Что такое литейное производство черных и цветных металлов

Обновлено: 04.10.2024

Литьем, называют процесс получения деталей, с помощью заливки расплавленного металла, или его сплавов, в специальные формы (термостойкие изложницы), повторяющие конфигурацию отливки. С течением времени металл охлаждается и отвердевает, принимая очертания полости формы.

Чтобы получить различные расплавы, на производстве применяются шихтовые материалы (отходы производства, лом, флюсы, слитки металлургического производства и т.д.). Для отливки, в основном, используют черные сплавы (чугун, сталь), и цветные (алюминий, магний, медь, цинк, и т.п. ).

В зависимости от литейных свойств, различают такие параметры сплавов, как их: жидкотекучесть, усадка, ликвация, газопоглощение, а также склонность к образованию трещин.

Жидкотекучесть, то есть способность металлов (металлических сплавов) заполнять и чётко принимать контуры формы отливки, зависит от многих факторов. Приведём основные:

Кроме того, существуют элементы, улучшающие или же наоборот ухудшающие свойства жидкотекучести отливки, при добавлении их содержания в сплав. Наиболее «жидкотекучими» сплавами, считаются сплавы из серого чугуна, наименее «жидкотекучими» - магниевые сплавы.

Под термином усадка, принято понимать способность литейных сплавов к уменьшению своего номинального объёма, по мере охлаждения и затвердевания. Существует два понятия, применяемые относительно термина усадка:

- линейная усадка – уменьшение линейных размеров отливаемой детали, при её охлаждении от температуры образования прочного поверхностного слоя, способного противостоять давлению расплавленного металла, до температуры окружающей среды.

- объёмная усадка – уменьшение объёма сплава, вследствие его остывания в изложнице, во время формирования отливки.

Ликвация сплавов – изменение химического состава кристаллов, а также жидкого сплава, в процессе затвердевания. В твёрдом состоянии, большинство сплавов состоит из кристаллов (зёрен), различных по своим физико-химическим свойствам. Вследствие того, что температура окружающей среды непостоянна, затвердевание сплава происходит неравномерно, с последовательным выпадением кристаллов. Зёрна, которые выпали в самом начале, имеют наименьшее количество примесей, и соответственно, чем позже выпали кристаллы, тем больше в них примесей. Уровень ликвации напрямую зависит от времени, затраченного на остывание сплава. То есть, при малой скорости остывания ликвация будет сильная, если же остывание происходит быстро – её значения будут меньше.

Способность расплавленных литейных сплавов, растворять такие вещества, как азот, водород, кислород и др., называют газопоглощением. Данное свойство зависит от хим. состава сплава, его вязкости, температуры заливки и свойств литейной формы.

Интересно, что основные принципы литья, незначительно изменились за несколько тысяч лет. Тем не менее, большинство процессов литейного производства стали механизированными, а некоторые даже автоматизированными. Сегодня, применяются уже не деревянные, а металлические модели для литья, а также разработаны совершенно новые материалы для производства стержней и литейных форм (изложниц). Для персонала же, существует особая классификация вредных факторов на производстве, включающая в себя: тип отливаемого металла, формовочного процесса, степени механизации, а также размеров отливок.

Часто используемые для литья сплавы – это чугун, сталь, латунь и бронза. Наиболее широко применяются отливки из серого чугуна, а также чугуна с шаровидным графитом. Этот вид литья применяется в самом крупном секторе литейного производства. В менее крупном секторе наибольшую популярность приобрело производство ковкого чугуна и стали, получившее развитие благодаря автомобильной и строительной промышленности, остро нуждающейся в деталях из таких сплавов.

В производстве же цветных металлов, наибольшее распространение, получило, так называемое, литье под давлением. Этот вид литья особенно популярен, если используется алюминий, практически вытеснивший производство латуни.

Современное литейное производство

Являясь одной из наиболее древних технологий переработки материалов, литьё и ныне не теряет своей актуальности. Проектируются новые процессы и оборудование, совершенствуются приёмы повышения их экологической чистоты и точности.

Сущность и основы

На литейных предприятиях продукция получается в результате плавления исходного материала, последующей его заливки в форму, а затем затвердевания. Литейные цеха производят изделия широкого ассортимента: от компонентов двигателей до разнообразной тары пищевой промышленности. Литьём получают всю продукцию из чугуна, до половины алюминиевых деталей, до 20 % стальных изделий и т.д.

В основе всех литейных технологий лежит понятие жидкотекучести, когда материал, нагретый до температуры, превышающей температуру его плавления, превращается в высоковязкую жидкость. При этом должен соблюдаться эффект неразрывности её течения в необходимом направлении. Это даёт возможность формовать, в процессе затвердевания расплава, нужные заготовки.

Все литейные металлы обладают сложной структурой, поэтому на жидкотекучесть, оказывают влияние:

Вязкость.
Поверхностное натяжение.
Характер поверхностной оксидной пленки.
Наличие, содержание и состав включений.
Способ затвердевания.
Химический состав основного материала.
Физико-механические характеристики, прежде всего, удельный вес и температура плавления.

Жидкотекучесть устанавливается по результатам химических анализов и технологических проб применительно к конкретному материалу отливки.

Если ранее процесс течения жидкого металла был плохо управляемым, что приводило к различным дефектам литья – неравномерности структуры конечной продукции и пористости, то теперь ситуация изменилась. Чтобы производить отливки с оптимальным качеством и минимизировать издержки производства, освоены процессы компьютерного моделирования, в результате которых можно прогнозировать скорость потока и наличие различных охлаждающих эффектов. Именно они становятся причиной пористости литого продукта.

3-D моделирование позволяет регулировать:

Вязкость расплава;
Интенсивность охлаждения;
Степень пористости.

Разрабатываемая технологом с учётом перечисленных факторов пространственная модель отливки позволяет ещё на стадии проектирования технологии оптимизировать дизайн детали (обеспечивая её оптимальную конфигурацию), конструировать литейную оснастку, а также создавать наилучшую последовательность выполняемых операций.

Технология литейного производства чёрных и цветных металлов

Литейные свойства материалов учитывают не только жидкотекучесть, но и уменьшение объёма, которое происходит в процессе охлаждения отливки. Такое явление называют усадкой; она составляет 1…3 % от первоначальных размеров. Поскольку все металлы анизотропны*, то различают линейную и объёмную усадку, которые определяют итоговый баланс металла. Первый параметр важен для отливок с увеличенным соотношением длины к ширине, а второй – для отливок сложной формы.

В процессе охлаждения металла в его структуре наблюдается ликвация – неоднородность зёрен, что обуславливается различными свойствами составляющих. Формируются также примеси и неметаллические включения. Ликвация негативно влияет на свойства конечной продукции, поэтому неоднородность структуры стараются уменьшать всеми приемлемыми способами. В частности, действующий ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов» ограничивает содержание фосфора, серы (а также их соединений – сульфидов и фосфидов), ряд газов – водород, кислород, а также количество шлаков, не выведенных из металла.

В зависимости от литейных свойств металлов принимается решение о выборе целесообразной технологии получения отливок. Различают свободное литьё в формы (песчаные или металлические), литьё под давлением, литьё выжиманием, центробежное литьё, а также комбинированные способы, например, жидкую штамповку.

Литьё под давлением

Литье под давлением используется для производства отливок ответственного назначения. Процесс требует использования специального оборудования, где металл плавится, а затем поступает в форму, где охлаждается и затвердевает.

Литье под давлением используется для изготовления тонкостенных деталей с большим количеством рёбер и поднутрений. Такие отливки применяют в бытовой технике, электроинструментах, деталях автомобилей и пр. Формы для литья под давлением не ограничиваются по сечению.

Возможность получения деталей со сложными формами и небольших размеров.
Высокое качество поверхности.
Повышенная (в сравнении с обычными литейными технологиями) точность.
Стабильность характеристик металла отливки.
Высокая производительность.

Высокая стоимость оборудования и оснастки.
Сравнительно небольшая стойкость инструмента.
Повышенный уровень первоначальных финансовых затрат.

Литьё под давлением оправдывает себя при значительных программах выпуска продукции, либо при повышенных требованиях к качеству готовых отливок (в частности, для исключения последующей механической доработки).

Технологический цикл для литья под давлением очень короткий, обычно от 2 секунд до 2 минут, он состоит из следующих четырех этапов:

Зажима частей пресс-формы, при этом одна половина закрепляется на оборудовании, а вторая получает возможность скольжения по направляющим;
Подачи расплава в закрытый объём пресс-формы. Объём впрыска определяется объёмом металла (с учётом его усадки), давлением и мощностью подачи;
Охлаждения расплава в процессе контакта металла со стенками пресс-формы. В некоторых случаях усадку учитывают поджатием подвижной половины пресс-формы к поверхности затвердевающей детали;
Удаление сформированной отливки из оснастки, время которого рассчитывается, исходя из термодинамических свойств материала и максимальной толщины стенки детали.

После цикла литья под давлением обычно требуется некоторая пост-обработка. Так, при охлаждении часть материала, находящегося в каналах формы, затвердевает. Этот избыточный металл должен быть обрезан с помощью резаков. При необходимости его можно добавлять в расплав, используя для литья следующей партии продукции.

Литьё выжиманием

Технология используется в случае, когда требуется постоянная компенсация усадки материала, и применяется для литья крупных отливок с тонкими стенками. Для этого подвижная полуформа получает принудительное перемещение по направлению к поверхности расплава – вращением, винтовым или плоско-параллельным движением. Последовательность переходов такова. Металл заливают в нижнюю часть формы, далее перемещают подвижную её часть до контакта с расплавом, при этом излишек сливается в приёмный ковш установки. Поскольку между ним и основным металлом поддерживается постоянный тепловой контакт, то потери тепла минимальны, и физико-механические параметры материала равномерны во всех сечениях. Возрастает и коэффициент заполнения формы. После затвердевания подвижная полуформа перемещается в исходное положение, а готовая отливка выталкивается из полости.

Повышенная структурная однородность отливки.
Высокая равномерность физико-механических характеристик материала.
Высокая производительность процесса.

В основном литьё выжиманием используется для получения продукции из алюминиевых литейных сплавов.

Оборудование и формы

В качестве плавильного оборудования в литейных производствах предусматриваются дуговые или индукционные электропечи. Вид оборудования определяется металлами, с которыми работает литейный цех/участок: электродуговые печи идеально подходят для работы со сталью или чугуном, в то время как литейный цех, специализирующийся на меди, с большей вероятностью использует индукционную печь. Печи могут варьироваться в размерах: от небольшого настольного оборудования до тех, что весят несколько тонн.

Современные литейные производства механизированы. Механизации подвергаются практически все операции цикла: от производства стержней до собственно литья. Формовочные машины применяют при серийном производстве отливок. Ручная формовка распространена лишь в малых ремонтных производствах.

В состав основного оборудования включают:

Плавильные печи;
Заливочные ковши;
Загрузочно-транспортное оборудование - погрузчики, краны, конвейеры и пр.
Средства управления и автоматики.

Электродуговая печь работает по принципу периодического плавления. Металл расплавляется путем подачи электрической энергии внутрь печи через графитовые электроды. Дополнительная химическая энергия подается кислородно-топливными горелками. Кислород вводят для удаления примесей и другого растворённого газа. Когда металл расплавляется, шлак образуется и плавает к верхней части расплава; шлак, который часто содержит нежелательные примеси, удаляется перед выводом.

Индукционная печь передает электрическую энергию методом индукции, когда высоковольтный электрический источник индуцирует низкое напряжение при большом токе во вторичной катушке. Индукционные печи способны работать при минимальной потере сырья, однако больше используются при производстве отливок из цветных металлов и сплавов.

Все литейное оборудование специально разрабатывается для надежной работы при повышенных температурах. Доминирующими тенденциями при производстве данной техники являются масштабность, автоматизация, оперативная отделка отливок, повышенные безопасность и эффективность.

Какие смазочные материалы применяются? Выбор зависит от марки материала и метода литья. Исходный концентрат в жидком виде должен быть водорастворимым, а в твёрдом виде используются термостойкие пасты.

Основной инструмент в литейном производстве

Литейная оснастка – это модели (шаблоны), опоки и формы. Что такое опока? Это полость, куда заливается расплавленный металл. Шаблон представляет собой реплику объекта, подлежащего литью, и используется для формирования отливки. Модели могут быть изготовлены из древесины, металла или пластмассы. Основными этапами получения оснастки являются:

Получение полости;
Размерная обработка элементов;
Разработка и установка механизмов зажима.

Формы разрабатывают с учётом усадки металла, для чего предусматривают компенсаторы. Стенки форм имеют конические участки для облегчения выталкивания из них готового изделия. Полые отливки создаются с использованием стержня - дополнительного объёма песка или металла, который образует внутренние отверстия и проходы в отливке. Каждый стержень помещают в форму до заливки. Для облегчения выемки застывшей отливки из формы используют противопригарные покрытия.

Существует два различных типа литейных форм: одно- и многоразовые.

Изготовление модельной оснастки многоразового применения обычно производится из металла, одноразового – из песка. Для облегчения складирования и применения всегда выполняется маркировка кокилей.

После того, как подготовка формовочных песков завершена, песок размещается вокруг модели. Затем образец удаляют, стержни устанавливают на место, после чего производят заливку расплава. Конструктивные особенности инструментов для литья оптимизируются для различных металлов и уровней сложности полости.

Стоимость некоторых видов литейного оборудования и оснастки представлена в таблице:

Литейное производство черных и цветных металлов

Сегодня достаточно сложно представить себе современный мир без использования металлических изделий. Это очень просто объясняется, так как изделия из металла отличаются прочностью и долговечностью использования, они надежны и имеют широкий спектр применения.

Своими корнями литейное производство уходит в далекое средневековье. Первоначальное изготовление формы+для литья производилось из глины. Необходимая фигура лепилась из воска и обмазывалась глиной. Впоследствии, при закаливании воск вытекал, а глиняная форма становилась прочной и пригодной для изготовления литья. Изначально из металла производились разнообразные предметы утвари и украшения. Однако, с появлением чугуна – более прочного металла – стало осваиваться производство различных труб, в том числе пушек. Это значительно усилило защиту государства и вывело ее на новый уровень развития. С усовершенствованием производства деревянная модельная оснастка заменила глиняные формы и позволила выполнять модели разнообразной конфигурации и сложности.

В современной промышленности пользуются популярностью литейное производство черных металлов. Изделия из чугуна широко применяются в сельском хозяйстве и военной промышленности. В нашей стране особое внимание всегда уделялось развитию военной промышленности. Укреплять мощь государства и поддерживать его авторитет в мире – важные задачи, поставленные правительством перед учеными. Представить себе военную промышленность без литейного производства невозможно. Поэтому разработкам новых технологий и усовершенствованию производства всегда проявлялся большой интерес. В результате плодотворной работы ученых были улучшены такие качества деталей из чугуна как износостойкость, огнеупорность, а подверженность коррозии стала минимальной. Однако нельзя недооценивать применение чугунного литья и быту, например, в создании очага для приготовления пищи. Художественное исполнение печного литья добавит изысканности в любой бане или сауне. Чугунная плита или дверца выдержит температуру до 1000 °C.

Также существуют сталелитейные заводы, занимающиеся производством разнообразных изделий из стали. Основным применением продукции является детали из стали для железнодорожных вагонов, разнообразные крепления к ним, тележки и различные виды сцепок. В зависимости от марки стали, детали обладают различной степенью износостойкости. Это определяет сферу их применения (например, малонагруженные медленно вращающиеся валы изготавливают из сталей без дополнительной термической обработки). Изделия из стали на заказ производятся согласно предъявляемым требованиям и стандартам.

Литье цветных металлов не такое распространенное в нашей стране, как литье черных металлов. Однако нельзя недооценивать его роль в современной промышленности. Самый популярный сплав, используемый при цветном литье – это алюминий. Алюминиевые детали широко применяются в строительстве и машиностроительной индустрии. Также изделия из алюминия нашли широкое применение в пищевой промышленности в виде тары для продуктов, так как они не подвержены коррозии и способны длительное время не наносить вред пище.

Благодаря технологическим разработкам, внедряющимся в процесс литья, все шире распространяется художественное литье. Хоть этот процесс весьма трудоемкий и требующий специальных навыков, технический прогресс идет на помощь литейщикам в создании неповторимых скульптур из бронзы и других металлов. Все заготовки по художественному литью изготавливаются по эскизам художников и обязательно уникальны. В настоящее время художественное литье широко используется в дизайнерском оформлении интерьера или приусадебного участка.

Что такое литейное производство черных и цветных металлов

Литейное производство черных и цветных металлов

150104 Литейное производство черных и цветных металлов
Квалификация – бакалавр, срок обучения - 4 лет.

Об одной из увлекательнейших профессий.
О профессиях говорят по-разному. Одни профессии называют современными, другие устаревшими. Одни профессии называют передовыми, другие – исчезающими. Есть попытки делить профессии и на другие категории. Об одних говорят, что они лучшие, о других, что они худшие. Об одних толкуют – легкие, о других – трудные, называют еще профессии спокойные и беспокойные.
Среди многих трудных и увлекательных профессий, профессия литейщиков занимает особое место. Литье – один из древнейших видов обработки металлов. Более 5 тысяч лет люди используют его для изготовления металлических орудий, предметов быта, деталей машин и произведений искусства. Сгустки мастерства, отточенного почти пятитысячелетним опытом умельцев, вечное беспокойство непрерывного поиска, удивительная точность объемного представления чертежа или эскиза, искусства ваяния и тяжелый труд слиты воедино в этой специальности.
Литейщики - это люди, от которых зависит в первую очередь все производство на любом машиностроительном заводе. О профессии литейщиков хорошо сказал в своей книге «Путь инженера» академик Бардин: «…у нас благородная профессия. Нам дано счастье видеть продукт своего труда, превращать бесформенные комья руды в огнедышащий металл, в чугун, в прокат, в литье – вещи нужные весомые, зримые».
Как и все металлурги, литейщики - это люди знающие «секреты» выплавки различных сплавов и умеющие из жидкого металла изготовить нужную отливку. Чего только не изготавливают литейщики: от крошечных деталей часов до огромных валов океанских судов, от мелких деталей приборов до гигантских колес гидротурбин и станин сверхмощных гидравлических прессов.

История развития литейного производства
История литейного производства – это, прежде всего история техники и искусства формообразования отливок. Рождение любой фасонной отливки и есть результат ее формообразования.
Как только человек получил первый металлический расплав (а это произошло более 5000 лет тому назад), он сотворил «таинство» рождения отливки, вылил его в земляную выемку, в каменную «посудину» и охладил его в плавильном тигле, где застывший металл принял конфигурацию этих полостей. Возможно, первые шаги формообразования отливок мастер совершил случайно, не готовя для этого специальной формы. Но единожды обратив внимание на то, что застывший металл повторяет контуры сосуда или выемки в песке, куда он был залит, человек стал их делать нарочно, нужного ему вида. Так начиналось разумное формообразование отливок.
Вершина древнего русского литейного мастерства, несомненно, была достигнута «литцами» колоколов и пушек. Во многих странах литые колокола и пушки появились раньше чем в России, но, ни в одной стране искусство их формообразования не было столь высоким и необыкновенным, как в России.
Сегодня в России работают литейные заводы, оснащенные современным оборудованием с прогрессивными и эффективными процессами формообразования отливок.

Литьё художественное
Если процесс изготовления сложной отливки промышленного назначения требует большого искусства формообразования, то при художественном литье и сама отливка представляет собой произведение искусства. Возможности у художественного литья очень велики, его продукцией могут быть огромные сооружения (павильоны, архитектурные ансамбли, крупные скульптуры и монументы), различного вида литые рельефы, бюсты, кабинетные скульптуры, художественные произведения прикладного назначения (подставки, подсвечники, вазы), детали архитектурных сооружений (ограды, фонарные столбы), детские игрушки и многое другое. Ни один из способов изготовления металлических изделий не может конкурировать с литьём.

С древних времён и до наших дней художественные отливки украшают города, парки, архитектурные ансамбли, жилища. Взгляните на эти фотографии с прекрасными художественными отливками. А сколько их по свету – таких литых художественных произведений, помогающих человеку чувствовать красоту и преклоняться перед искусством формообразования, которым владеют литейщики!

Кафедра «Литейное производство» института цветных металлов и материаловедения Сибирского федерального университета ведет свою родословную от Московского института цветных металлов и золота им. М.И. Калинина с 1935 года. В 1959 году кафедра переведена в г. Красноярск. Сегодня кафедра выпускает инженеров – литейщиков по специальности «Литейное производство черных и цветных металлов и сплавов» Наших выпускников можно встретить на многих предприятиях России. Это - ведущие специалисты, управляющие крупными литейными заводами, технологи и мастера металлургических производств. Сегодня нет таких литейных заводов, где бы не трудились выпускники кафедры.

Основы литейного производства

При помощи литья получают самые разные детали, весом от нескольких грамм до рекордных на сегодня 300 т. Таким образом получают станины станков, маховики, поршни, коленвалы и много других деталей для машиностроительной отрасли, требующих высокой прочности.

Есть довольно широкий спектр технологий заливки в форму, каждая технология имеет широкое распространение на определённом звене технологической цепочки. Это литьё под давлением, центробежное литьё, в кокиль, спекание и прочие.

Типы литейного производства

Литейное производство делится на два типа:

Единичное производство. Выпуск малых партий или и вовсе выпуск единственного уникального изделия из стали на заказ.
Массовое производство. Отливка деталей конвеерным методом, партиями. Формы разрабатываются таким образом, чтобы в одной можно было запекать сразу несколько одинаковых деталей, или деталей определённой номенклатуры.

В зависимости от типа производства, выбирается технология изготовления и степень автоматизации процесса. Единичное производство обычно проводят полностью в ручном режиме.

Общие основы технологии литья

Наиболее частое применение в литейном производстве находят сплавы железа с углеродом. В различном процентном соотношении друг с другом, из них получают детали из стали или детали из чугуна. Дополнительно могут использоваться и другие металлы, получая на выходе цветные сплавы. Для повышения характеристик в состав могут быть добавлены и неметаллы: фосфор, сера, прочее.

Абсолютно чистые металлы в производстве не применяются - это нерационально дорого, а технические характеристики гораздо хуже, чем у сплава.

Литейные формы

Литейную форму изготавливают на основе модельного комплекта - набора технологической оснастки и расходных материалов, с помощью которых в форме создают полости, в соответствии с контуром отливаемой детали. В модельный комплект входят:
* литейная модель - приспособление для получения полости для заливки по контурам детали;
* модельная плита - основание, на котором размещаются литейные модели;
* стержневой ящик - приспособление для изготовления вспомогательных стержней;
* модели элементов литниковой системы - для получения системы каналов, по которым сплав будет заливаться в форму;
* опционально - вспомогательные элементы и расходники.

После отливки изделия и его охлаждения в форме, последнюю разрушают и извлекают деталь.

Способы литья

Стандартный метод изготовления деталей литьём - с использованием песчаных форм. Но эта технология не удовлетворяет требованиям современного производства. Причин тому множество: слишком большие допуски, большая шероховатость поверхности, ограничения на прочность детали. Поэтому сейчас применяются более технологичные методы.

Оболочковые формы

Оболочковая форма изготавливается путём спекания формовочной смеси из кварцевого песка и термореактивной смолы на модельной плите. Производство форм происходит в полностью автоматическом режиме. Благодаря высокой текучести формовочной смеси, которая заливает все неровности, шероховатость детали получается на допустимом уровне, а высокая прочность формы позволяет получать тонкостенные изделия.

Литьё по выплавляемым моделям

Образец детали изготавливают на пресс-форме из парафина и прочих легкоплавких материалов, используются также деревянные модели. Потом этот образец многократно окунают в керамическую суспензию на основе этил-силикатной смеси, периодически нанося огнеупорный слой и просушивая в аммиачной среде. В одной форме можно объединить до сотни деталей.

Литьё в кокиль

Данная технология литья подразумевает заливку сплава в металлическую форму более высокой температуры плавления. Для получения деталей сложной формы и более равномерного заполнения расплава применяют стержни из легкоплавких металлов или кварцевого песка. Форма состоит из нескольких деталей, в самой простой конфигурации - из верха и низа. При помощи этой технологии изготавливают металлические детали повышенной прочности и сверхмалыми припусками. Главный недостаток - невозможность изготовить деталь сложной формы.

Литьё под давлением

По технологии есть схожесть с литьём в кокиль, только заполнение формы производится при помощи прессования. Подобная технология нашла своё применение в изготовлении деталей из цветных сплавов, весом не более 45 кг.

Центробежное литьё

Для технологии центробежного литья применяют все вышеперечисленные формы для заливки. Главное отличие процесса: форме придаётся вращение. Под действием центробежных сил расплав растекается по стенкам тонким равномерным слоем. Подобный метод хорош тем, что позволяет получить сплав повышенной плотности и, соответственно, прочности. Таким методом изготавливают трубы и кольца без использования в форме внутренних стенок, что экономит материал и время изготовления формы.

Читайте также: