и тогда детали и сооружения из стали и чугуна будут служить очень и очень долго.

7 СНиП 2.03.11-85 – основные положения правил

Мы хотим очень кратко рассмотреть данные СНиП, описывающие требования к защите от ржавчины строительных (алюминиевых, металлических, стальных, железобетонных и иных) конструкций. В них даются рекомендации по использованию разных методов антикоррозионной защиты.

СНиП 2.03.11 предусматривают защиту поверхностей строительных конструкций следующими способами:

пропиткой (уплотняющего типа) материалами с повышенной химической стойкостью;
оклейкой пленочными материалами;
применением разнообразных лакокрасочных, мастичных, оксидных, металлизированных покрытий.

По сути, данные СНиП позволяют использовать все описанные нами способы защиты металлов от ржавления. При этом правила оговаривают состав конкретных защитных средств в зависимости от того, в какой среде располагается строительное сооружение. С этой точки зрения среды могу быть: средне-, слабо- и сильноагрессивными, а также полностью неагрессивными. Также в СНиП принято деление сред на биологически и химически активные, на твердые, жидкие и газообразные.

Способы защиты от ржавчины

Антикоррозийную защиту металлоконструкций можно разделить на два разных класса решения проблемы возникающей коррозии :
1) Ингибиторы коррозии (общее название веществ, подавляющих или задерживающих течение физиологических и физико-химических процессов коррозии) нанесение которых создает защитный слой металлоконструкции от коррозии.
2) Протекторы - изолируемая от коррозии поверхность защищается другой более восприимчевой к агрессивной окружающей среде поверхностью, тем самым образуя дополнительный подвергаемый коррозии слой.

В данной статье рассмотрятся несколько вариантов ингибиторов коррозии и протекторов, а именно антикоррозийных покрытий от компании АКТЕРМ.

Проблемы вызываемые коррозией в металлоконструкциях

Ржавчина труб, ржавчина на трубах

Ржавчина в баках / резервуарах

Коррозия железа в фасаде

Вышедшие из строя средства от коррозии

Ниже будут рассмотрены самые популярные виды антикоррозийной защиты металла от коррозии - разрабатываемые компанией-производителем АКТЕРМ. Все средства проверены в качестве материалов защиты от коррозии.

Для уменьшения времени на выбор материала, рекомендуем проконсультироваться со специалистом компании АКТЕРМ, для принятия наиболее выгодного решения по выбору способа защиты металла от коррозии.

Подготовка поверхности металла перед подкраской антикоррозией

Срок службы и противокоррозионная эффективность покрытия зависят от подготовки поверхности

Подготовка поверхности перед обработкой грунт-эмалью 3 в 1

Перед нанесением покрытия при необходимости подложку отмыть от масляных и жировых загрязнений растворителями или водными моющими растворами; от грязи и водорастворимых веществ чистой пресной водой. Непрочно держащиеся слои старой краски или ржавчины необходимо зачистить или зашлифовать.

Подготовка поверхности стальных конструкций регламентная в соответствии с ИСО 8501-1 до степени Sa 2½. При согласовании с технической службой производителя в некоторых случаях возможна подготовка до степени St 2.

Подготовка поверхности перед холодным цинкованием
Очистить металл от пыли и грязи.

Подготовка поверхности перед обработкой быстро-сонхущей антикоррозией на воде
Очистить обрабатываемую поверхность от рыхлой ржавчины грязи, пыли, масел и старой отслоившейся краски.

Подготовка поверхности перед обработкой смолой и отверждением изоцианатом
Стальные конструкции: пескоструйная обработка до степени 2,5.
Новый металл: обезжиривание моющими составами, щелочное травление.
Оцинкованная сталь: отсутствие снижающих адгезию веществ (жиры, масла, пыль, грязь, продукты коррозии цинка (белая пыль) и т.п.)

Антикоррозийная краска как защита металлоконструкций

Антикоррозийная краска - жидкий материал, наносимый традиционными для красок способами на металл, защищающий его от коррозии, тоесть является ингибитором коррозии. В подававляющем большинстве случаев антикоррозийной краске придают желаемый цвет, добавляя цветовые пегменты. Компания АКТЕРМ рекомендует использовать грунт-эмаль 3 в 1 АКТЕРМ Plast в качестве антикоррозийной защиты металлоконструкций

АКТЕРМ Грунт-эмаль Plast

Однокомпонентное быстросохнущее декоративное покрытие, применяется в качестве антикоррозийной защиты металлоконструкций, мосты, вышки сотовой связи, корпуса судов, кузовов автотранспорта и подвижного состава, эксплуатирующихся в условиях воздействия внешних климатических факторов. Стойкость к атмосферным воздействиям до 10 лет.
Колеруется в RAL.
Универсальная антикоррозийная защита металла

Антикоррозийные краски могут иметь теплоотражающие (теплоизорищующие) свойства, помимо антикоррозийных - такими свойствами обладает материал АКТЕРМ Антикор

Антикоррозийная краска может так же иметь электро-химические свойства защиты, в этом случае применяется нанесение цинка (холодное цинкование) как покрытие металла - фактически используется цинковая краска, которая называется составом холодного цинкования.

АКТЕРМ Цинк

Состав холодного цинкования в основе которого находится 96% цинка, обладает электрохимической защитой металла, а также протекторным действием – сравним по защитным свойствам с горячим и гальваническим способами цинкования. Состав пригоден для наружных и внутри проветриваемых помещений.
Электро-химическая защита металла + антикоррозия металла

Так же применяются полеуретановые составы для придания антикоррозийному материалу повышенных свойств абразивоустойчивости и предотвращающие разрушение металла - АКТЕРМ Антикор ПУ - такой состав можно отнести к классу “протекторов металла от коррозии”.

АКТЕРМ Антикор ПУ

Двухкомпонентное покрытие, применяется в виде самостоятельного защитно-декоративного противокоррозионного протектора для наружных поверхностей, резервуаров , цистерн, вагонов, кузовов и узлов автотранспорта и подвижного состава, конструкций из стали, чугуна, алюминиевых и титановых сплавов, эксплуатируемых во всех типах атмосферы и нагрузки категорий С2-С4. Защита до 20 лет.Колеруется в RAL.
Абразивоустойчивость + предотвращение разрушения + антикоррозия

Электрохимичесткая защита металлоконструкций

В качестве протектора для электрохимической защиты металла применяется состав холодного цинкования.
Процесс глубокой электрохимической защиты металла от коррозии называется холодное цинкование металла.
Цинковые проекторы применяют для защиты изделий от разрушающей коррозии вызванной экстремальными
погодными условиями, наличием соленой морской воды в непосредственном контакте с металлической поверхностью.

Преобразователи ржавчины для защиты металлоконструкций от коррозии

В ассортименте продукции компании представлен материал обладающий свойствами преобразователя ржавчины -
АКТЕРМ Plast Грунт-Эмаль 3 в 1 - одно из трех свойств есть преобразование ржавчины, помимо эмали и грунтовки.
При работе необходимо наносить материал на предварительно обработанную поверхность, убрав не прочно держащуюся
ржавчину при помощи сподручных средств, позволяющих “отшкурить” поверхность.

Однокомпонентное быстросохнущее декоративное покрытие, применяется в качестве антикоррозийное защиты металлоконструкций, мосты, вышки сотовой связи, корпуса судов, кузовов автотранспорта и подвижного состава, эксплуатирующихся в условиях воздействия внешних климатических факторов. Стойкость к атмосферным воздействиям до 10 лет.
Колеруется в RAL.
Универсальная антикоррозийная защита металла

Покрытия от ржавчины

В разделе Антикоррозийная защита представлены все актуальные покрытия от ржавчины, выпускаемые компанией
АКТЕРМ. В зависимости от условий использования, условий нанесения, а так же других причин - вы сможете подобрать
наиболее подходящее для себя покрытие от ржавчины.

Грунт-эмаль 3 В 1 по ржавчине или эмаль по ржавчине

АКТЕРМ Plast Грунт-Эмаль 3 в 1 - позиционируется как универсальное антикоррозийное средство с тройным действием,
после нанесения: 1) антикоррозийная грунтовка 2) преобразование ржавчины 3) декоративные свойства (колеровка
в цвет по RAL).

По сравнению с существующими аналогами разработка компании АКТЕРМ - Грунт-эмаль Plast 3 в 1 обладает ключевыми
особенностями: материал быстро сохнет и имеет превосходные свойства: водостойкость, химическая стойкость,
анти-коррозия .

Состав холодного цинкования

Принцип работы составов холодного цинкования в качестве антикоррозийной защиты металлоконструкций относится
к классу протекторов, цинк, наносимый на защищаемую поверхность, выступает в роли анода, отдавая тем самым
электроны катоду - защищаемой железной поверхности, образовывая цинковые соединения останавливающие
физические процессы коррозии.

В ассортименте компании АКТЕРМ представлены два вида составов холодного цинкования, АКТЕРМ ЦИНК и
АКТЕРМ ЦИНК Про. Принципиальное их отличие - то что ЦИНК Про является двухкомпонентным покрытием, которое
можно называть цинковой грунтовкой. ЦИНК Про предназначен для экстремальных погодных условий, частого
взаимодействия поверхности с соленой морской водой и прочими жесткими погодными условиями.

Более подробно о составах холодного цинкования, а так же их особенностях вы можете ознакомиться в статье Холодное цинкование.

АКТЕРМ Цинк ПРО

двухкомпонентный цинконаполненный эпоксидный грунт, обеспечит надежную защиту конструкции на открытом воздухе в условиях повышенной влажности, в соленой и морской воде, щелочей, горюче-смазочных материалов, химостойкое, ударопрочное глянцевое покрытие. Применение: суда, морские сооружения, нефте-перерабатывающие и целлюлозно-бумажные заводы, мосты, электростанции, подвижной состав.Срок службы до 25 лет.
Состав холодного цинкования для экстремальных погодных условий

Способы нанесения антикоррозийной защиты металлоконструкций

Нанесение кистью

Самый популярный способ нанесения - используйте кисть с синтетическим волокном

Нанесение валиком

Используется любой строительный валик с мелким ворсом

Безвоздушное распыление

Профессиональный метод нанесения антикоррозийной краски для защиты металла GRACO и другие

Читайте также: