Автоматическая подача листового металла

Обновлено: 19.05.2024

Мы проконсультируем вас по любым вопросам!

Современное развитие холодной штамповки идет по следующим направлениям:

расширение области применения холодной штамповки путем замены литых и кованых деталей штампованными или штампосварными, в большинстве случаев не требующими последующей обработки резанием;
широкое распространение холодной штамповки в мелкосерийном производстве благодаря применению упрощенных и универсальных штампов;
снижение расхода материала путем создания технологичных форм деталей, внедрения рационального раскроя, использования отходов, повышения точности расчета размеров заготовок;
повышение точности штампованных деталей (до 1Т18 — 1Т11, а в отдельных случаях до 1Т6 — 1Т7 квалитета по стандарту);
увеличение производительности путем механизации и автоматизации процессов штамповки;
применение штамповочных методов для сборки;
повышение стойкости штампов в крупносерийном и массовом производствах.

ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЦЕССА ШТАМПОВКИ

Процесс штамповки деталей хотя и является наиболее производительным, однако возможности прессового оборудования часто используются далеко не полностью.
На одном из заводов при штамповке компаундным штампом листов статора электродвигателя средней величины лучшие штамповщицы достигают производительности 5500—6000 деталей в смену. Эксцентриковые прессы, на которых производится штамповка, могут делать до 30 ходов в минуту, следовательно, на них можно вырубить до 12 600 деталей в смену. Таким образом, используется только половина ходов пресса.
Не лучше используются возможности прессов и при штамповке других деталей. При ручной подаче и съеме деталей используется всего лишь 25—30% количества ударов пресса.
Приведенные данные говорят о больших резервах повышения производительности труда за счет более полного использования количества ходов обычных эксцентриковых прессов, выпускаемых промышленностью.
Это может быть достигнуто за счет механизации и автоматизации всего процесса штамповки или части его: подачи заготовок в рабочую зону пресса; перемещения заготовок в процессе штамповки; эвакуации вырубленных деталей и удаления отходов.
Производительность прессового оборудования может быть повышена также за счет более полного использования его мощности. В этих случаях производится штамповка одновременно не одной, а нескольких деталей.
Но наиболее высокая производительность труда достигается при полной автоматизации процесса штамповки, т. е. при штамповке деталей на пресс-автоматах и автоматических линиях.

Штамповка листов сердечников на специальных пресс-автоматах.

Листы сердечников статора и ротора вырубаются на пресс-автоматах из полосы или ленты за одну операцию. Наибольшее распространение получили четырехпозиционные штампы последовательного действия для вырубки листов статора и ротора короткозамкнутых электродвигателей и пятипозиционные — для вырубки листов сердечников с фазным ротором.

Рис. 4-18. Четырехпозиционный штамп последовательного действия для вырубки листов статора и ротора и схема штамповки
На рис. 4-18 показаны четырехпозиционный штамп и схема вырубки листов статора и ротора.
На первой позиции пробиваются пазы ротора и центральное технологическое отверстие под ловитель, на второй — пазы статора и отверстие под вал. На третьей позиции полностью вырубается лист ротора, на четвертой — лист статора. При пятипозиционной штамповке листов сердечников электродвигателей с фазным ротором добавляется операция обсечки венчика, которая производится на четвертой позиции перед вырубкой листа статора.
Пресс-автоматы для подачи полосы или ленты в рабочую зону штампа оснащены валковой или клещевой подачами. Для резки отходов у них имеются специальные ножи, которые расположены «на выходе» из пресса после приемной пары валков.
Нож получает движение от кривошипного вала и может совершать разрезку отходов при каждом ходе пресса или через некоторое число ходов.
У прессов фирмы «Schuler» имеется второй нож, расположенный непосредственно за подающими роликами. Этим ножом производится обрезка начала и конца нестандартных полос для исключения возможности получения листов статора с неполным контуром.

Вырубка листов статора и ротора на автоматической линии.

При штамповке листов сердечников на пресс-автоматах применяется однорядный способ вырубки, при котором значительное количество металла идет в отход. G целью экономии электротехнической стали некоторые зарубежные фирмы («Grimar» и др.) применили многорядный метод вырубки заготовок. Указанный метод штамповки фирма «Grimar» положила в основу создания автоматической линии штамповки листов статора и ротора.
На рис. б показаны схема автоматической линии и расположение наклоняемых прессов в ней (рис. в). Автоматическая линия состоит из семи прессов: одного головного специального пресса с усилием 1962 кн (200 Т) и шести универсальных наклоняемых прессов усилием по 981 кн (100 Т), установленных в два ряда.
На головном прессе производится многорядно-шахматная вырубка заготовок — кружков диаметром 160 мм. Лента или лист подается в штамп валковой подачей. Отходы на выходе из пресса разрезаются ножом и сбрасываются в бункер. Вырубленные головным прессом заголовки попадают на лотки В, которыми выносятся из зоны штампа на транспортер подачи к накопителям, установленным перед первыми прессами обоих рядов линии.
Производительность пресса 200 заготовок в минуту. Такая производительность головного пресса позволяет обеспечить загрузку шести прессов линии, работающих с высокой скоростью — 120 ходов в минуту. Заготовки в штамп на прессах линии подаются с помощью шиберного устройства.
На первой паре прессов пробиваются пазы ротора, отверстие под вал и отверстия для шпилек в листах статора; на паре средних прессов вырубаются пазы статора, центрируется заготовка по отверстию под вал. На третьей паре прессов производится разделение листов статора и ротора.
Транспортировка заготовок с позиции на позицию и стапелирование готовых листов статора и ротора производятся с помощью выводящих лотков и магнитной ленты транспортера в следующем порядке: с пуансона штампа заготовка съемником сбрасывается на выводящий лоток, который передает ее на магнитную ленту для транспортирования в стапелирующее устройство следующего пресса. Аналогично производится передача готовых листов статора и ротора на стапелирующие оправки.
Кроме повышения производительности труда и экономии металла, при штамповке на автоматических линиях значительно сокращаются расходы на изготовление и эксплуатацию оснастки из-за простоты ее конструкции.

Техника безопасности при холодной листовой штамповке

При холодноштамповочных работах на прессах и ножницах в случае нарушения правил техники безопасности бывают травмы. Поэтому при холодной штамповке необходимо строго соблюдать эти правила.

Безопасность этих работ обеспечивают следующие основные устройства и мероприятия (помимо общих):

автоматизация холодноштамповочных работ, исключающая ручные

применение защитно-предохранительных устройств к прессам и

ножницам, например: ограждение педали при ножном включении, включение пресса двумя руками, защитные решетки, фотоэлементная защита;

конструкции штампов, отвечающие требованиям техники

безопасности, например: с защитным козырьком, направляющими колонками, с правильно сконструированными и размещенными элементами штампов (упоры, съемники, колонки) и без выступающих частей;

подача и удаление отдельных заготовок и деталей (при отсутствии

автоматических устройств) ручными инструментами (пинцетами, стержнями, щипцами);

правильная организация работ и рабочего места, например: правильное

расположение оборудования, материала, заготовок, деталей, отходов; правильный распорядок работ и выполнение инструкций наладчиком и штамповщиком; обеспеченность рукавицами, наладонниками.

Заключение

Автоматизация и механизация процессов листовой штамповки обеспечивают: увеличение производительности прессового и другого вспомогательного оборудования, повышение производительности труда; снижение стоимости продукции, улучшение условий труда и предотвращение травматизма.

Перспективным направлением автоматизации кузнечного и холодно-штамповочного производства является создание систем с программным управлением работой оборудования.

Автоматизация и механизация оказываются рентабельными только при достаточной серийности производства. Поэтому вопрос об автоматизации или механизации производства должен решаться на основании технико-экономического расчета, методика которого приведена в специальной литературе. Однако в некоторых случаях, даже если по экономическим соображениям автоматизация и механизация окажутся нецелесообразными, то в целях облегчения условий труда на тяжелых работах или предотвращения травматизма частичная механизация может потребоваться и будет вполне оправданной. В мелкосерийном производстве могут использоваться простейшие средства механизации и механизированный инструмент.

Автоматическая подача заготовок в токарный станок

Автоматическая подача заготовок и разгрузочные устройства применяются в токарных автоматах и полуавтоматах для подачи штучного материала в зажимной механизм шпинделя и съема готовых деталей. Широко применяют магазинные и вибрационные загрузочные устройства, описание которых в этой главе не приводится, автооператоры и разгружатели для прутковых автоматов. Автооператоры с питателями, осуществляющими подачу заготовки и выгрузку, применяются для переноса из магазина единичной заготовки в патрон станка и переноса готовой детали из патрона в отводящий лоток (в ящик).

Автооператоры с раздельными питателями подачи заготовки и выгрузки применяют в случаях, когда размеры готовой детали существенно отличаются от размеров заготовки. Их разделяют на питатели и выгружатели. Питатель выполняет только автоматическую подачу заготовок в станок. На многошпиндельных патронных автоматах и полуавтоматах питатель крепится или на месте верхнего переднего поперечного суппорта, или на зеркале корпуса шпиндельного блока.

Питатель патронного автомата показан на рис. 1. Поворот гильзы 5 с цилиндром 6, держателем 8 и захватами 9 к шпинделю производится при подаче масла в нижнюю полость цилиндра 1, к лотку - в верхнюю. Поворот производит шток-рейка 2. Цилиндр 6 установлен в гильзе 5 на шлицах, поэтому поворачивается вместе с ней, но может и перемещаться вдоль оси. Цилиндр 6 перемещает влево держатель 8 и захваты 9, которые захватывают обработанную деталь. Подача масла к захватам производится через золотник 7 и трубки. Гильза 5 установлена в подшипниках качения, размещенных в корпусе 4, и имеет зубчатое колесо, связанное со шток-рейкой 2. Поршень штока закреплен на крышке 3 и поэтому неподвижен.

Рис. 1. Питатель для подачи заготовок в многошпиндельный патронный токарный автомат

В отличие от устройства автоматической подачи заготовок в токарный станок, выгружатели (рис. 2) применяют для выгрузки готовых деталей из патрона многошпиндельных патронных автоматов в лоток. Корпус 4 выгружателя закреплен в корпусе коробки передач 9. Движение рейка 3 с захватом получает от штока 11 цилиндра 5 через поводок 6, рейку 10, зубчатые колеса 14 и 15. При движении рейки 3 захват 2 открывает крышку 1 лотка 13 и зажимает готовую деталь. При обратном ходе рейки захват 2 переносит деталь в лоток, где она упирается в стенку 12, а захват уходит дальше. Готовая деталь скатывается по лотку, нажимает на флажок 16, сигнализируя об этом через конечный выключатель 17. Крайние положения выгружателя ограничиваются конечными выключателями 7 и 8.

Рис. 2. Выгружатель многошпиндельного патронного автомата

На многошпиндельных горизонтальных полуавтоматах для автоматической подачи заготовок в станок устанавливают автооператоры с электромагнитным захватом (рис. 3). Автооператор состоит из питателя 6 с электромагнитной головкой 7, установленного в кронштейне 4. Перемещение питателю задает кулачок 5 через рычажную систему и кронштейн 4. Питатель 6 захватывает заготовку 1 в магазине 2 и досылает ее в патрон. Затем головка 7 обесточивается, и питатель отходит назад, оставляя зажатую заготовку в патроне. В конце обработки детали питатель движется к заготовке, захватывает ее электромагнитной головкой 7 и движется назад.

Достигнув лотка 8, заготовка падает в него, а питатель проходит магазин 2. Отсекатели 3 осуществляют подачу очередной заготовки на ось питателя. Цикл повторяется.

Рис. 3. Автооператор с электромагнитным захватом для автоматической подачи заготовок

При изготовлении за один цикл двух или нескольких деталей (из прутка или трубы) готовые детали отрезаются в двух или нескольких позициях. При отрезке на боковых позициях отвод деталей из зоны резания в бункер или ящик не представляет труда. Для этого используют отводящие лотки. Если же, отрезка производится в верхних позициях, особенно на восьми шпиндельных автоматах при сложной наладке, то отводящие лотки в зоне резания установить не удается. Появляется необходимость установки на этих позициях разгружателей.

Если автоматическое устройство подачи заготовок загружает материал в станок, то разгружатель, показанный на рис. 4, предназначен для отвода из зоны резания деталей типа колец и выгрузки их через отводящий лоток в неориентированном состоянии в ящик или бункер.

Рис. 4. Разгружатель деталей с механическим приводом

В корпусе 5 вмонтирована реечная передача, состоящая из реечного колеса 6, подвижной рейки 4 с захватом 3 и неподвижной рейки 12, прикрепленной гайкой 10 к стакану 9, установленному в отверстие корпуса 7 коробки передач. Корпус 5 крепится в державке 13, устанавливаемой на продольном суппорте 1. Рейки закрыты кожухами 8, 11 и 14 во избежание попадания мусора и стружки. На корпусе 5 размещен приемник 2. Подвижная рейка перемещается относительно продольного суппорта и приемника на расстояние, равное ходу суппорта, а относительно неподвижной рейки и неподвижных частей станка -- на расстояние, равное удвоенному ходу суппорта. При движении продольного суппорта 1 подвижная рейка 4 с захватом 3 обгоняет приемник 2 и захват 3 входит в отверстие обрабатываемой детали. После отрезки деталь повисает на захвате. При обратном ходе продольного суппорта подвижная рейка 4 с захватом 3, обгоняя приемник 2, проходит через его отверстие. Обработанная деталь остается в приемнике 2 и подается в лоток 15. Благодаря отводу детали на большое расстояние разгрузка осуществляется позади оснастки, которая не мешает установке Отводящего лотка. Такой разгружатель может быть установлен на любой позиции, если на ней нет осевого инструмента (сверла, зенкера, развертки, метчика и т. д.).

Разгружатель с пневматическим или гидравлическим приводом (рис. 5) предназначен для отвода из зоны резания и не ориентированной выгрузки в отводящий лоток деталей типа колец. Он может быть применен и в случае операции в данной позиции с осевым инструментом при независимой подаче, занимающей только часть рабочего цикла. Управление независимое от распределительного вала. На корпусе цилиндра 2 закреплены два кронштейна (1 и 3), в отверстиях которых может перемещаться скалка 6 с захватом 10. Скалка 6 связана со штоком 4 поршня 7 поводком 5. При подаче воздуха или жидкости в штоковую полость цилиндра поршень 7 со штоком 4 перемещается влево. Скалка 6 с захватом 10 также перемещается Влево. Захват после отрезки детали со скалкой 6 перемещается вправо при подаче воздуха или жидкости в бесштоковую полость цилиндра. При подходе захвата 10 к лотку 9 скалка 6 с захватом поворачивается за счет байонетного паза и винта 8. Деталь падает в лоток. Осевой инструмент 11 в этом случае должен быть отведен на расстояние, обеспечивающее проход скалки 6 с захватом 10.

Разгружатель, в отличие от устройства автоматической подачи заготовок может быть установлен в любой позиции под углом к оси шпинделя в любой плоскости, что позволяет размещать отводящий лоток в стороне от оснастки.

Рис. 5. Разгружатель станка с пневматическим или с гидравлическим приводом

Валковая автоматическая подача листового материала в прессах Советский патент 1932 года по МПК B30B15/12 B65H20/04

Предлагается в валковой автоматической подаче листового материала в прессах, с приводом от вала пресса, приводить в действие нижние подающие валки электромагнитными сцепными муфтами включенными в общую электрическую цепь, замыкание которой управляется кулачковым валом.

На схематическом чертеже фиг. 1 изображает продольный разрез пресса с приспособлением; фиг. 2 - вид сверху на приспособление; фиг. 3 -схема электрических соединений и блокировки.

Приспособление, состоит из четырех основных механизмов: подающего механизма /, выбрасывающего механизма //, регулятора /// длины передвижения листового железа и момента передвижения под штампом, ограничителя IV момента подачи железа рабочим.

Подающий / и выбрасывающий // механизмы по устройству совершенно тождественны. Они состоят из верхних подающих роликов 5, закрепленных на валах 4 и свободно вращающихся вместе с ним. Под верхнид1и роликами 5 находятся нижние подающие ролики /, закрепленные на валах 3, которые через диск 3, электромагнитную муфту J2, зубчатые колеса /7, 8, соеди ненные цепью Галля 6, и червячную передачу 8, 7 могут быть приведены во вращение от электромотора 70. Между верхними и нижними подающими роликами проходит лист железа /Я который при вращении роликов передвигается по направлению стрелки. Во избежание скольжения роликов по железу, они имеют на окружности резину 2. Ролики могут устраиваться и из резиновых дисков, сжатых с обеих сторон свинченными между собой металлическими шайбами несколько меньшего диаметра. Одна из шайб имеет втулку со стопорным винтом, которым ролики 5, 7 закрепляются на валах 4, 3. Давление между верхними и нижними роликами регулируются нажимом верхних роликов, для каковой цели подшипники BEUVOB 4 делаются подвижными с регулированием нажима упорным винтом. На концах валов 3 находятся диски /5 из магнитного материала. Они могут свободно передвигаться вдоль вала между электромагнитными муфтами J2, 14. Шпонки на концах валов связывают последние с дисками 13 для совместного вращения. Электромагнитные муфты 14 неподвижно укреплены на валах 5. Другие муфты 12 жестко связаны

с валом 29, приводимым через ранее пере численную передачу рт электромотора.

Диск 13 имеет вдоль оси между муфтами небольшое передвижение. При включении электромагнитной муфты 12 диск 13 притягивается к ней и приходит во вращение вместе с валом 3 и системой роликов 7, 5, которые передвигают зажатый между ними лист по направлению стрелки (фиг. 2).

При выключении муфты 12 и включении неподвижной муфты 14 диск быстро притягивается неподвижной муфтой 14 и движение роликов и листа железа почти мгновенно затормаживается. В этот же момент происходит опускание пунсона на матрицу, т. - е. штамповка. После того как пунсон отошел от железа электромагнитная муфта 14 выключается, включается равномерно и непрерывно вращающаяся муфта /2, диск притягивается к ней и вместе с ней приходит почти мгновенно (так как число оборотов невелико и инерция вала с роликами и листом железа также невелика) в равномерное вращение, благодаря чему лист железа передвигается. Управление моментом начала движения и длительностью последнего производится регуляторным устройством ///.

По второму варианту лишь один te механизмов приводится в движение от электромотора, второй же приводится от первого помощью зубчатых колес и цепи Галля или конических шестерен и вала.

По третьему варианту оба механизма приводятся во вращение от какой-либо вращающейся части пресса. Этот вариант отличается наименьшей гибкостью в отношении удобства приспособления устройства к прессу.

Регулятор длины передвижения, и момента начала передвижения листового железа под штампом состоит из двух кулачных дисков 22, 23, насаженных на вал, так что они могут бь1ть повернуты друг относительно друга на валу и закреплены. Вал приводится во вращение с помощью зубчатки 24 и цепи Галля или способом от эксцентрикового вала штамповочного пресса. Передаточное число должно быть таким, чтобы за один полный ход пунсона вал и, следовательно, кулачные диски 22, 23 делали один полный оборот. К периферии кулачных дисков пружинами прижимаются пальцы блокировочных контактов. При соскакивании паЛьца в вырез в диске один контакт . 26 работает на замыкание, второй 27 на размыкание.

Цепи обоих блокировочных контактов 26, 27 соединены последовательно между собой и с обмоткой промежуточного реле 28 (фиг. 3). Положение кулачных дисков друг отгносительно друга всегда таково, что при их вращении по стрелке сначала соскакивает плунжер 26 контакта, работающего на замыкание, а затем плунжер 27 контакта на размыкание. П|4и соскакиван,ии плунжера 26 цепь промежуточного реле 2о оказывается замкнутой и реле замыкает верхние контакты, т.-е. включает вращающиеся 1иуфты 12, благодаря чему диски 13 притягиваются и ролики 7, 5, а также и лист железа почти мгновенно приходят в движение. При соскакивании плунжера 27 цепь промежуточного реле 29 размыкается, выключаются верхние контакты и включаются Нижние, благодаря чему происходит выключение вращающихся муфт 12 и включение неподвижных 14, Диски 13 притягиваются неподвижными муфтами и движение роликов и листа железа почти мгновенно затормаживается.

Период времени движения листа заключается в промежутке между последовательными соскакивани)ми плунжеров 26 и 27.

Поворотом кулачных дисков друг относительно друга на валу можно легко, просто и точно регулировать длину передвижения железа под штампом, а поворотом обоих дисков-момент передвижения листа под штампом.

Регулятор крепится на станине пресса в легко доступном для регулировки и удобHOif для крепления месте.

Ограничитель момента подачи железа под подающие ролики / состоит из вала 15, на котором закреплены два рычага 16, притягиваемые к упору пружинами (на чертеже не показаны). Пружины с небольшой силой стремятся оттянуть рычаги 16 вверх. Вал 15 посредством рычага 17 поворачивается соленоидом 18При повороте Bcuva загнутые концы рычагов 76 становятся выше плоскости листа и препятствуют рабочему подать железо под ролики не в нужный момент.

Если же а это время над ними находится лист железа, то они упираются в него с легким нажимом благодаря пружинам и лист скользит по концам рычагов 16 во время его движения.

Цель применения ограничителя состоит в том, чтобы воспрепятствовать неправильной подаче листа. При подаче нового железного листа рабочий может подать его к роликам 7, 5 подающего / механизма или к началу движения роликов, или уже в процессе их вращения.

В случае подачи к началу движения лист железа захватывается роликами с момента начала движения и подается под штамп правильно, согласно намеченной заранее наиболее экономичной раскройке листа. Если же лист подается уже в процессе движения роликов, то он под штамп .попадает неправильно, получаются не полные фигуры в начале и в конце листа, т.-е. брак, особенно ощутительный при штамповке крупных деталей, например, сегментов железа крупных турбо-и гидрогенераторов. В этом случае предпочтительнее пропустить один удар штампа, чем допустить брак, чтои достигается ограничителем.

Обмотка соленоида 7 ограничителя/F присоединяется параллельно к последовательно соединенным обмоткам, вращающихся электромагнитных муфт 12 (фиг. 3) и, следовательно, приходит в действие одновременно с началом работы этих муфт.

Следова.тельно подача железа под подающие ролики 1,5 возможна лип1ь в момент их покоя, что гарантирует правильную подачу железа под штамп.

При работе с приспособлением рабочий берет лист железа, кладет его на поверхность стола А и двигает в б-образных направляющих к роликам. Если ролики уже вращаются, то вдвиганию листа между ними препятствуют выступающие концы рычагов 16 ограничителя. Рабочему необходимо подождать 2-3 секунды, производя легкий нажим на кромку листа в направлении к роликам. Когда ролики остановятся и рычаги ограничителя отойдут книзу, лист под нажимом руки рабочего подойдет под подающие ролики, в них упрется и при первом их движении будет ими захвачен и далее уже будет автоматически передвигаться. Как только лист будет забран роликами, рабочий отпускает его и приготовляет новый лист и когда предыдущий лист будет подходить к концу, он двигает новый лист в направляющих, кромка к кромке предшествовавшего листа, до тех пор, пока новый лист не будет захвачен роликами. Затем рабочий снова приготовляет новый лист и т. д. в том же порядке.

Число ударов пресса в минуту находится в зависимости от величины пресса с расчетом, чтобы в промежутке между ударами рабочий мог приготовить новый лист и подать его под ролики в нужный момент.

Когда начало листа пройдет через штамп, его передняя кромка попадает под выбрасывающие ролики и лист некоторое время передвигается обоими механизмами, а затем лишь одним выбрасывающим //. После роликов лист проходит над столом 32, где сквозь отверстие в его доске выштампованная деталь проваливается в подставленный ящик или полотно конвейерной ленты. Остаток листа падает за столом, откуда периодически убирается.

Если на данном штамповочном прессе происходит штамповка железа различной ширины, то очевидно, что U-образные направляющие должны быть устроены легко перемещающимися, чтобы между ними можно было установить расстояние, соответствующее гиирине листа.

Кроме того необходимо, чтобы весь подающий механизм совместно со столом 57 мог легко перемещаться в небольших пределах относительно пресса и закрепляться в нужном положении для надлежащей регулировки правильности подачи листа под штамп при каждой новой величине штампуемой детали.

Предмет йзобретен 1я.

Валковая автоматичеекая подача листового материала в прессе, с приводом от вала пресса, отличающаяся применением электромагнитных сцепных муфт 12-14

для приведения в действие нижних подающих валков 2v каковые элешронагнвтные муфты ключе81я- в общую электрическую цепь, соответственное згмышние которой управляется кулачковые валом 22, 23.

Автоматические ленточнопильные станки

Авто подьем и опускание рамы. Гидравлический зажим тисков, автоподача заготовки в зону резания. Установка длины резания. Пакетная резка.

Ø пиления 300 Размер заготовки 430x300 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 1.50 кВт Напряжение 380В Масса 650 кг

Ø пиления 280 Размер заготовки 220х400 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 3.80 кВт Напряжение 380В Масса 1050 кг

Ø пиления 320 Размер заготовки 320х320 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 4.00 кВт Напряжение 380В Масса 1460 кг

Ø пиления 420 Размер заготовки 420х420 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 4.00 кВт Напряжение 380В Масса 1780 кг

Ø пиления 420 Размер заготовки 420х420 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 4.00 кВт Напряжение 380В Масса 1800 кг

Ø пиления 520 Размер заготовки 520х520 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 5.50 кВт Напряжение 380В Масса 1200 кг

Ø пиления 280 Размер заготовки 280х280 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 3.00 кВт Напряжение 380В Масса 800 кг

Ø пиления 260 Размер заготовки 245x250 Угол поворота рамы ° 90 / 45 Мощность 2.20 кВт Напряжение 380В Масса 912 кг

Ø пиления 500 Размер заготовки 500x520 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 4.00 кВт Напряжение 380В Масса 2500 кг

Ø пиления 300 Размер заготовки 300x300 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 3.00 кВт Напряжение 380В Масса 1400 кг

Ø пиления 300 Размер заготовки 305х290 Угол поворота рамы ° 90 / 45 Мощность 2.20 кВт Напряжение 380В Масса 1020 кг

Ø пиления 260 Размер заготовки 295x230 Угол поворота рамы ° -60 / -45 / 90 Мощность 1.10 кВт Напряжение 380В Масса 650 кг

Ø пиления 500 Размер заготовки 500х550 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 5.50 кВт Напряжение 380В Масса 3000 кг

Ø пиления 330 Размер заготовки 330х210 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 3.00 кВт Напряжение 380В Масса 1100 кг

Ø пиления 420 Размер заготовки 450x420 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 3.00 кВт Напряжение 380В Масса 2000 кг

Ø пиления 330 Размер заготовки 330х460 Угол поворота рамы ° -45 / 90 Мощность 3.75 кВт Напряжение 380В Масса 1320 кг

Ø пиления 280 Размер заготовки 280х350 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 1.50 кВт Напряжение 380В Масса 900 кг

Ø пиления 280 Размер заготовки 140х300 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 2.20 кВт Напряжение 380В Масса 696 кг

Ø пиления 360 Размер заготовки 360x400 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 3.75 кВт Напряжение 380В Масса 1680 кг

Ø пиления 600 Размер заготовки 850х600 Угол поворота рамы ° 90 / 45 Мощность 5.50 кВт Напряжение 220В Масса 4900 кг

Ø пиления 280 Размер заготовки 150х290 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 2.20 кВт Напряжение 380В Масса 870 кг

Ø пиления 350 Размер заготовки 200х400 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 4.00 кВт Напряжение 380В Масса 1200 кг

Ø пиления 350 Размер заготовки 350х460 Угол поворота рамы ° 90 / 45 Мощность 4.00 кВт Напряжение 380В Масса 1150 кг

Ø пиления 300 Размер заготовки 300х400 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 4.40 кВт Напряжение 380В Масса 1900 кг

Ø пиления 460 Размер заготовки 460x500 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 5.60 кВт Напряжение 380В Масса 3090 кг

Ø пиления 400 Размер заготовки 400х400 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 6.70 кВт Напряжение 380В Масса 2350 кг

Ø пиления 550 Размер заготовки 550х550 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 4.00 кВт Напряжение 380В Масса 4380 кг

Ø пиления 350 Размер заготовки 200х400 Угол поворота рамы ° 90 Мощность 4.00 кВт Напряжение 380В Масса 1194 кг

Ø пиления 250 Размер заготовки 320х240 Угол поворота рамы ° 90 / 45 / 60 Мощность 4.10 кВт Напряжение 380В Масса 1100 кг

Видео

Все ленточные автоматические станки по металлу являются высокопроизводительным оборудованием и предназначены для непрерывной резки профильного и круглого проката, труб, швеллеров, уголков, из всех основных материалов в автоматическом цикле.

Компания «РуСтан» – ведущий поставщик металлообрабатывающего станочного оборудования в России. Мы способны удовлетворить производственные потребности любых предприятий: от крупных металлозаготовительных цехов до частных мастерских. Если вы заинтересованы в покупке ленточнопильного станка, рекомендуем подробнее ознакомиться с предложением отрезных автоматов в этом разделе.

Автоматические агрегаты выгодно отличаются технологичностью, производительностью и конструкционной надежностью. Они применяются в серийном производстве для непрерывного автоматического распила круглого и профильного проката, а также:

швеллеров;
труб;
уголков;
заготовок, выполненных из всех основных материалов.

Работа на ленточнопильных станках данного типа автоматизирована. Подача заготовок, перемещение рамы, контроль скорости и количества резов осуществляется без участия оператора. Благодаря плавной регулировке скорости ленточной пилы, независимому гидравлическому управлению скорости и давления подачи, системе СОЖ, можно подобрать оптимальный режим резки, достичь максимальной производительности и ресурса полотна.

Автоподача обрабатываемой детали осуществляется при помощи подвижных или роликовых тисков на заданную длину. Режимы резки настраиваются через блок управления станком. По запросу ленточнопильные автоматы можно комплектовать блоком ЧПУ, устройством пакетной резки (двумя гидравлическими прижимами).

Наши менеджеры помогут выбрать станочное оборудование, которое полностью устроит по комплектации, техническим параметрам и цене. Получить консультацию по вопросам выбора и эксплуатации ленточных пил, купить отрезной автомат, заказать доставку по Москве и в другие города РФ, можно по телефону или онлайн. Мы гарантируем быстрое и точное выполнение каждой заявки.

Читайте также: