Аппарат для цинкования металла напылением

Обновлено: 03.07.2024

Так же на нашем сайте Вы найдете большую базу о применении Димет для решения различных задач и отзывы довольных клиентов. Чтобы получить бесплатную консультацию о Димет, заполните специальную форму на нашем сайте, мы свяжемся с Вами по телефону и ответим на все вопросы.

Мы уверены, что Димет станет надежным помощником в Вашем деле.

Здравствуйте. Мы поставляем оборудование Димет уже более 10-ти лет. Мы ответим на Ваши вопросы, связанные с работой установок Димет. Подберем для Вас установку, наиболее подходящую под Ваши задачи.

Узнайте больше о технологии Димет из видео роликов

Почему с нами работают десятки компаний по России и СНГ

Заключение договора

Мы работаем официально. И готовы заключить с Вами договор при необходимости.

Бесплатные консультации

Даже если Вы пока не наш клиент. Мы расскажем Вам о тонкостях работы с Диметом. По телефону или e-mail’у.

Официальная гарантия

Вы получаете 1 год заводской гарантии на установку Димет.

100% Гарантия обратного выкупа

Если по каким-либо причинам вы захотите продать установку Димет, мы выкупим её обратно.

Бесплатное обучение

Научим Вас работать с Диметом, расскажем нюансы работы и ответим на Ваши вопросы в нашем учебном центре.

Низкая цена

Мы продаем оборудование Димет по фиксированной цене, установленной заводом-изготовителем.

Достоинства технологии Димет

Ювелирная точность

Поток напыляемых частиц имеет небольшое поперечное сечение, что позволяет наносить покрытие с четкими границами.

Минимальный нагрев детали

Исключает возникновение деформаций, окисления и напряжения в обрабатываемых поверхностях.

Работает в любых условиях

Димет настолько прост, что вы сможете использовать его хоть в чистом поле! Вам потребуется только компрессор и электропитание 220

Простота в освоении

Димет не требует специального обучения для работы. Он удобен и интуитивно понятен. Работать с ним сможет любой.

Безопасность

Димет экологически безопасен. При работе с ним не выделяются вредные вещества.

Надёжность соединения

Восстановленная деталь будет служить так же долго, как новая, и может подвергаться любой механической обработке!

Отзывы

Сертификаты, награды, патенты

Области применения Димет

Нанесение защитных покрытий

Применение технологии Димет для создания защитных и антикоррозионных покрытий.

Герметизация швов, стыков, трубок, радиаторов

Применение технологии Димет для герметизации швов, стыков трубопроводов, трубок авто кондиционеров, радиаторов авто кондиционеров.

Заделка трещин

Ремонт трещины в радиаторе охлаждения

Устранение дефектов

Устранение дефектов литья, с помощью оборудования Димет.

Аппарат димет

В основу разработки установки Димет легла одна из лучших в мире технологий нанесения высококлассного металлического покрытия, разработанная Обнинским Центром порошкового напыления (ОЦПН). Металлизированные частицы на поверхность материала наносятся неиспользованным ранее революционным методом на основе сжатых газов, находящихся под низким рабочим давлением. Сжатый газ, смешанный с металлизированным порошком, в соплах аппарата Димет разгоняется до сверхзвуковой скорости. Частицы металла подаются на поверхность материала под высоким давлением, образуя высокопрочный клеящий слой.

Компактные габариты и мобильность оборудования Димет наряду с возможностью применять установки под открытым небом, буквально в «полевых условиях», делают его незаменимым при создании самых разных видов металлизации из популярных металлов с различными показателями пористости, плотности и толщины покрытия. Благодаря этому решение купить аппарат Димет целесообразно не только для крупных предприятий и небольших организаций, но и для частного пользования.

У нас вы можете бесплатно обучиться основам эксплуатации технологии Димет и купить оборудование, максимально соответствующее вашим требованиям. Мы более 10 лет являемся официальным дилером ОЦПН в России и поставляем оборудование и расходные материалы по ценам производителя. Предоставляем гарантии обратного выкупа оборудования, оказываем техническую и консультационную поддержку.

Часть 2 .Теория . Обработка металлических конструкций, газодинамическое (холодное ) напыление

Техобслуживание и ремонт немецких авто в СВАО: Audi, VW, Skoda, Seat, BMW, Mercedes-Benz и Volvo, Бесплатная диагностика ходовой части, подвески и тормозов ежедневно + 10% скидка на услуги сервиса!
Москва, Россия

Предисловие : На данном этапе проведения работ мне бы хотелось остановиться более подробно (прошу прощения, но будет много теории, ибо тут трудно иначе определить эффективность последующей обработки не зная о процессе ) поскольку автомобиль здесь служит больше посредником к раскрытию довольно интересного процесса по которому также существует масса не однозначных мнений, а меня в этом процессе интересовала возможность не столько антикоррозионного покрытия, сколько возможность восстановления самой поверхности при износе .
Небольшая историческая справка . Среди обширного класса методов нанесения покрытий и модификаций поверхности химических, электрохимических(гальванических), термохимических (цементация, азотирование и т.д.), физических (лазерная порошковая наплавка ) особое место занимают методы порошкового напыления (на данный момент наиболее распространенный вариант плазменное напыление ), но кроме первых двух методов любой из остальных методов предполагал, как основное условие -высокую температуру самого процесса .
Ранее предполагалось, что невозможно создать устойчивое к сдвиговым деформациям, малопористое и однородное покрытие без предварительного расплавления мелкодисперсных частиц перед подачей их в активную зону на подложку . Однако, как выяснилось -это условие оказалось совсем не обязательным )), в первые данный эффект был изучен нашими соотечественниками сибиряками (отделение РАН в г.Новосибирске ) при проведении экспериментов над механикой волн при сверхзвуковых скоростях двухфазного потока и воздействие их на предметы различной геометрической формы (исследование лопаток турбокомпрессоров ). Данное явление было обнаружено неожиданно, но учитывая перспективы не могло не захватить ученые умы . В чем же выражается перспективность такого метода, давайте разбираться . А, для начала, в качестве «противовеса» к сравниваемому методу мы возьмем из списка метод плазменного напыления и вспомним его свойства .
Хочу прежде всего выделить почему газотермические (в целом ) методы ремонта /модифицирования покрытия не столь распространены в ремонте ДВС и по-прежнему, ремонтные предприятия крайне неохотно берутся восстанавливать, например, шейки распределительных валов .
Напомню принцип -материал покрытия (порошок) нагревается и ускоряется в высокотемпературном газовом потоке и на подложку он попадает уже в расплавленном виде .Какие же недостатки имеются у такого метода ?

1. При движении порошка в таком потоке могут произойти значительные изменения его свойств (окисление, фазовые переходы, разложение )
2. Наличие самой высокотемпературной струи неминуемо приводит к локальному нагреву материала подложки (вспоминаем толщину шеек, стенок и переходов в ГБЦ современных ДВС ), что может привести к внутренним термическим напряжениям и микротрещинам в последствии .
3. Нельзя использовать мелкодисперсные порошки, обычно это частицы не менее 10 мкм, поскольку при уменьшении размеров частиц (а речь идет как понимаете о порошках не тугоплавких материалов ) они могут попросту испариться в струе .
4. Во многих случаях, наличие высоких температур не дает возможности использовать нанесение композиционных покрытий из механической смеси разных материалов .
И тут маленькое отступление для облегчения восприятия материала )) … Существует большое количество алюсиловых (никасиловых) блок- картеров (называть марки автомобилей не буду, Вы итак знаете -довольно распространенная конструкция ) в которых вместо применения, залитой описываемым сплавом стальной гильзы, используется (как раз с помощью плазменного напыления ) насыщение поверхностного слоя алюминиевого сплава(порядка 0,08 мм), например, кристаллами карбида кремния.
По идее конструкторов, такой поверхностный слой должен значительно снижать износ гильзы(воздействия излишков топлива или масляного голодания на такое покрытие я касаться не буду это тема отдельного разговора ) . Если брать практическое применение, то необходимо понимать, что такая поверхность не может быть восстановлена в условиях ремонтной мастерской, приходится после расточки гильзовать стальной /чугунной гильзой, а тут возникают вопросы к посадке ( термической напряженность), правильной геометрии (довольно тонкие стенки), правильном подборе поршневых колец, покрытия юбки поршня и т.д. и т.п.
Мысленно, пройдясь по пунктам, не трудно понять почему описываемый процесс получил «зеленый свет « и был внедрен производителями (речь идет о производителях отливок для ДВС в данном случае из которых хорошо известны два европейских флагмана отсюда и дублирование название в обозначении материала ) именно при работе с массивными блок -картерами . Но, стой же легкостью, приходит и ответ, а почему, собственно, говорят о таком высокотехнологичном ДВС — «одноразовый мотор» ))
Вывод, в целом, можно сделать очень простой — данные методы не эффективны в работе с малыми деталями или с деталями с малой толщиной переходных стенок . Скажу честно, устав в очередной раз,
искать ГБЦ из за шеек или менять очередной опорный кронштейн (VW), и ознакомившись с данным типом обработки () я был полон надежд … Однако, забегая вперед, завершилось это всего лишь антикоррозионной обработкой несущих деталей описываемого автомобиля, хотя я и встречал попытки его использования в качестве нанесения антифрикционного и износостойкого покрытия и горячего «пропагандирования « такого метода( активность которого в Ютубе, включая и создание собственных установок в противовес Димету и вызвало желание разобраться в вопросе более тщательно )) .
В процессе познания, изучил довольно весомый труд Клинкова, Алхимова с тов. с одноименным названием, а также разнообразные патенты доступные в сети, в попытках найти оправдание применения в ремонте ДВС выдержки из которых, опуская математические выкладки я и буду использовать далее ибо это не просто теория, но и практические исследования на результат которых, по моему мнению, и надо опираться . Я специально оставляю номера иллюстраций соответственно оригиналу . Перейдем непосредственно к процессу, итак .
Метод газодинамического напыления . Видимая простота и сложность применения .\

Надо сказать, что данный метод довольно давно поставлен на производственный поток (Обнинск, Димет -Зеленоград ), существуют аппараты для холодной порошковой обработки и выпускаются порошковые базы различных металлов или их смесей . В деле восстановления поверхностей различных наружных деталей (ручек, накладок, ободов, металлических деталей внешнего /внутреннего декора) -вещь просто незаменимая по эффективности трудозатрат, качества поверхности, и по достоинству оцененная любителями ретро техники, а также энтузиастов ее восстанавливающих . Но нас интересует ответы на конкретные вопросы . Каково качество слоя в противостоянии агрессивной среде ? Каким образом данный слой будет противостоять высоким сдвиговым деформациям при рабочих температурах ДВС ? Равномерность нанесения слоя в сложных геометрических формах? Возможно ли увеличение толщины слоя без потери прочностных и антикоррозионных свойств по отношению, скажем, к аналогичному слою созданным с помощью гальванопластики (где малая толщина слоя при высоких энергетических затратах -«ахиллесова пята « процесса ) ?
Кратко сам процесс в теории …

Важное значение имеет конструкция сопла аппарата, поскольку только при сверхвуковой скорости потока частиц возможен сам эффект напыления, при снижении скорости потока (или уменьшении концетрации частиц ) частицы свободно отражаются от подложки .( Тут интересная особенность в практическом применении, кстати, )) в виде налипания порошка внутри до критического сечения, после чего сопло .просто выбрасывается .)
При этом, поскольку не процесса не соударения друг о друга, происходит обычная эрозия (разрушение ) подложки . Как показали испытания показатели на отрыв (в МПа) такого покрытия, микротвердость были аналогичны покрытиям полученным при газотермическом напылении .

Поперечный разрез (шлиф) покрытия показывает малую пористость и хорошую однородность такого покрытия по всей толщине слоя. Кроме этого, даже в том случае если поверхность на которое наносится такое покрытие обрабатывается по высокому классу чистоты (10) все равно после процесса имеет высокую шероховатость, что говорит о физической деформации и эрозии тела, что безусловно положительно отражается на прочностных характеристиках такого покрытия (и прежде всего нас интересует сдвиговая деформация ). В реальных условиях вместе с процессом напыления идет и процесс эрозии, просто используя избыточное количество частиц это процесс практически не заметен .
Казалось бы идеальный метод восстановления металлических поверхностей и не надо тратить больших усилий ? Увы, не все так просто … ))
Одним из положительных моментов такого метода напыления является использование разных материалов образуя смесь частиц, но о каких частицах идет речь . Экспериментальным путем было определено, что хорошее покрытие образуют элементы с октогональной решеткой, а это прежде всего металлы которые имею низкий предел прочности, так сказать легко «разупрочняются « с ростом температуры, данные элементы также объединяет показатель низкой температуры плавления, это, например, такие элементы как медь, цинк, алюминий . Материалы имеющие железо, никель содержащие материалы, различие виды пластиков, а также тугоплавкие материалы не могут образовывать хорошее покрытие, очевидно кинетической энергии при «холодной» подачи частиц на подложку не хватает для их устойчивой повторной деформации, даже такой материал как бронза (т.е. сплав из легких металлов ) тоже не подходит для этого процесса . Расход частиц при использовании различных легирующих сплавов тоже значительно возрастает …

Если же брать материалы с тэтрагональной решеткой, то приходится признавать абсолютную невозможность образования покрытия из таких материалов этим методом .Иначе говоря, различные виды керамики, кремний, твердые минералы становятся исключением из данного процесса . Учитывая, что кремний, магний широко используется наряду с медью, в изготовлении сплава деталей ДВС (головка блока цилиндров ) становится невозможным подобрать идентичный состав .Другими словами напылить алюминий или медь, или даже смесь из них на поверхность детали можно, но обладать теми же качествами ( а следовательно и ресурсом ), что и прежняя поверхность (например пресловутые шейки распределительного вала ) она не будет . Хорошо, допустим, это временное решение, чего уж греха таить . Есть определенная категория водителей, которые с удовольствием напылили бы шейку алюминием, для кратковременного восстановления давления масла например, и продали бы машину)) . Однако есть другие факторы, вспомним, детали подшипников всегда образуют криволинейную поверхность с малым радиусом в поперечном сечении …
При исследовании эффективности метода во время изменения угла потока частиц было определено, что оптимальный угол образования покрытия -90 градусов, но важнее то, что начиная с 75 градусов угла напыления и далее появляется четко выраженная волнистая структура гребни которых расположены перпендикулярны к направлению движения частиц .При угле меньше 55 градусов покрытие уже не формируется, а наблюдается только эрозия частиц подложки , поскольку при углах 40 -70 градусов значительно вырастает коэффициент эрозии, возникает сильный вращающий момент при контакте частица –подложка .

Теперь нужно вспомнить, что согласно исследованиям наиболее эффективно процесс протекает при расстоянии 5-7 калибров от сопла до поверхности, а также то, что геометрические размеры такого сопла от критического сечения до среза (по длине) изменить нельзя (сверхзвук) .В итоге, мы получаем весьма значительные трудности в восстановлении таких поверхностей скольжения . Хорошо .Тогда получается, что хотя бы плоскость (например под различные фланцы охлаждения, корпусные крышки, термостаты ) восстановить можно ( а это не мало), а подшипники скольжения нет? Но, даже здесь не все просто … Тут уже вмешиваются характеристики «поровых» каналов в агрессивных средах .
Надо напомнить покрытие не однородно по своей сути, а представляет собой конгломерат постепенно уменьшающихся частиц относительно поверхности подложки .

Если толщина слоя при напылении материала не большая, то пористость, находится на приемлемом уровне, если же проводится напыление в несколько этапов (сильное разрушение, каверна, скол), то пористость дальнего от подложки слоя слишком велика . А это сказывается на коррозионной стойкости такого покрытия в целом . Среди материалов наиболее сильно противостоящих коррозии нужно выделить алюминий, но чистый алюминий без смесей .

Такая особенность для данного металла связана с явлением «самозалечиванием «, когда оксид алюминия обладая лучшими характеристиками плотно «запечатывает» поры покрытия . Любая другая смесь, (и в особенности смеси с довольно дешевым цинком ) обладают прямо противоположным свойством, когда разрушение от коррозии происходит в разы быстрее основного материала .Какой же можно сделать вывод ? Для применения в деталях ДВС данный метод мало применим, как бы не хотелось, покрытия с нужными свойствами получить не удастся . Но, в то же время, данный метод напыления не плохо себе покажет в работах с кузовными деталями с учетом последующей обработки поверхности лако-красочными материалами . Приблизительно так я и представлял процесс, который ожидался при обработке рамных компонентов Лэндровера, но в нем все таки проявился один особенный аспект который значительно убавил комфорт проведения самого процесса, но изменил физические характеристики самого слоя .))Но, об этом в следующий раз …

Прайс-лист на оборудование Димет

Оборудование газодинамического нанесения металлических покрытий ДИМЕТ

ДИМЕТ - 404

Портативное универсальное оборудование для ручной или частично автоматизированной работы.

Пять рабочих режимов, два переключаемых порошковых питателя ПВ43, два сопла: круглое СК20, плоское СП9; эргономичная рукоятка с двухпозиционной кнопкой управления.

Возможность дистанционного включения подачи воздуха и порошка. Энергопотребление: 220 В, 3,3 кВт.

Сжатый воздух: давление 6-10 атм, расход – 400 л/мин. Вес – 18 кг. Для многофункционального применения.

ДИМЕТ - 405

Портативное универсальное оборудование для ручной работы.

Пять рабочих режимов, два переключаемых порошковых питателя ПВ-43, два сопла: круглое СК20, плоское СП9.

Энергопотребление: 220 В, 3,3 кВт.

Сжатый воздух: давление 6-10 атм, расход – 400 л/мин. Вес – 17 кг. Для многофункционального применения.

ДИМЕТ - 412

Портативное оборудование для ручной работы.

Два рабочих режима, порошковый питатель ПВ43, одно круглое сопло СК20. Энергопотребление: 220 В, 2,9 кВт.

Сжатый воздух: давление 6-10 атм, расход – 400 л/мин. Вес – 9 кг. Для применения в локальном ремонте.

ДИМЕТ - 421

Портативное универсальное оборудование для автоматизированной или ручной работы. Пять рабочих режимов, два стабилизированных порошковых питателя ПВ45,

три сопла: круглое СК20, плоское СП9, круглое износостойкое СК30, эргономичная рукоятка с двухпозиционной кнопкой управления.

Возможность дистанционного выбора порошкового питателя, рабочего режима и управления подачей воздуха и рабочего порошка. Возможность компьютерного управления.

Сжатый воздух: давление 6-10 атм, расход – 400 л/мин. Вес – 19 кг. Для многофункционального применения.

Дополнительное оборудование (для организации рабочего места)

Пылезащитная камера ПЗК-С5

Камера для размещения деталей размером до 600х300х300 мм.

Специальная конструкция, предотвращающая выбросы пыли высокодинамичными воздушными потоками из камеры в зону оператора. Изменяемый размер и конфигурация входного окна для оптимизации процесса напыления на детали (группы деталей) различной формы и размеров. Внутренняя подсветка.

Фильтро-вытяжное устройство ФВК-10

Устройство для вытяжки запыленного воздуха из рабочей зоны (пылезащитной камеры) и его двухступенчатой очистки от пыли. Преимущественно для кратковременной работы.

Состав: один циклон, фильтрующий блок (со сменными фильтрами ФВУ), вентилятор с пускателем, воздуховод, переходник.

Производительность – 10 куб.м./мин

Фильтро-вытяжное устройство ФВК-20

Устройство для вытяжки запыленного воздуха из рабочей зоны (пылезащитной камеры) и его двухступенчатой очистки от пыли. Для продолжительной работы.

Состав: 2 циклона, фильтрующий блок (со сменными фильтрами ФВУ), вентилятор с пускателем, воздуховоды, переходник.

Производительность – 18 куб.м./мин

Сканирующее устройство СКУ-5

Предназначено для автоматического циклического перемещения напылительного блока и управления работой напылительного оборудования ДИМЕТ с целью обработки заданной площади плоской поверхности изделия, размещенного в пылезащитной камере (адаптирована к монтажу на ПЗК-С5).

Стойка СТ-5

Стойка специализированная – для размещения и внутрицехового перемещения портативного оборудования ДИМЕТ и, при необходимости, дополнительных блоков систем

автоматизации работы напылительного оборудования.

Стойка СТ-6

Стойка специализированная, с фильтром и пневмошлангами – для размещения и внутрицехового перемещения портативного оборудования ДИМЕТ, порошкового питателя,

дополнительных блоков систем автоматизации напылительного оборудования .

Открыть прайс лист на оборудование Димет

E-mail: info@dymet.org; ООО " ПП Техинвест", ИНН 7404005960; ОГРН 1027400583210.

Цинкование металла

Стальные изделия применяются во всех областях жизни человека. Прочные и надежные, они долго приносят пользу и удобство. Но у стальных изделий есть опасный враг — ржавчина, способный привести их в негодность. Существует много способов защиты от нее. Один из популярных — это цинкование металла.

Особенности процедуры цинкования и основные способы защиты металла

Коррозия металла, или процесс его окисления, особенно усиливается в условиях повышенной влажности. Для предотвращения коррозии металлических изделий на них наносят защитные покрытия. Одним из самых надёжных считается цинкование металла, поскольку цинк берет на себя воздействие агрессивных сред. Цинкование обеспечивает не только барьерную, но и электрохимическую защиту металла. В ходе реакции на поверхности детали возникает окисный слой, который обеспечивает дополнительную защиту.

После механического разрушения покрытия действие защитного слоя прекращается. Существуют различные виды цинкования металла , многие из них требуют сложного и дорогостоящего оборудования, но некоторые применимы и в домашних условиях.

Технология цинкования была впервые освоена во Франции в 18 веке, далее развивалась в Англии. Большой вклад в совершенствование процесса внесли отечественные ученые Якоби и Менделеев. На сегодня цинкование металла — один из самых доступных способов защиты от коррозии

Методы цинкования

Специалисты по металлообработке различают следующие способы нанесения цинковых покрытий на металлы:

горячий;
холодный;
электрохимический, или гальванический;
газотермический;
термодиффузионный.

Способ нанесения выбирается исходя из следующих критериев:

условия использования детали;
толщина защитного слоя;
стойкость;
специальные требования к защите.

Толщина слоя определяется временем нахождения детали в рабочей среде и температурой в рабочей зоне. При проектировании технологического процесса следует иметь в виду, что механическая обработка после покрытия детали цинком разрушит защитный слой.

Горячее цинкование

Этот метод отличается высоким качеством получаемого покрытия металла. Однако распространение его ограничивается следующими недостатками:

сложное и энергоемкое оборудование;
высокие температуры;
чрезвычайно вредные отходы производства;
размер обрабатываемых изделий ограничен габаритами цинковой ванны.

Сначала выполняется блок подготовительных операций:

механическая очистка;
обезжиривание;
травление в кислой среде;
промывка и обработка флюсом;
просушивание.

Только после этого начинается собственно оцинковка. Подготовленные детали опускают в ванну с расплавом цинка. На их поверхности возникает тонкий слой, состоящий из соединенй Fe и Zn. Далее детали достают из ванны и обдувают воздухом под большим давлением. Это позволяет удалить лишний цинк и одновременно подсушивает деталь.

Ввиду сложности процесса и вредных условий труда в домашних условиях он не используется.

Холодное цинкование

Этот способ технологически намного проще. Его можно воспроизвести в домашних условиях. На обрабатываемую деталь с помощью кисти или валика наносится слой содержащего цинк вещества. Для защиты заготовок особо сложной формы и рельефа применяют краскопульты. Составы для холодной оцинковки металла – это полимерные растворы на основе мелкозернистого цинкового порошка. Чаще всего применяют цинконол, создающий на поверхности защищающий от коррозии слой с 90% содержанием Zn.

Холодное цинкование применяет и в промышленности для защиты уже смонтированных деталей и конструкций — например, опор линий электропередач.

Применяется метод и для восстановления частично поврежденных антикоррозионных покрытий, например, в результате износа или ремонтных работ.

Недостатком данного способа покрытия металла цинком является низкая механическая прочность покрытия.

Гальванический метод

Электрохимический способ позволяет получить прочный и гладкий слой. В ходе процесса можно управлять толщиной наносимого слоя металла. Качество очень сильно зависит от степени обезжиривания заготовки.

Гальванизация деталей происходит следующим образом. Защищаемые заготовки и цинковые пластины — доноры опускаются в ванну с электролитом, на них подается напряжение. Протекающий в образовавшейся цепи ток, используя явление электрохимического переноса металла, вырывает атомы цинка с пластин и осаждает их на заготовках.

Недостатками метода является высокая себестоимость, складывающаяся из стоимости пластин, электролита и электроэнергии. Кроме того, придется нести высокие затраты на дезактивацию отработанного электролита.

Термодиффузионное цинкование

Технология была разработана в начале 19 века, но широкую популярность приобрела только в последнее время. Защищаемые заготовки располагают в герметичном контейнере, в который добавляют содержащий цинк сухой порошок. Далее контейнер нагревают до высоких температур (400-900 °С). Цинк испаряется, и его пары осаждаются на поверхности изделия. Подготовка заготовок проводится так же, как и в случае горячего цинкования.

Преимущества данного метода следующие:

низкая экологическая вредность;
низкая пористость;
высокая механическая и антикоррозионная стойкость (в несколько раз выше, чем при гальваническом способе);
нет необходимости в обезвреживании отходов.

К недостаткам можно отнести:

покрытие получается тусклое, серое и не украшает изделие;
малая производительность;
вредные условия труда.

Однородность толщины слоя цинкового покрытия также оставляет желать лучшего.

Газотермическое напыление цинка

Способ применяется для обработки крупногабаритных изделий, стальных листов и т.п. Цинк переносится на подготовленную поверхность заготовки струей горящего газа. В пламени газовой горелки размещают цинковую проволоку, она плавится и капельки металла попадают на обрабатываемую деталь, образуя на ней чешуеподобный слой.

Способ применяется в комбинации с нанесение лакокрасочных антикоррозионных материалов и весьма эффективен для защиты корпусов морских судов и береговых сооружений.

Как выполнить процедуру в домашних условиях

Цинкование в домашних условиях чаще всего проводят гальваническим или холодным методом. Прежде всего, нужно обезжирить заготовки, протравить их кислотным раствором и тщательно промыть водой.

Установка для гальванической оцинковки потребует следующих материалов и оборудования:

Аккумулятор 6- 12 В, 2-6 А (любой автомобильный или мотоциклетный). Вместо аккумулятора можно использовать зарядное устройство достаточной мощности.
Ванна из непроводящего материала (оргстекло, текстолит и т.п.)
Система подвесов: проводящие штанги и крючки.
Коммутирующие устройства и провода.
Амперметр и реостат.
Электролит — любая цинкосодержащая соль. Можно взять автомобильный электролит и растворить в нем цинковый порошок.
Цинковые пластины.

Штанги кладутся попрек ванны, к ним подвешиваются детали пластины, после чего подключаются провода от аккумулятора через амперметр и реостат. Проводя оцинковку своими руками, учитывайте, что толщина слоя определяется такими параметрами, как:

Читайте также: