Гибка металла и окраска

Обновлено: 18.05.2024

Ваш запрос успешно отправлен.
В ближайшее время наши менеджеры свяжутся с Вами.

Характеристики и возможности нашего оборудования по порошковой покраске металла:

скорость 2 метра в минуту;
допустимые размеры окрашиваемых изделий – 2500х1800х800 мм;
ограничение по нагрузке на 2 точки подвеса – 220 кг;
допустимая весовая нагрузка на конвейер – 2 тонны.

Стоимость порошковой покраски от 90 руб за кв.м.

Наименование услуги	Цена
Порошковая покраска изделий	90 руб. за м 2

Наша конвейерная линия работает на почти предельной скорости – 2 м/мин, что позволяет окрашивать до 100 000 изделий в сутки и предлагать заказчикам низкие цены. Стоимость услуги от 90 руб./м 2 и зависит от следующих факторов:

Сложность геометрии окрашиваемых изделий. Чем проще детали, тем дешевле обходится их покраска. К удорожанию приводит неправильная форма изделий, наличие мест сгиба, сварочных или сборочных соединений, т.к. они требуют более тщательного окрашивания ручным пистолетом. Поэтому порошковая покраска объемных металлических деталей стоит дороже, чем плоских.
Размеры изделий. Исходя из габаритов изделий, наши менеджеры рассчитывают необходимое количество траверс. Мелкие и тонкие детали сложнее навешивать на траверсу, и расход крючков у них выше, что приводит к увеличению цены.
Количество деталей, завешиваемых на 1 траверсу. Чтобы оптимизировать процесс порошкового окрашивания, детали важно завешивать на траверсу плотно.

Цена краски – зависит от выбранного цвета и необходимых физико-химических свойств покрытия. Дешевле стоит стандартная порошковая краска популярных цветов – белого и черного. Чем реже RAL, тем краска дороже.
Толщина наносимого слоя и укрывистость, необходимая для получения заданной яркости цвета. От этих параметров напрямую зависит расход краски.
Объем заказа. В нашей компании минимальный объем заказа на порошковую покраску металла – от 3000 руб. Для заправки кабины нужно минимум 3 кг краски. Но при использовании стандартных оттенков есть возможность красить одновременно несколько серий изделий для разных клиентов, кооперируя их по цвету.

Кроме порошковой покраски, мы выполняем полный спектр услуг по производству металлоизделий: лазерную, плазменную и гидроабразивную резку, гибку, пробивку, сборку, сварку, слесарные работы. Для качественной упаковки готовых изделий используем тару собственного изготовления – стандартные европоддоны или спецтару необходимых размеров.

Как сделать заказ

Выполненные работы

Наше оборудование и техническая оснастка

Мы используем для порошкового окрашивания металла оборудование, запчасти и расходные материалы высочайшего качества. На нашей производственной базе установлена итальянская конвейерная линия и используется 5-ступенчатая очистка изделий перед покраской.

Для улучшения технологии мы используем оригинальные комплектующие швейцарского бренда Gema (пистолеты, форсунки), обезжириватели компании Henkel, краски голландского производителя Akzo Nobel. Наш выбор – использовать все самое качественное и надежное, чтобы уменьшить издержки на порошковую покраску и производить продукцию высочайшего качества без вынужденных остановок.

Наименование	Обрабатываемая поверхность, мм	Скорость, м/мин	Окрашиваемые материалы	Используемая краска
Автоматизированная линия конвейерного типа	2500 х 2500 х 800	2,2	металл (сталь, оцинковка, алюминий и т.д.)	AkzoNobel

Технология порошковой покраски металлический изделий

Для реализации данной технологии мы используем итальянскую покрасочную линию конвейерного типа. Изделия подвешиваются на траверс и вначале последовательно проходят 5 ванн очистки.

Обезжиривание при температуре 60 °С с использованием специальных химических продуктов компании Henkel.
Омывание технической водой при температуре цеха – чтобы смыть остатки химии и пены, оставшейся после использования обезжиривателей.
Омывание деминерализованной водой – необходимо для получения качественного покрытия. Для деминерализации используются очищающие DEMI установки, уменьшающие электропроводимость воды. Они убирают из воды соли, загрязнения и прочие примеси, обеспечивая уровень электропроводимости менее 100 мкСм. В результате на поверхности изделий не остается солей. Если пренебречь этой ступенью очистки, оставшиеся на поверхности деталей соли негативно отразятся на качестве и долговечности порошкового покрытия. Постепенно краска будет вспучиваться и разрушаться, т.к. соли свойственно притягивать воду, а любое покрытие – проницаемое.
Пассивация – создание конверсионного слоя с применением специального химического продукта компании Henkel. После омывания изделий водой с добавлением такого средства улучшается адгезия, и порошковая краска лучше держится на поверхности.
Омывание изделия деминерализованной водой со значением электропроводимости не более 500 мкСм.

Для порошковой покраски металлических изделий мы используем мелкодисперсный полимерный порошок с размерами частиц от 30 до 80 микрон. Он наносится на тщательно очищенные, обезжиренные и высушенные детали при помощи автоматических и ручных пистолетов. При последующем оплавлении порошка в специальной печи формируется единый монолитный слой с отличными защитными и декоративными качествами.

Омывание в каждой ванне происходит со всех сторон при помощи множества форсунок. После очистки детали проходят сушку при температуре 100–120 °С и переходят в покрасочную кабину. В ней находится 12 автоматических пистолетов швейцарского бренда Gema для порошковой покраски металла. Для обработки мест сгиба, сварки и других сложных участков у нас есть 2 ручных пистолета. С их помощью оператор вручную наносит порошок на сложные в обработке зоны детали.

Порошковая покраска деталей происходит так:

заправленный в короб порошок подается по шлангам и заряжается положительным зарядом;
изделия заряжаются отрицательным зарядом;
благодаря электростатическому эффекту, порошок прилипает к поверхностям деталей и держится на них;
не намагниченный на изделие порошок собирается и в дальнейшем используется для бюджетной покраски неответственных деталей.

Конвейер движется со скоростью от 1 до 2,2 метров в минуту, и после покрасочной кабины изделия переходят в печь. Она бывает проходного и закрытого типа. На нашем производстве используется более технологичный вариант, обеспечивающий высокую производительность процесса, – печь проходного типа. В печи порошок переходит в текучее состояние, происходит его полимеризация, оплавление, и формируется плотный защитно-декоративный слой. Чтобы получить единый монолитный слой, изделия выдерживаются в печи в течение 20–30 минут при температуре 180 °С.

Выполненные работы по порошковой покраске

Преимущества порошковой покраски в компании ПРОМЭКС

Эта технология актуальна практически для всех сфер деятельности. Для получения покрытий с высокой стойкостью к истиранию, царапинам, механическим повреждениям, воздействию УФ лучей и другим факторам можно заказать специальную краску. Не подходит данная технология только для окрашивания внутренних частей машин и механизмов, которые в процессе эксплуатации испытывают трение или ударные нагрузки. Но такие детали не подлежат порошковой покраске в принципе, не зависимо от его типа.

Экологическая безопасность – получаемое покрытие абсолютно безвредно, даже для детей и аллергиков.
Простота смены цвета – в отличие от жидких красок, порошок легко выдувается из пистолета сжатым воздухом, что позволяет сменить цвет за 10 минут.
Экономия краски и возможность ее рекуперации – повторного использования остатков порошка, которые не намагнитились на изделия и осели в камере.
Высокие декоративные качества покрытия. Возможность получения различных визуальных эффектов – шагрень, антик, муар.
Автоматическая, четко отлаженная технология порошковой покраски металлоизделий.
Быстрое получение готовых изделий. На прохождение всех тоннелей конвейерной линии – от момента завеса деталей на траверсы до упаковки готовой продукции в тару – уходит всего 2 часа 40 минут.

Отличное качество покрытия – благодаря плотному прилеганию мелкодисперсного порошка на тщательно очищенные поверхности. После полимеризации в печи нанесенный порошок превращается в единый монолитный слой, глубоко проникает в структуру металла и обеспечивает более качественную адгезию.
Лучшие механические свойства – даже при деформации изделия порошковое покрытие на нем остается целостным.
Устойчивость покрытия к различным внешним воздействиям, истиранию, влиянию ультрафиолета, агрессивным средам, температурным перепадам и другим факторам.
Возможность выбора красок со специфическими физико-химическими свойствами – например, позволяющих в дальнейшем гнуть изделие.

Видео работы

Чтобы получить безупречный результат, при покраске порошковой краской важно строго соблюдать технологические требования и контролировать процесс на всех стадиях. Мы окрашиваем только изделия собственного производства, поэтому полностью несем ответственность за конечный результат и гарантируем высокое качество своей продукции – от состава металла до характеристик покрытия.

Используемые краски

Внешний вид и остальные характеристики покрытия зависят от параметров используемой краски. Порошки классифицируются по палитре цветов RAL и позволяют получать разные фактуры покрытий:

глянец;
матовая поверхность;
муар – красивая рельефная поверхность с мелкозернистой структурой;
шагрень – еще более рельефная поверхность, позволяющая скрыть незначительные дефекты, неровности после зачистки, сварки или сборки детали;
антик – поверхность, имитирующая состаренный металл.

Толщина нанесения порошковой краски может составлять от 60 до 150 мк, в зависимости от необходимой фактуры. Для получения глянцевой или матовой поверхности краска наносится слоем 60–80 мк. Для получения эффекта муар толщина слоя должна составлять 100 мк, а для фактуры шагрень – 120–150 мк. Чем толще слой краски, тем выше ее расход и цена услуги. Но при недостаточной толщине покрытия на нем могут остаться проколы, вплоть до металла. Чтобы краска полностью раскрылась, и покрытие получило необходимую рельефную структуру, важно соблюдать рекомендации по толщине слоя.

Для получения покрытий с особыми физико-химическими свойствами используются специальные краски – менее подверженные влиянию ультрафиолета, механическим и термическим воздействиям, более устойчивые к деформациям и агрессивным средам. Они выбираются в зависимости от требований заказчика и условий дальнейшего использования изделий. Мы используем краски ведущего мирового производителя Akzo Nobel (Голландия), но по желанию заказчика можем заказать и порошки других брендов.

Контроль качества на всех этапах

В технологии порошковой окраски металла важно строго соблюдать все требования, в частности:

окрашиваемые изделия не должны иметь следов ржавчины, грата и других видимых дефектов;
для требуемого уровня очистки необходимо контролировать электропроводимость подаваемой воды и использовать специальные обезжириватели;
на этапе сушки недопустимо, чтобы на деталях осталась влага, иначе после нанесения покрытия будут наблюдаться неровности, вздутия на поверхности или другие дефекты;
порошок должен быть сухим, и хранить его нужно при определенных условиях;
важно контролировать сроки годности используемых красок, обезжиривателей и остальных химических продуктов.

Порошковое окрашивание – сложный процесс, но на нашем производстве он налажен, и все параметры строго контролируются. На каждой ванне для 5-ступенчатой очистки деталей установлены датчики для измерения параметров. Данные по каждому этапу выводятся онлайн и вносятся в журнал наблюдений. Если электропроводимость воды оказывается выше нормы, незамедлительно выполняется ее замена.

Также мы своевременно меняем DEMI установки, в необходимом объеме добавляем обезжириватели, усилители обезжиривателей и остальные химические средства. Строгий контроль чистоты поверхностей и соблюдение технологии гарантирует, что краска равномерно растечется по изделию без малейших проколов, хорошо ляжет и будет надежно держаться.

Заказать услугу порошковой покраски металла

Технология гибки металлов и сплавов

Гибка – одна из распространённых операций деформирования металлов. В зависимости от сложности контуров гиба и толщины заготовки, её производят и в холодном, и в горячем состояниях, с применением ручного и механизированного инструмента.

Листогиб Metal Master LBM Изготавление колпака (дефлюгера)

Виды гибки

Гибка определяется как процесс обработки металлов давлением, в результате которого изменяется продольная ось деформируемой заготовки. Различают следующие варианты реализации гибки:

Все эти разновидности могут выполняться следующими способами:

Свободной гибкой, при которой центр симметрии заготовки не фиксируется, а сама гибка металла происходит путём нажима рабочего инструмента – пуансона на поверхность изгибаемой заготовки. Конфигурация деформированной заготовки зависит от формы пуансона;
Гибка калибрующим ударом, при которой заготовка укладывается в матрицу. Конфигурация матрицы и определяет конечную форму заготовки;
В роликовых матрицах, когда поворачивающиеся части рабочего инструмента постепенно формируют ось изогнутой заготовки.

Характерная особенность гибки – резко различное положение сетки макроструктуры в зависимости от направления гибки. Поэтому для мало- и среднепластичных металлов и сплавов направление волокон существенно важно: при совпадении такого направления с направлением перемещения оси деформируемой заготовки разрушение её в ходе штамповки маловероятно. В противном случае происходит расслаивание частиц в некоторых объёмах заготовки; в таких ситуациях гибка металла считается неисправимым браком.

Параметры гибки и их определение

Для выяснения принципиальной возможности гибки заготовки из конкретного металла или сплава требуется знать:

Величину предельного радиуса гиба, и сравнения его с фактической толщиной деформируемой заготовки.
Направление волокон прокатки.
Исходное значение предела текучести металла.
Допускаемые отклонения формы готового изделия после гибки.

Указанные исходные данные необходимы в случае гибки тонколистовых заготовок. Для гибки труб, а также некоторых видов профильного проката – круга, шестигранника, уголка и пр. – необходимо знать также допустимую относительную деформацию профиля после гибки.

Гибка металлов не относится к числу энергоёмких операций штамповки. Усилие процесса невелико, поэтому основным критерием для выбора деформирующего оборудования являются длина рабочей зоны обработки, и скорость перемещения деформирующего инструмента. Во многих случаях тонколистовая гибка заготовок возможна даже на ручных станках – профилегибах, трубогибах и т.д.

Из-за специфики деформирования металла во время его гибки процесс лучше проходит на оборудовании, которое имеет пониженное число ходов. Поэтому механическим кривошипным прессам часто предпочитают гидравлические. В частности, профилирование – разновидность полностью автоматизированного процесса неглубокой гибки.

Дефекты и трудности при гибке

Гибка малопластичных сталей (в частности, содержащих более 0,5% С) усложняется, главным образом, из-за явления пружинения – несоответствия конфигурации готовой детали требованиям чертежа. Пружинение – основная проблема при разработке технологического процесса гибки.

Суть явления состоит в упругом последействии материала после снятия рабочей нагрузки. В результате форма заготовки искажается (в некоторых случаях фактический угол пружинения может доходить до 12…15 0 , что впоследствии резко сказывается на точности сопряжения гнутой детали со смежной).

Пружинение ликвидируют или уменьшают использованием следующих технологических приёмов:

Компенсацией угла пружинения соответствующим изменением параметров рабочей части пуансона и матрицы. Метод эффективен, если точно известна марка металла/сплава или его прочностные характеристики, в частности, предел временного сопротивления. В особо ответственных ситуациях потребуется проведение технологических проб на загиб. Если, например, угол пружинения составляет 12 0 , то рабочую кромку пуансона увеличивают на такой же угол.
Изменением рабочего профиля матрицы, в результате чего гибка металлов по всей длине зоны деформирования должна постоянно происходить при контакте с активным рабочим инструментом. Для этого в матрице выполняют технологические поднутрения или выемки, если это возможно.
Повышением пластичности металла, для чего его перед штамповкой подвергают отжигу. Для высокоуглеродистых сталей температуру отжига обычно устанавливают в пределах 570…600 0 С, а для низкоуглеродистых 180…200 0 С.
Проведением гибки в горячем состоянии, когда пластические характеристики металла заведомо лучше. Правда, при этом в технологический процесс вводится дополнительная операция очистки поверхности детали, а рабочую поверхность матрицы после каждого хода пуансона необходимо очищать от частиц окалины.

Оборудование для гибки

В производственных условиях гибку ведут на так называемых листогибочных прессах серии И13. Они могут изготавливаться с механическим или гидравлическим приводом. Механические двухкривошипные прессы состоят из следующих узлов:

Сварной двухстоечной станины;
Электродвигателя;
Клиноременной передачи;
Пневмофрикционной системы управления прессом, которая включает в себя сблокированные муфту и тормоз (ввиду относительно небольшого крутящего момента муфта и тормоз часто выполняются однодисковыми);
Промежуточного вала, на котором размещается понижающая зубчатая передача;
Главного вала, к которому присоединяется основной исполнительный механизм кривошипно-шатунного типа (число шатунов – обычно два);
Ползуна, к которому в нижней его части крепится активный рабочий инструмент – пуансон (их может быть несколько) и направляющая плита со втулками.
Стола, к которому крепится неподвижная часть штампового блока с матрицами, направляющими колонками и устройствами фиксации заготовки в штампе.
Системы смазки и блока управления листогибочным прессом.

Листогибочные прессы с гидроприводом (серия И14__) конструктивно мало отличаются от кривошипных, за исключением того, что привод ползуна осуществляется от гидростанции, а сам ползун имеет плунжерное направление. Гибочные прессы с гидроприводом могут обеспечивать изменение скорости перемещения ползуна – от увеличенной на стадии холостого хода, до сниженной в момент начала операции деформирования. Это способствует снижению брака при гибке малопластичных сталей и сплавов.

Гибка профилей

Станок профилегибочный ручной

Ввиду того, что данные профили имеют повышенное значение момента сопротивления, традиционные способы гибки тут неприемлемы. Поэтому для гибки используют преимущественно машины ротационного действия. По сравнению с листогибочным оборудованием они имеют то преимущество, что приложение усилия происходит не одновременно по всей поверхности заготовки, а последовательно. В результате усилие гибки снижается, а требуемый для выбора электродвигателя крутящий момент снижается.

Для небольших заготовок ротационные машины вообще могут иметь ручной привод. Поскольку гибка выполняется по последовательной схеме, то одновременно с деформацией может производиться и правка изделия, что способствует снятию внутренних напряжений в материале.

Правильно-гибочные машины различают по количеству рабочих валков – их может быть три или четыре. Валки могут устанавливаться по симметричной или асимметричной схеме. Регулировка параметров гибки заготовок производится соответствующим изменением положения оси приводного валка, а также изменением их диаметров и профиля рабочей части.

Валы профилегибочного станка

Несмотря на некоторые сложности автоматизации процесса валковые машины конструктивно очень просты и неэнергоёмки. Для них не требуется также изготовление специализированного инструмента — штампов.

По подобному принципу изготавливаются также и станки для гибки труб. Принципиальным отличием здесь является наличие узла оправки, которая размещается в деформируемой трубе, и препятствует искажению профиля заготовки в процессе её гибки.

Гибка металла

Гибка металла – востребованная услуга. Она заключается в придании металлическому листу необходимой объемной формы посредством деформации, с применением пуансона и матрицы. По этой технологии производятся многие объемные изделия. В зависимости от условий гибки, она бывает горячей и холодной. Большее распространение получила холодная гибка, услуги которой и предоставляет наша компания.

На оборудовании ООО «ПРОМЭКС» ежемесячно:

выполняется ≈ 2 млн. гибов;
производится свыше 800 000 деталей;
из них ≈ 10 000 – абсолютно уникальные.

Лучшая цена без колебаний – от 4 рублей за гиб

Мы более 7 лет удерживаем стабильно низкие цены на оказываемые услуги металлообработки. Для этого мы обновили свой парк оборудования высокоскоростными станками, внедрили в операции гибки новые технологии и оптимизировали производственный процесс. ООО «ПРОМЭКС» – крупнейший потребитель инструментов для листогибочных станков в годовом исчислении. Ежедневно мы совершенствуемся и создаем все более привлекательные условия сотрудничества.

Факторы, влияющие на сроки и стоимость гибки листового металла:

Толщина листа. Для гибки толстых листов нужно больше усилий. При обработке толстолистового металла замедляется опускание балки станка и возрастает общее время операции.
Длина гиба. От этого фактора зависит число применяемых гибочных инструментов. С увеличением длины гиба возрастает износ инструментов, что неизбежно влияет и на стоимость услуги.
Масса детали - влияет на время металлообработки.

Толщина от, мм	Толщина до, мм	Длина от 0 мм	Длина от 501 мм	Длина от 1001 мм	Длина от 2001 мм	Длина от 2701 мм	Длина от 3201 мм
0	2,5	4,00	5,00	7,00	10,00	20,00	40,00
2,51	5	6,00	9,00	12,00	15,00	30,00	80,00
5,01	9	10,00	15,00	20,00	25,00	40,00	120,00
9,01	12	15,00	20,00	30,00	40,00	60,00	150,00
12,01	16	30,00	50,00	70,00	90,00	300,00
16,01	20	50,00	100,00	300,00	500,00
Наши цены НЕ зависят от марки материала.

Добавочная стоимость на гибку - зависимость цены от массы детали.

Масса от, кг	Масса до, кг	Цена, руб
17	20	30,00
20	40	90,00
40	60	120,00
60	80	180,00
80	100	300,00
100	120	600,00
120	140	1200,00
140	160	1400,00
160	200	4000,00

Мы выполняем холодную гибку металла. Она делится на 2 типа:

Свободная (V-образная) гибка

Этот вариант – самый популярный. Выполняется с помощью универсального инструмента: матрица обычно размещается в нижней части пресса, а пуансон фиксируется на балке. Именно пуансон оказывает давление на обрабатываемый лист металла и в тандеме с матрицей выполняет заданные гибы. При сгибании металла пуансон размещается во внутренней области угла гиба, а с внешней стороны находится матрица.

Метод свободной гибки мы применяем для металлических листов толщиной 0,5–16 мм, но точный диапазон толщин зависит от марки металла.

Доступные для этой технологии углы гиба – от 28–30 0 до 170–178 0 . Возможно получение и меньших углов, если дополнительно оснастить матрицу инструментом для плющения. Это позволяет дожать угол гиба до величин менее 28 0 . Плющению подлежит листовой металл толщиной 0,5–2,5 мм.

При мелкосерийном производстве выгодно применять свободную гибку, поэтому наши конструкторы отдают ей предпочтение при расчете заказов. Благодаря такому подходу мы устанавливаем на гибку листового металла привлекательные цены, одни из самых низких в стране.

Калибровка (штамп)

Способ калибровки менее востребован из-за более высокой стоимости услуги. Она обусловлена применением особого штампующего инструмента. Специально для выполнения конкретной операции гибки производятся отдельные матрица и пуансон. Изготовление специальной оснастки ощутимо отражается на цене изделий. Поэтому по технологии калибровки рационально производить средние и крупные серии продукции.

Преимущества этого метода:

Возможность выполнения на 1 пресс совокупности гибов, в т. ч. получение Z-гиба с малым плечом (4–5 мм).
Применимость на узкой области заготовки. К примеру, если нужно изготовить швеллер 30х10х30 мм, свободная гибка задачу не решит.
Точность. Калибровка позволяет получать высокоточные детали из листового металла.

Гибка металла любой сложности

Тонкости технологии

Металлы для гибки

Черные металлы. Повсеместно их широко используют для изготовления гибочных деталей. Причина такой популярности – в минимальной стоимости получаемой продукции. Преимущественно для гибки применяются стали низко- и среднеуглеродистых марок.
Оцинковка. Отличается от черных металлов наличием цинкового покрытия. Нанесенный слой цинка выполняет защитно-декоративные свойства. Он оберегает материал от коррозии и придает ему привлекательный вид, позволяя обойтись без покраски.
Нержавейка (стальные сплавы с содержанием никеля) Многие ее марки допускают гибку. Станки «ПРОМЭКС» позволяют обрабатывать листы этих марок в диапазоне толщин 0,5–12 мм. По сравнению с обработкой черных металлов, для сгибания никельсодержащих сплавов нужно прикладывать больше усилий. Поэтому есть ограничения по обработке длинных заготовок.
Сплавы алюминия. Они сложны и требовательны в обработке, но огромный опыт наших специалистов позволяет успешно гнуть алюминиевые листы. При их обработке применяются матрицы с широкими ручьями, чтобы не допустить разрывов материала в области сгиба. Уделяется внимание и другим нюансам, включая возраст материала: чем он старше, тем сложнее гнется.
Медь. Мы используем для гибки медь 6 видов, толщиной 0,4–10 мм.
Латунь. Гнем листы некоторых марок, в диапазоне 0,5–10 мм.
Титан. Преимущественно сгибаем тонкие листы, в пределах 0,5–3 мм.

«Правило 8» или формула идеальной гибки

Чтобы избежать дефектов в области сгиба, матрицу нужно брать в 8 раз толще, чем сама заготовка. Так, для листа толщиной 1 мм берем V8, для листа 1,5 мм нужна матрица V12 и т.д. При неправильном выборе матрицы, особенно при обработке цветмета, в области сгиба появляются микротрещины и разрывы.

Для некоторых материалов холодная гибка категорически не подходит. В их числе углеродистые стали 40 и 45, класс инструментальных сталей, латунь ЛС5-1, алюминиевые сплавы Д16, Д16БТ, АМг5 и АМг6.

Расположение волокон в цветных металлах

Этот фактор имеет значение при обработке медных, латунных, алюминиевых и титановых заготовок. Раскрой таких материалов нужно производить с учетом правильного направления волокон в листе. Линии будущих сгибов рекомендуется размещать перпендикулярно волокнам. Иначе возрастает риск порыва заготовок в процессе гибки.

Гибка и другие распространенные виды металлообработки

Металл является неотъемлемой составляющей большинства деталей, предметов быта и прочих изделий. Без металлических конструкций развитие цивилизации не было бы возможным в том виде, в котором оно существует сейчас. Для того чтобы из простого листа металла сделать необходимый элемент, заготовка проходит через несколько определённых этапов металлообработки.

Классификация этапов металлообработки

На текущий момент существует множество различных видов обработки металла, самые распространённые из них:

сварка;
пайка;
гибка;
лазерная резка;
фрезерование;
окраска;
токарные работы;
шлифование;
штамповка и прессование.

Сварка металла

Процесс сварки металла подразумевает расплавление двух металлических элементов под действием высокой температуры, а затем образование сварочного шва, который скрепляет конструкцию или деталь между собой. Применяется такой вид металлообработки в основном для создания массивных и прочных узлов конструкций.

Пайка металла

Принцип действия у пайки слегка схож со сваркой, но есть ряд отличий:

Расплавляются не элементы конструкции, а припой.
Отсутствует шов, так как конструкция скрепляется при помощи затвердевшего припоя.

Применяется пайка в основном в промышленном производстве и в радиоэлектронике. За счет того, что элементы конструкции можно легко разъединить и припой отлично проводит электричество, пайку используют в платах и электрических цепях.

Гибка металла

Окраска металла

Производится окраска для двух целей:

- Защита материала от коррозии. Это необходимо для того, чтобы металл не разрушался с течением времени.

- Для эстетического вида.

Покраска чаще всего производится вручную, при помощи специальных распылителей, которые позволяют равномерно нанести краску в несколько слоёв. На массовых производствах часто используют автоматизированные покрасочные устройства.

Штамповка и прессовка металла

Суть штамповки заключается в том, чтобы выдавить из металлического листа или другой заготовки необходимый элемент. Осуществить прессовку получается при помощи огромного давления и определённой формы, которые давят на заготовку, вынуждая её деформироваться. Детали, создаваемые при помощи штамповочных и печатных прессов, чаще всего представляют собой металлические пластины, элементы декора или посуду, например кастрюли или тарелки.

Лазерная резка

Резка при помощи лазера применяется на современных станках с ЧПУ и необходима для создания различных деталей с высокой точностью. Использования такого метода обработки несёт наименьший расход металла, а также экономит энергию и ресурсы. Данный вид металлообработки является достаточно быстрым по сравнению с аналогами.

Фрезерование

Суть метода заключается в том, что вращающаяся металлическая фриза проходит по металлу и сквозь него, тем самым создавая отверстия, пазы, фаски и даже гравировку. Современные станки с ЧПУ выполняют фрезеровочные работы любой сложности. Фрезерование применяет для создания различных элементов и узлов, которые в дальнейшем будут составными частями другой конструкции. Метод очень распространённый и используется на каждом металлообрабатывающем производстве, например Колпинский Металлообрабатывающий Завод предлагает услуги фрезерной обработки при изготовлении самых различных деталей.

Токарные работы

В отличие от фрезерования, токарные работы производятся немного по другому принципу, хотя и имеют общие элементы с фрезерованием. Деталь или заготовка крепится на горизонтальный или вертикальный станок, который вращает деталь с большой скорость, после чего к детали движется резец, который постепенно снимает слои с заготовки. Токарные станки также распространены на металлообрабатывающих производствах.

Шлифование

Применяется данный вид обработки для снятия небольшого слоя материала с детали, а для образования более гладких поверхностей. Шлифовка считается обязательным этапом в промышленной металлообработке и поэтому повсеместно используется.

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Читайте также: