Что такое промасливание металла

Обновлено: 30.06.2024

Масляная циркуляционная система предназначена для промасливания заготовок перед профилированием при изготовлении тех профилей, к которым предъявляются повышенные требования по коррозионной стойкости. В установке ( рис. 142) масло из рабочего бака 3 емкостью 1000 л подается к форсункам 6 под давлением 0 2 - 0 3 МПа ( допустимое до 1 3 МПа) шестеренными насосом 1 или 2 производительностью 12 л / мин каждый. Воздух поступает к форсункам от общей магистрали через фильтры 5 под давлением 0 3 - 0 5 МПа. Излишки масла собираются в поддоне 7 и оттуда самотеком через масло-отстойник 9 возвращаются в рабочий бак. [46]

Обработанные детали, не подлежащие промасливанию , после промывки должны быть нейтрализованы. [47]

Для защиты оболочки от коррозии применяется промасливание , фосфати-рование или цинкование. На оболочки гибких валов мотоциклетных спидометров надевают полихлорвиниловые трубки. Благодаря этому гибкий вал полностью защищен от пыли, воды, масла и бензина. Защитные трубки из натуральной резины себя не оправдывают. [48]

При поставке листовой стали в рулонах промасливание их поверхности производится непосредственно на дрессировочном стане перед намоткой в рулон дрессированной полосы. [50]

Особенно большое значение имеет смазка для промасливания травленых полос , предназначенных для производства холоднокатаной автолистовой стали, которая, за редким исключением, не подвергается очистке после прокатки. [51]

В настоящее время в мировой практике для промасливания травленых полос , предназначенных для прокатки холоднокатаных листов для машиностроения, применяются эмульсии на основе растительных, животных жиров или синтетических продуктов и минеральные масла или их смеси с растительными, животными жирами или синтетическими продуктами, а также эмульсолы эмульсий, применяемых при последующей холодной прокатке на стане. К промасливающим эмульсиям и маслам часто добавляют антикоррозионные, моющие и эмульгирующие присадки. [52]

Для предохранения шлифовальных прутков от коррозии допускается применять промасливание индустриальными маслами марок И-20 А и И-40 А по ГОСТ 20799 - 88 с ингибиторами. [53]

Фосфатная пленка имеет темно-серый цвет, темнеющий после промасливания . При фосфатировании в барабанах пленка гораздо светлее, но также темнеет при протирке деталей веретенным или авиационным маслом. Наличие фосфатной пленки на деталях проще всего определяется путем проведения ногтем. При этом образуется ясно видимая белая черта. Но часто пользоваться этим способом контроля не следует, так как белая черта получается от стачивания ногтя. [54]

Рабочая обувь с подошвой, препятствующая скольжению и промасливанию , должна надеваться во время общих работ на станциях техобслуживания. Специальная обувь с защитным носком и подошвой, предохраняющей от скольжения / масла для работ, при которых существует опасность получения травмы стопы от падающих или вращающихся предметов или оборудования. [56]

Фосфатирование с последующей антикоррозийной обработкой хро-матными растворами, промасливанием и др.: защита от коррозии изделий из стали и чугуна, работающих в наружной атмосфере и в закрытых помещениях, а также в качестве грунта под лакокрасочное покрытие указанных изделий. [57]

После удаления налета, что целесообразно совмещать с промасливанием фосфатированного изделия на поверхности последнего обнаруживается фосфато-окисная преимущественно черная, блестящая пленка. [58]

Гладкие трубы по рольгангу 14 подают в камеру для промасливания в электростатическом поле 15, далее они транспортируются рольгангами в карманы для укладки в пакеты, а затем передаются на вязальную машину. [59]

Оборудование участка гальванических покрытий должно включать в себя ванны промасливания с внутренними размерами 1500X Х800 мм, ванны холодной промывки с внутренними размерами 1500x800 мм, ванны химического обезжиривания с внутренними размерами 1000x800 мм, ванны осветления, ванны анодирования и Ванны пассивирования с внутренними размерами 1000x800 мм. [60]

Хим окс прм э стали

Химическое оксидирование с промасливанием. Финишная обработка деталей

После процесса оксидирования (воронения) детали промывают в холодной воде и помещают в 3-5% раствор хромовой кислоты, затем опять промывают водой и погружают в слабый мыльный раствор, нагретый до 70-800С. После мыльного раствора детали не промывают, сушат и помещают на 5-6 минут в веретенное масло (минеральное масло), нагретое до 105-1100С.

Промасливание проводят с целью повышения антикоррозионных свойств оксидных пленок. Для промасливания используют минеральные масла, консистентные ингибированные смазки. Промасливают, окуная мелкие детали в ванну с маслом или, в случаях обработки крупногабаритных изделий наносят масло механически.

Видео

Область применения покрытия

Чаще всего химическому оксидированию подвергаются различные изделия:

режущий и металлообрабатывающий инструмент (режущий инструмент для станков – торцевые и концевые фрезы, инструмент с твердосплавными пластинами, сверла, спиральные сверла, кольцевые пилы, плашки, метчики, развертки и др.)
узлы оборудования (шпиндельные патроны, планшайбы, шестерни, высокопрочные звездочки в цепных передачах, втулки, резцедержатели, цанги, ручной инструмент, детали контрольно-измерительных и оптических приборов, штанги и др.)
другие детали и изделия различного назначения (насосного, декоративного, технологического, автомобильного и др.).

Производители подшипников, в том числе и подшипников для автопрома, обрабатывают корпуса, наружные кольца, обоймы, крышки. Химическое оксидирование не приводит к изменению размеров, зато, когда начинается приработка, наличие покрытия обеспечивает трущимся поверхностям отличные противозадирные свойства.

Процесс является незаменимым при обработке удлиненных деталей, так как низкая температура процесса (до 140 С) не приводит к термической деформации изделий.

Примечательно, что в последнее время наметилась тенденция использования чернения в качестве декоративного покрытия, с последующей обработкой защитным лаком для придания блеска и износостойкости.

Анодное оксидирование

Такой вид называется – электрохимическое оксидирование стали. Иногда его называют и анодное оксидирование стали. Также применяют термин анодирование. В его основу заложен химический процесс электролиза. Его можно проводить как в твёрдых, так и в жидких электролитах. Подготовленную заготовку помещают в ёмкость с оксидным раствором.

Протекание реакции электролиза возможно при создании разности потенциалов между двумя элементами.

Поверхность окисляемого изделия характеризуется положительным потенциалом. Из раствора выделяют химически активные элементы с отрицательным потенциалом. Взаимодействие разнополярных элементов и называется реакцией электролиза (в нашем случае анодирования).

Протекание реакции анодирования можно выполнить в домашних условиях. Требуется чётко выполнять условия техники безопасности. В реакции участвуют вредные реактивные жидкости и небезопасное напряжение.

Применение анодного оксидирования позволяет создавать защитные плёнки различной толщины. Создание толстых плёнок возможно благодаря применению раствора серной кислоты.

Тонкие плёнки получают в растворах борной или ортофосфорной кислоты. С помощью анодирования можно придать поверхностному слою металла красивые декоративные оттенки. С этой целью процесс проводят в органических кислотах. В качестве таких растворов применяют щавелевую, малеиновую, сульфосалициловую

Специальным процессом анодирования считается микродуговое оксидирование. Оно позволяет получать покрытия, обладающие высокими физическими и механическими характеристиками. К ним относятся: защитные, изоляционные, декоративные, теплостойкие и антикоррозийные свойства. В этом случае оксидирование производится под действием переменного или импульсного тока в специальных ваннах заполненных электролитом. Такими электролитами являются слабощелочные составы.

Анодное оксидирование в домашних условиях

Анодирование позволяет получить поверхностный слой, обладающий следующими свойствами:

надёжное антикоррозионное покрытие;
хорошие электрические изоляторы;
тонкий, но стойкий поверхностный слой;
оригинальную цветовую гамму.

К анодированию нержавеющей стали требуется специальный подход. Это связано с тем, что такая сталь считается нейтральным (инертным) сплавом. Поэтому на производстве при анодировании большого количества деталей применяют двух этапную процедуру.

На первом этапе анодирование нержавеющей стали производят совместно с другим, более подходящим для этого процесса металлом. Это может быть никель, медь, другой металл или сплав.

На втором этапе производят оксидирование непосредственно самой нержавеющей стали. Для упрощения процесса оксидирования сегодня ведутся разработки специальных добавок, так называемых пассивирующих паст. Эти составы ускоряют процесс реакции нержавеющей стали.

Хим оксидирование стали: преимущества

Теперь перечислим особенности, которых можно добиться, если использовать технологию создания оксидной пленки с помощью химикатов.

Надежное покрытие антикор

Стальная деталь фактически становится нержавейкой. То есть ржавление хоть и не полностью исключено, но очень значительно заторможено.

Хорошие электрические изоляторы

После химической обработки можно ожидать, что поверхность совсем или частично перестает проводить ток. Все будет зависеть от того, какой раствор был взят, в какой концентрации и пр.

Тонкий, но стойкий поверхностный слой

Интересно, что может быть достигнута пленочка, толщиной всего в 200 мкм. Но это не делает ее более восприимчивой к механическим или иным вредителям.

Оригинальная цветовая гамма

Это больше признак анодирования. Но мы отметим, что после процедуры можно получить не только черный цвет, но и переливчатые волны от желтого к темно-синему, как на фото.

Сфера применения технологии воронения:

Качественное оксидирование обеспечивает долголетнюю жизнь защищенному металлу. Список обрабатываемых таким способом железных деталей обширен. Наиболее популярно воронение при создании следующих изделий:

Промышленные метизы: болты, уголки, скобы, решетки, барабаны для лебедок и т.д.
Слесарный инструмент
Детали и кожухи электродвигателей
Статуэтки и небольшие декоративные композиции

Оксидная защита не терпит экстремальных эксплуатационных условий. Поэтому воронение исключается при создании деталей, контактирующих со сверхагрессивной средой. Наша компания предлагает услуги химического оксидирования на нашем оборудовании (ванны).

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Промасливание следует производить при температуре 110 - 120 С. Для повышения защитных свойств фосфатных пленок их рекомендуется пропитывать в 10 % - ном растворе хромпика в течение нескольких минут при температуре 80 - 95 С. [1]

Промасливание предварительное производят в веретенном масле В-3, окончательное - в эмульсии. Перед промасливанием производят обработку в мыльном растворе для удаления воды. На заводе применяют централизованный способ приготовления и добавки каустика в ванны без участия человека. [2]

Промасливание производят погружением оксидированных деталей в ванну ( фиг. Для этой цели применяют масла: машинное, трансформаторное, веретенное, вазелиновое, пушечное, ружейную смазку и смазку ГОИ. [3]

Промасливание полос предохраняет их поверхность от атмосферной коррозии при межоперационном хранении, от механических повреждений при смотке, размотке и транспортировке рулонов, а также снижает энергосиловые параметры при прокатке. [5]

Промасливание полос жидкими маслами осуществляется с помощью форсунок в замкнутой камере либо переносом смазки тянущими роликами. На ролики смазка наносится через коллекторы или комбинированным способом - нижний приводной ролик погружен в масляную ванну, а на верхний неприводной смазка подается через коллектор. При использовании форсунок Промасливание травленых полос производится через 4 форсунки ( диаметр отверстия 0 4 - 0 8 мм), распыляющие смазку на обе поверхности полосы. [7]

Промасливание фосфатированных изделий производят пушсалом, а также маслом веретенным № 3, маслом машинным № 2, маслом машинным марки С. В ванну для промаслива вия изделия должны поступать сухими. Продолжительность промасливания ограничивается моментом исчезновения пены с поверхности масла. [8]

Промасливание фосфатированных деталей обычно производят веретенным или авиационным маслом, нагретым до 100 - ПО С. Используют также раствор масла в органическом растворителе или эмульсию при комнатной температуре. [9]

Промасливание поверхности полос и листов производится в непрерывных травильных линиях перед смоткой в рулон, на агрегатах поперечной резки готовых листов, реже в линии дрессировочных станов при смотке в рулон или при укладке листов, а также на отдельно стоящих агрегатах для промасливания листов. [10]

Промасливание поверхности листов в линии агрегатов поперечной резки производится жидкими маслами с помощью коллекторов с отверстиями, наносящими смазку на промасливающие ролики или с помощью форсунок в замкнутой камере. [12]

Промасливание пассивированных деталей после фосфатирования менее надежно с точки зрения защиты от коррозии и применяется в тех случаях, когда окраска таких деталей затруднена сложной конфигурацией их или же нежелательна по каким-либо причинам. Для промасливания применяют те же масла, что и при воронении. В случае необходимости нанесения тонкого слоя масла промасливание производится в водном растворе эмульсии. Указанную смазку разводят в воде из расчета 140 - 160 г. л умягченной воды. Содержимое перемешивают сжатым воздухом до получения однородной эмульсии. Детали выдерживают в этой эмульсии при комнатной температуре и перемешивании в течение 15 - 20 мин. [13]

Для промасливания используются веретенное масло 2, машинное масло 2, авиамасло МС-20, вазелин, пушечное сало, смазка ЦИАТИМ-201. Смазочные масла нагревают до 100 - 110 и выдерживают в них детали до исчезновения пены с поверхности масла. Пушечное сало и вазелин растворяют в бензине и приготовляют 5 - 7-процентный раствор. Смазку ЦИАТИМ растворяют в равном по весу количестве бензола. [14]

Для промасливания используются веретенное масло, авиамасло, машинное масло 2, технический вазелин, пушечное сало. Смазочные масла и смазки нагревают до температуры 105 - 115 и выдерживают в них детали до исчезновения пены с поверхности масла. После выгрузки из ванны и выдержки для стекания избытка смазки детали протираются хлопчатобумажной ветошью. [15]

Технология производства металлопроката | Опыт. Исследования. Результаты.

Испытание консервационного состава. Обзор и рекомендации (часть 1)

Часть 1 (из 2-х)

С целью обеспечения антикоррозионной защиты готовой стальной продукции на металлургических предприятиях, в целом, и в прокатных цехах, в частности, осуществляют промасливание поверхности металлопроката. Для этого используют различные консервационные составы (масла), эффективность которых оценивают по результатам опытно-промышленных испытаний в условиях производства металлопродукции. Основными показателями, на которые следует обратить внимание при испытании таких масел, являются качество самого промасливания (равномерность нанесения, оптимальный объем масляной пленки, защита от коррозии), эксплуатационная работоспособность оборудования для промасливания, расход консерванта.

Рассмотрим последовательность проведения испытания консервационного состава (масла) на примере производства холоднокатаного проката, где в качестве оборудования для нанесения масла служат промасливающие машины электростатического типа, встроенные в линию агрегатов поперечной и продольной резки металла. Конечно, специфика отдельно взятых прокатных цехов может быть различна, тем не менее, принцип остается однозначным.

Итак, промышленное испытание консервационного состава:

При поступлении консервационного состава на производство (в бочках, пластиковых контейнерах, цистернах) необходимо, в первую очередь, выполнить «входной контроль».

Положительным результатом входного контроля консервационного состава служит допуск к испытаниям в условиях производства.

2. Подготовка к испытанию.

Перед непосредственно проведением испытания и заполнением системы подачи консерванта рекомендуется выполнить ряд подготовительных мероприятий на самом оборудовании. Так, при использовании электростатических промасливающих машин следует провести чистку расходных баков, промывку циркуляционной системы, замену фильтров, ревизию/настройку дозирующих насосов, продувку или замену аппликаторов (ножей) и пр. согласно инструкции по эксплуатации промасливающего оборудования.

3. Промасливание поверхности металлопроката.

Оборудование подготовлено. Проводим, собственно, промасливание. Для первого промасливания новым консервационным составом следует выбирать металл неответственного назначения, а уставку промасливания выставить традиционную, согласно опыта использования прежнего консервационного масла, если отсутствуют на этот счет рекомендации от производителя испытываемого консерванта.

При промасливании, в первую очередь, требуется визуально оценить равномерность нанесения консервационного масла на поверхность, как по ширине, так и по длине полосы. В случае несоответствия – внести изменения в работу оборудования.

Понятно, что для этого должна быть в наличии определенная схема (инструкция), где по-шагово должно быть расписано в каких случаях и в каких местах требуется осуществить проверку работоспособности того или иного узла оборудования и какая должна быть осуществлена корректировка. Здесь об этом говорить бессмысленно. Тем не менее, из опыта, в случае электростатического промасливания следует обратить внимание на уставку промасливания (возможно ее значение недостаточно) и напряжения, работу дозирующего насоса подачи консервационного состава (соответствие отрабатывания насоса заданной уставке), проверить адекватность температуры консерванта в расходном баке, наличие рабочей температуры на аппликаторах, осмотреть фильтр и т.д.

Второй шаг, или, скорее, параллельный, – определение фактического количества масла на поверхности проката и соответствие его заданному условию (уставке) промасливания.

Наиболее точным способом определения количества наносимого масла на поверхность является химический метод (гравиметрический). Тем не менее, у этого метода (в условиях среднестатистического производства) имеется существенный недостаток – это длительность и трудоемкость процесса подготовки и проведения измерения. Также, для определения фактического количества масла данным способом требуется оснащенное лабораторным оборудованием рабочее место, наличие обученного и вполне ответственного человека (лаборанта). Кроме того, процесс подготовки проб промасленного металла максимально подвержен человеческому фактору и, как следствие, вероятна ошибка в измерениях.

Так, на одном из крупных металлургических заводов мы могли наблюдать несколько случаев (!) нарушения масляного слоя при подготовке образцов к одному (. ) измерению:

отбор карты металла в линии агрегата резки — соприкосновение металла с прижимами ножниц для поперечной обрезки полосы (гильотина),
ручная транспортировка отобранной карты на участок гильотинных ножниц для подготовки образцов к измерению – соприкосновение поверхности металла с рукавицами рабочего,
раскрой карты металла на мерные образцы – неоднократное соприкосновение металла с прижимами ножниц,
упаковка нарезанных образцов для транспортирования в лабораторию – соприкосновение подготовленных проб с рукавицами рабочего и упаковочной бумагой и т.д.

Конечно, как было сказано ранее, химический метод определения фактического количества масла, при отсутствии негативных факторов в ходе подготовки проб металла к измерению, — это наиболее точный способ и для итоговой аттестации металлопроката, а также для периодического контроля эффективности работы промасливающего оборудования, является, по сути, лучшим. Но для оперативного определения количества масла на поверхности полосы вряд ли будет подходящим.

При посещении различных заводов мы не увидели какого-то однозначно эффективного метода измерения, способного максимально упростить процесс определения количества масла в производственных условиях без потери точности. Так, например, для уменьшения (но не исключения) влияния человеческого фактора применяют специальный впитывающий материал, которым протирают определенный участок полосы и, далее, транспортируют его (например, в пробирке) в лабораторию для проведения измерения. Да, это несколько упрощает процесс, но вряд ли способствует точности измерения – все равно существует зависимость от человека.

Как провести испытание консервационного состава? (Часть 2)

Продолжение.

Нами на нескольких предприятиях успешно опробован неразрушающий метод определения фактического количества масла на полосе с использованием электронного масляного детектора (фото ниже). Измерение с помощью масляного детектора возможно осуществлять как в линии агрегата (при соблюдении мер техники безопасности), так и на отобранной карте металла вне опасной зоны оборудования. В плане повышения оперативности данный способ является наиболее привлекательным, т.к. процесс измерения укладывается в несколько секунд. Тем не менее, как и в любой технике, существует доля вероятности получить ошибку в измерениях, но в данном случае погрешность измерений имеет минимальный и контролируемый диапазон и может быть учтена при подготовке итоговых расчетов, Читать далее

Рассмотрим последовательность проведения испытания консервационного состава (масла) на примере производства Читать далее

Механизм защиты металла ингибиторами коррозии

Рассмотрим механизм вытеснения воды с поверхности металла. Полярные маслорастворимые ингибиторы коррозии вытесняют воду с поверхности металла в результате избирательной сорбции на наиболее активных его участках с постепенным распространением по всей поверхности и одновременным закреплением на металле в виде хемосорбционных соединений. Читать далее

Что такое число омыления, зачем оно нужно?

Все, кто когда – либо имел дело с технологическими смазками или маслами встречался с понятием « число омыления». В Интернете и литературе вы встретите такую информацию про число омыления:

«Число омыления характеризует содержание в масле свободных и связанных в виде триглицидов жирных кислот, способных омыляться. Выражается в единицах едкого кали в миллиграммах, необходимых для разрушения сложноэфирных связей в 1 г масла и нейтрализации выделенных при этом свободных жирных кислот»

Однако, данная формулировка понятна только узкому кругу специалистов-химиков. А остальных специалистов, например прокатчиков, такая фраза заводит в тупик, и возникает куча дополнительных вопросов, например, а что такое триглициды и жирные кислоты, зачем они нужны и т. д. Читать далее

Качество металла. Квалиметрический метод на практике. Часть 2

Продолжение (Начало — здесь)

С использованием указанного подхода оценили качество холоднокатаного металла, прокатанного на стане холодной прокатки 1700.

В качестве функции отклика выбрали Y – количество металла, отсортированного по дефектам «наколы», % от заданного в производство металла.

В качестве единичных показателей, по которым определялся комплексный критерий качества, рассматривались:

Х₁ = C – содержание углерода в стали, %;
Х₂ = Si – содержание кремния в стали, %;
Х₃ = Mn – содержание марганца в стали, %;
Х₄ = S – содержание серы в стали, %;
Х₅ = P – содержание фосфора в стали, %;
Х₆ = Cr – содержание хрома в стали, %;
Х₇ = Ni – содержание никеля в стали, %;
Х₈ = Cu – содержание меди в стали, %;
Х₉ = N – содержание азота в стали, %;
Х₁₀ = Al – содержание алюминия в стали, %;
Х₁₁ = σ_В – предел прочности стали, МПа;
Х₁₂ = δ – относительное удлинение стали, %;
Х₁₃ = ε_Σ – суммарное относительное обжатие на стане 1700 холодной прокатки, %;
Х₁₄ = В – ширина листа, мм.

Проведена статистическая обработка данных по качеству листа. Использована выборка объемом Читать далее

Квалиметрическая оценка качества холоднокатаного проката. Часть 1 из 2

Часть 1

(Часть 2 — Практический пример — здесь)

Качество холоднокатаного металла определяют ряд показателей: геометрические параметры, комплекс механических свойств, состояние поверхности, химический состав. При этом показатели качества металла измеряются различными физическими величинами. Кроме того, многообразие требований, предъявляемых к качеству проката, диктует необходимость достижения оптимальных показателей путем управления процессом производства при использовании качества в виде критерия оптимизации. Следовательно, для управления качеством проката необходимы показатели, комплексно учитывающие изменение качества при управляющих воздействиях на параметры процесса производства.

Основные принципы количественной оценки качества позволяют Читать далее

Анекдоты про металлургов

Где-то кто-то кому-то чего-то о чем-то…, а тот, другой, третьему…, а тот следующему…

Начальник доменного цеха на одном из металлургических заводов заходит в рабочее помещение:
— Я же сказал: во время работы не курить!
Один из сотрудников, сплевывая на пол:
— А кто работает?

Вчера одна металлургическая компания объявила себя банкротом. Акционерам была предложена альтернатива: или забрать ничего, но сразу, или все, но никогда…

- Ну что, вальцовщик, валим домой!
- Я не вальцовщик, я прокатчик!
- Прокатчик? Читать далее

Читайте также: