Гост на металлические порошки

Обновлено: 27.09.2024

Настоящий стандарт устанавливает типы порошков, классифицированные по основным параметрам, и распространяется на порошки металлов, сплавов, соединений (в дальнейшем — порошки), предназначенные для газотермического (термического) напыления и наплавки различных покрытий: жаростойких, износостойких, коррозионно-стойких, теплозащитных, электроизоляционных и др., а также для восстановления изношенных деталей.

1. Порошки для газотермического напыления и наплавки классифицируют по методам получения, размеру частиц, химическому составу.

1.1. По методу получения порошки подразделяют на типы в соответствии с табл. 1.

Тип порошка Условное обозначение типа
Распыленный ПР
Восстановленный ПВ
Карбонильный ПК
Автоклавный ПА
Электролитический ПЭ
Механически измельченный ПМ
Плакированный ПП
Конгломерированный ПГ
Аморфный ПФ
Осажденный ПО
Порошковая смесь ПС

Примечание. Буква П означает «порошок», следующая за ней буква — первая буква метода получения.

1.2. По размеру частиц порошки подразделяют на классы в соответствии с табл. 2.

Обозначение класса Размер частиц (фракция), мкм Обозначение класса Размер частиц (фракция), мкм
1 5 — 20 10 100 — 140
2 5 — 45 11 100 — 280
3 20 — 45 12 100 — 400
4 Менее 45 13 100 — 630
5 20 — 63 14 160 — 280
6 Менее 63 15 280 — 400
7 40 — 100 16 Менее 400
8 Менее 125 17 Менее 630
9 90 — 160 18 Менее 800

1.3. По химическому составу порошки подразделяют на группы и подгруппы в соответствии с табл. 3.

Индекс группы, подгруппы Группа и подгруппа по химическому составу Обозначение подгруппы Условное обозначение типа порошка Обозначение класса по таблице
1 Самофлюсующиеся сплавы *
1.1 Никелевые НСР ПР 3, 4, 5, 6, 7
1.2 Никельхромовые НХСР ПР 3 — 9, 11, 14, 15
1.3 Железохромовые ЖХСР ПР 3 — 9, 11, 14, 15
1.4 Никельмедные НДСР ПР 3 — 9, 11, 14, 15
1.5 Кобальтхромникелевые КХНСР ПР 3 — 9, 11, 14, 15
2 Стали и сплавы на основе железа
2.1 Углеродистые и низколегированные стали Ст ПР 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11, 14, 15
2.2 Хроммолибденовые и вольфрам-хроммолибденовые стали ХМ, ВХМ ПР 3 — 9, 11, 14, 15
2.3 Кобальтхромовые, кобальтхроммолибденовые КХ, КХМ ПР 3 — 9, 11, 14, 15
2.4 Хромистые, хромоникелевые, фосфористые стали и сплавы X, ХН, ХП, ХНП ПР, ПВ, ПФ 3 — 9, 11, 14, 15
2.5 Хромалюминиевые сплавы ХЮ ПР 3 — 9, 11, 14, 15
2.6 Высокомарганцевые стали Г ПР 3 — 9, 11, 14, 15
2.7 Никельмедьалюминиевые сплавы НДЮ ПР, ПВ 3 — 9, 11, 14, 15
2.8 Хромванадиевые и хромванадийникелевые эвтектоидные стали ХФ, ХФН ПР 3 — 9, 11, 14, 15
2.9 Хромникельалюминиевые эвтектоидные стали ХНЮ ПР 3 — 9, 11, 14, 15
Чугуны Ч
2.10 Хроммарганецкремниевые чугуны ЧХГС ПР 3 — 9, 11 — 18
2.11 Никельмедные чугуны ЧНД ПР 3 — 9, 11 — 18
3 Сплавы на основе цветных металлов
3.1 Бронзы алюминиевые, алюминийжелезные БрЮ, БрЮЖ ПР 3 — 9, 11, 14, 15
3.2 Бронзы оловянистые, оловоникелевые, оловоцинковые БрОл, БрОлН, БрОлЦн ПР 3 — 9, 11, 14, 15
3.3 Бронзы хромовые БрХ ПР 3 — 9, 11, 14, 15
3.4 Латуни Л ПР 3 — 9, 11, 14, 15
3.5 Никельмедные, никельмедьмарганцевые НД, НДГ ПР 3 — 9, 11, 14, 15
3.6 Никельмолибденовые НМ ПР 3 — 9, 11, 14, 15
3.7 Кобальтхромвольфрамовые КХВ ПР 3 — 9, 11, 14, 15
3.8 Кобальтхромалюминиевые КХЮ ПР, ПВ, ПГ 3 — 9, 11, 14, 15
3.9 Никельхромовые НХ ПР, ПВ 3 — 9, 11, 14, 15
3.10 Никельалюминиевые, никельхромалюминиевые НЮ, НХЮ ПР 3 — 9, 11, 14, 15
4 Металлические соединения
4.1 Никельалюминиевые НЮ ПР, ПВ, ПГ 4 — 10
4.2 Никельтитановые НТ ПВ, ПГ 4 — 10
4.3 Титаналюминиевые ТЮ ПВ, ПГ 4 — 10
4.4 Железоалюминиевые ЖЮ ПР 4 — 10
5 Бескислородные тугоплавкие соединения
5.1 Бориды титана, хрома, циркония БдТ, БдХ, БдЦ ПМ, ПГ 1 — 10
5.2 Карбиды титана, хрома, циркония, ниобия, вольфрама КдТ, КдХ, КдЦ, КдБ, КдВ ПМ, ПГ 1 — 10
5.3 Силициды титана, хрома, ниобия, молибдена СдТ, СдХ, СдБ, СдМ ПМ, ПГ 1 — 10
5.4 Нитриды титана, алюминия, кремния, циркония, гафния НдТ, НдЮ, НдС, НдЦ, НдГф ПМ, ПГ 1 — 10
6 Оксиды
6.1 Оксиды магния, алюминия, хрома, титана, иттрия ОкМ, ОкЮ, ОкХ, ОкТ, ОкИт ПМ, ПГ 1 — 8
6.2 Оксиды циркония, стабилизированные ОкЦИт, ОкЦКц, ОкЦМг ПМ, ПГ, ПО 1 — 8
6.3 Магнийалюминиевый, магнийхромовый титаналюминиевый, хромалюминиевый ОкМгЮ, ОкМгХ, ОкТЮ, ОкХЮ ПМ, ПГ 1 — 8
6.4 Ферриты Фт ПМ, ПГ 2, 3, 5, 7
7 Композиционные порошки
7.1 Никель-графит Н-Гр ПП 5 — 10
7.2 Никель-оксид алюминия Н-ОкЮ ПП, ПГ 5 — 10
7.3 Никель-карбид хрома Н-КдХ ПП, ПГ 2 — 11
7.4 Никель-, хром-карбид титана Н-КдТ, Х-КдТ ПП, ПГ 2 — 11
7.5 Никель-, кобальт-карбид вольфрама Н-КдВ, К-КдВ ПП, ПГ 2 — 11
7.6 Никель-карбид хрома-титана Н-КдХТ ПП, ПГ 2 — 11
7.7 Железоникель-карбид титана ЖН-КдТ ПГ 2 — 11
7.8 Самофлюсующийся никельхромовый сплав — карбид вольфрама НХСР-КдВ ПГ 2 — 11
7.9 Никель-алюминий, алюминий-никель Н-Ю, Ю-Н ПП, ПГ 7, 8
7.10 Алюминий-никельхромовый сплав Ю-НХ ПГ 7, 8
7.11 Алюминий-никельхромовый самофлюсующийся сплав Ю-НХСР ПГ 7, 8
7.12 Никель-сплав карбид-вольфрам-кобальт Н-КдВК ПП 2 — 11
7.13 Никель-алюминий-карбид титана Н-Ю-КдТ ПП 2 — 11
7.14 Никель-медь-графит Н-Д-Гр ПП 2 — 12
7.15 Медь-графит Д-Гр ПП 2 — 12
8 Порошковые смеси
8.1 Карбид хрома и самофлюсующийся никельхромовый сплав КдХ + НХСР ПС 2 — 4, 5 — 5, 6 — 6, 7 — 7, 8 — 8, 9 — 9, 11 — 11
8.2 Карбид вольфрама и самофлюсующийся никельхромовый сплав КдВ + НХСР ПС 2 — 4, 5 — 5, 6 — 6, 7 — 7, 8 — 8, 9 — 9
8.3 Сплав карбид вольфрама-кобальт и самофлюсующийся никельхромовый сплав КдВК + НХСР ПС 1 — 4, 2 — 4, 4 — 4, 5 — 5, 6 — 6, 7 — 7
8.4 Алюминий-никель композит, карбид вольфрама или карбид хрома, или сплав карбид вольфрама-кобальт и самофлюсующийся никельхромовый сплав Ю-Н + КдВ + НХСР ПС 7 — 2 — 4, 7 — 5 — 5, 7 — 6 — 6, 7 — 5 — 5, 7 — 6 — 6, 7 — 7 — 7, 7 — 4 — 4, 7 — 5 — 5, 7 — 6 — 6, 7 — 7 — 7
Ю-Н + КдХ + НХСР
Ю-Н + КдВК + НХСР
8.5 Алюминий-никель композит и карбид хрома Ю-Н + КдХ ПС 7 — 5, 7 — 6, 7 — 7
8.6 Алюминий-никель термореагирующий и оксид алюминия или оксид циркония Ю-Н + ОкЮ ПС 7 — 2, 7 — 4, 7 — 5, 7 — 6, 7 — 2, 7 — 4, 7 — 5, 7 — 6
Ю-Н + ОкЦ
8.7 Карбид хрома и никель или хромоникелевый сплав КдХ + Н, КдХ + ХН ПС 2 — 4, 5 — 6, 6 — 6, 7 — 7, 8 — 8, 9 — 9, 11 — 11
8.8 Оксид циркония ОкЦ + М ПС 2 — 2, 2 — 5, 5 — 5, 2 — 7
8.9 Железо и никельхромовый самофлюсующийся сплав Ж + НХСР ПС 5 — 5, 5 — 6, 5 — 7, 7 — 7, 7 — 8, 7 — 9
9 Металлы
Железо, кобальт, титан, хром Ж, К, Т, Х ПВ, ПР 2 — 9
Никель, медь, молибден, алюминий Н, Д, М, Ю ПЭ, ПА, ПК

* Содержащие в составе кремний и бор.

1. Обозначение классов крупности в группе порошковых смесей приведены соответственно для каждого компонента смеси.

2. В обозначения подгрупп порошков включают:

условные обозначения вида сплава или соединения — БД — борид, Бр — бронза, Гр — графит, Кд — карбид, Л — латунь, Нд — нитрид, Ок — оксид, Ст — сталь, Фт — феррит, Ч — чугун, Ш — шпинель;

условные обозначения химических элементов — А — азот, Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, Гф — гафний, Д — медь, Ж — железо, Ит — иттрий, К — кобальт, Кц — кальций, Ла — лантан, М — молибден, Мг — магний, Н — никель, Ол — олово, П — фосфор, Р — бор, С — кремний, См — самарий, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром, Ц — цирконий, Е — церий, Цн — цинк, Ю — алюминий.

В условном обозначении композиционных порошков компоненты разделяют знаком «-"; порошковых смесей знаком «+".

2. В условном обозначении порошка сначала указывают тип порошка, затем через тире марку (или подгруппу) по химическому составу и обозначение класса или минимальный и максимальный размеры частиц (в микрометрах), разделенные дробью.

В обозначении марок порошков по химическому составу включают буквенные обозначения элементов (компонентов) и номинальное содержание одного-трех легирующих элементов в процентах, указанное после соответствующей буквы.

Обозначение и содержание углерода, а также содержание основного элемента (компонента) допускается не указывать.

Цифры, обозначающие содержание компонентов в порошковых смесях, следует указывать перед обозначением компонентов, отделяя интервалом от обозначения.

В обозначениях марок по химическому составу допускается применять латинские символы элементов и формулы соединений.

Примеры условных обозначений порошков:

Порошок распыленный самофлюсующегося никельхромового сплава размером частиц 40 — 100 мкм:

ПР-НХ16СР2−7 или ПР-НХ16СР2−40/100

Порошок распыленный хромоникелевой стали, размер частиц 40 — 100 мкм:

ПР-Х18Н9−7 или ПР-Х18Н9−40/100

Порошок распыленный хромомарганцевого чугуна, размер частиц менее 400 мкм:

ПР-ЧХГС-16 или ПР-ЧХГС-0/400

Порошок распыленный бронзы, размер частиц 20 — 63 мкм:

ПР-БрЮЖ4НГ-5 или ПР-БрЮ8Ж4НГ-20/63

Порошок восстановленный никельтитанового соединения, размер частиц 100 — 140 мкм:

ПВ-НТ45−10 или ПВ-НТ45−100/140

Порошок карбида титана, размер частиц 40 — 100 мкм:

ПМ-КдТ-7 или ПМ-КдТ-40/100

Порошок оксида циркония, размер частиц 5 — 45 мкм:

ПМ-ОкЦ-2 или ПМ-ОкЦ-5/45

Порошок композиционный конгломерированный на основе никельхромового сплава, размер частиц 40 — 100 мкм:

ПГ-Ю5-НХ-7 или ПГ-Ю5-НХ-40/100

Порошковая смесь 65% карбида вольфрама размером частиц 5 — 45 мкм и 35% никельхромового самофлюсующегося сплава размером частиц менее 45 мкм:

ПС-65 КдВ-2 + 35НХ16СР3−4

Порошок восстановленный хрома 40 — 100 мкм:

3. Области применения порошков для создания покрытий различного назначения приведены в приложении.

Области применения порошков для газотермического напыления и наплавки

Назначение порошка Индекс группы, подгруппы в соответствии с табл. 3 настоящего стандарта
Для создания износостойких покрытий, подверженных:
абразивному износу 1.1; 1.2; 1.3; 1.5; 2.6; 2.9; 7.3; 7.4; 7.5; 7.6; 7.7; 7.8; 8.1;8.2; 8.3; 8.4; 8.5; 8.6; 8.7; 8.8; 8.9
газо- и гидроабразивному износу 1.2; 1.5; 3.7; 4.2; 6.1; 7.3; 7.4; 7.5; 7.6; 7.7; 7.8; 8.1; 8.2,8.3, 8.4; 8.5; 8.6; 8.7; 8.8; 8.9
механическому износу и усталостному разрушению 1.1; 1.2; 1.3; 1.4; 1.5; 2.1; 2.2; 2.3, 2.6; 2.7; 2.8; 3.1; 3.2;3.3; 3.4; 3.5; 3.6; 4.1; 6.1; 7.2; 7.3; 7.4; 7.5; 7.6; 7.7; 7.8;7.11
износу в парах скольжения 1.1; 1.2; 1.4; 1.5; 2.1; 2.2; 2.4; 2.6; 2.10; 3.1; 3.4; 3.5;4.2; 7.1; 7.9; 7.10; 7.11
кавитационному износу 1.1; 1.2; 1.4; 1.5; 2.4; 3.1; 3.2; 3.3; 3.4; 3.5
износу в условиях фреттинг-коррозии 1.2; 1.4; 1.5; 3.1; 3.5; 7.3; 7.4; 7.5; 7.6; 7.8; 7.9; 7.10;7.11
Для создания покрытий, защищающих от разрушения при высоких температурах:
в расплавах металлов и шлаков 5.1; 6.1; 6.2
в окислительных и других агрессивных средах 1.1; 1.2; 1.4; 1.5; 2.4; 2.5; 3.6; 3.7; 4.1; 4.2; 4.3; 4.4; 5.1; 5.3; 5.4; 6.1; 6.2; 7.2; 7.3; 7.4; 7.5; 7.6; 7.8; 7.9; 7.10; 7.11; 8.1; 8.2; 8.3; 8.4; 8.5; 8.6; 8.7, 8.8
Для создания антикоррозионных покрытий 1.1; 1.2; 1.3; 1.4; 1.5; 3.1; 3.2; 3.3; 3.4; 3.5; 5.1; 5.2; 5.3; 5.4; 6.1; 7.2; 7.3; 7.4; 7.5; 7.6; 7.8; 7.9; 7.10; 7.11; 8; 9
Для создания покрытий, обладающих специальными свойствами (теплоизолирующие, электропроводные, диэлектрические, экранизирующие, с магнитными свойствами) 3.1; 6; 9
Для создания подслоя 4.1; 4.2; 7.9; 7.10; 9

Гост на металлические порошки

Определение размера частиц сухим просеиванием

Metallic powders. Determination of particle size by dry sieving

* В указателе "Национальные стандарты" 2008 г.

ОКС 77.160. - Примечание изготовителя базы данных.

Дата введения 1997-01-01

1 РАЗРАБОТАН Институтом проблем материаловедения им. И.Н.Францевича НАН Украины, Техническим комитетом ТК 150 "Порошковая металлургия"

ВНЕСЕН Государственным комитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 6 от 21 октября 1994 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Казахстан

Приложение А настоящего стандарта представляет собой полный аутентичный текст международного стандарта ИСО 4497-83 "Порошки металлические. Определение размера частиц сухим просеиванием"

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает метод определения распределения частиц по размерам (гранулометрического состава) металлических порошков сухим просеиванием их на фракции.

Суть метода заключается в просеивании пробы порошка через набор сит, взвешивании отдельных фракций и расчете их процентного содержания.

Стандарт не распространяется на порошки с пластификаторами, с формой частиц, существенно отличающейся от равноосной (чешуйчатой, иглообразной, дендритной и пластинчатой), а также на порошки, размер частиц которых или большей их части менее 45 мкм.

Допускается проводить определение размера частиц порошков сухим просеиванием по международному стандарту ИСО 4497, приведенному в приложении А.

Стандарт пригоден для целей сертификации.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 24104-88* Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 24104-2001, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

3 ОТБОР ПРОБ

3.1 Пробу для испытаний отбирают от порошка в состоянии поставки по ГОСТ 23148.

Если насыпная плотность испытываемого порошка более 1,5 г/см, то масса пробы должна быть (100±1) г. Для порошков с насыпной плотностью 1,5 г/см и менее масса пробы должна быть (50,0±0,5) г.

Допускается высушивать порошок перед испытанием, обеспечивая сохранность его гранулометрического состава. Если порошок окисляется, сушку проводят в вакууме или в потоке инертного газа.

3.2 Пробу взвешивают с погрешностью не более 0,05 г. Результаты взвешивания округляют до первого десятичного знака для проб массой (100±1) г и до числа, кратного пяти во втором десятичном знаке, для проб массой (50,0±0,5) г.

3.3 Количество проб для испытания должно быть указано в нормативной документации на конкретный порошок.

4 АППАРАТУРА

Набор (комплект) сит с крышкой и поддоном. Сита должны быть круглыми с диаметром обечайки 200 мм и глубиной от 25 до 50 мм.

Сетки и размеры отверстий сит - по ГОСТ 6613.

Размеры отверстий сит должны соответствовать предпочтительным числам ряда R 20/3. Допускается заменять их одним из промежуточных размеров ряда R 40/3 или основного ряда R 20.

Обечайки и сетки сит должны быть изготовлены из немагнитных материалов.

Обечайки сит и поддон должны плотно прилегать друг к другу и закрываться крышкой.

Размеры отверстий сит при просеивании порошка подбирают так, чтобы значащие части навески находились после просеивания не менее чем на четырех ситах. Применение меньшего количества сит при просеивании должно быть указано в нормативной документации на конкретный порошок.

Установка для просеивания, обеспечивающая одновременно как вращательное движение набора сит с просеиваемым порошком, так и встряхивание его с равномерной частотой. Рекомендуемые режимы работы установки: скорость вращения (31,5±1,5) рад/с (от 285 до 315 об/мин), частота встряхиваний от 170 до 190 в минуту.

Допускается применять для просеивания установки и грохоты с другими режимами работы, обеспечивающими идентичность получаемых результатов по методу.

Весы лабораторные общего назначения - по ГОСТ 24104 или другие весы, обеспечивающие взвешивание с погрешностью не более 0,05 г.

Комплект сосудов с крышками для сбора и взвешивания просеянных фракций или глянцевая бумага.

5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

Выбранные сухие и чистые сита укладывают на поддон по возрастающему размеру отверстий. Взвешенную пробу высыпают на верхнее сито и закрывают крышкой. Приготовленный набор сит с пробой порошка помещают в установку для просеивания. Включают установку. Просеивание продолжают до окончания рассева или в течение времени, указанного в нормативной документации на конкретный порошок. Время окончания рассева достигается в момент, когда количество порошка, проходящее в течение одной минуты через сито, задерживающее наибольшую его массу, изменяется менее чем на 0,1% массы пробы для испытания.

Допускается просеивание порошка вручную. Приемы ручного просеивания должны быть указаны в нормативной документации на конкретный порошок.

После просеивания фракцию порошка, оставшуюся на каждом сите и на поддоне, собирают для взвешивания, начиная с сита наибольшими размерами отверстий. Содержимое на каждом сите осторожно стряхивают на одну сторону и пересыпают, слегка ударяя по обечайке сита, на глянцевую бумагу или в сосуд для взвешивания. Порошок, прилипший к сетке или обечайке сита, счищают осторожно мягкой кисточкой или щеткой в следующее сито с меньшими размерами отверстий.

Взвешивают каждую фракцию порошка с погрешностью не более 0,05 г. Результаты взвешивания фракций округляют для проб массой (100±1) г, до первого десятичного знака, а для проб массой (50,0±0,5) г - до ближайшего числа, кратного пяти во втором десятичном знаке.

Испытание считают действительным, если сумма масс всех фракций порошка не менее 98% массы пробы для испытания.

6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1 Массовую долю фракций, оставшихся на каждом сите, и фракции, собранной на поддоне, , %, вычисляют по формуле

где - масса данной фракции порошка, г;

- сумма масс всех фракций порошка, г.

Результаты вычислений округляют до первого десятичного знака.

6.2 Результаты испытания записывают в виде таблицы. Массовую долю фракций порошка менее 0,1% записывают словом "следы".

ГОСТ 9849-86* «Порошок железный. Технические условия»

Стандарт распространяется на железный порошок, полученный методами восстановления и распыления расплава металла водой высокого давления или сжатым воздухом, предназначенный для изготовления изделий методом порошковой металлургии, сварочных материалов и других целей.

Обозначение: ГОСТ 9849-86*
Название рус.: Порошок железный. Технические условия
Статус: действующий
Заменяет собой: ГОСТ 9849-74
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.07.1987
Разработан: Министерство черной металлургии СССР
Утвержден: Госстандарт СССР (25.04.1986)
Опубликован: ИПК Издательство стандартов № 1999

Материалы для электродных
покрытий

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Iron powder .
Specifications

Дата введения 01.07.87

Настоящийстандарт распространяется на железный порошок, полученный методамивосстановления и распыления расплава металла водой высокого давления или сжатымвоздухом, предназначенный для изготовления изделий методом порошковойметаллургии, сварочных материалов и других целей.

(Измененная редакция, Изм. №1, 2).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

- по химическомусоставу - на марки ПЖВ1, ПЖВ2, ПЖВ3, ПЖВ4, ПЖВ5, ПЖР2, ПЖР3 и ПЖР5;

- погранулометрическому составу, по крупности зерна в мкм - 450, 315, 200, 160, 71;

- понасыпной плотности - на 22, 24, 26, 28, 30.

1.2. Вусловном обозначении порошка указывают:

- металл,из которого изготовлен порошок (железо) - Ж;

- способизготовления - В, Р;

- маркупо химическому составу - 1, 2, 3, 4, 5;

-гранулометрический состав - 450, 315, 200, 160, 71;

-насыпную плотность - 22, 24, 26, 28, 30.

Примеры условных обозначений

Порошокжелезный, восстановленный, марки ПЖВ1, по гранулометрическому составу 450, снасыпной плотностью 26:

ПЖВ1 .450.26 ГОСТ 9849-86

Порошокжелезный, распыленный, марки ПЖР2, по гранулометрическому составу 200, с насыпнойплотностью 26:

ПЖР2 .200.26 ГОСТ 9849-86

1.1, 1.2. (Измененнаяредакция, Изм. № 1).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.Порошок должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандартапо технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2.Химический состав порошка должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1 .

Массовая доля, %, не более

потери массы при прокаливании в водороде (кислорода)

остатка, нерастворимого в соляной кислоте

1. Определение массовой доли остатка, нерастворимого в соляной кислоте, проводят по требованию потребителя.

2. По требованию потребителя порошок марки ПЖР2 изготовляют с массовой долей остатка, нерастворимого в соляной кислоте, не более 0,20 % .

3. По согласованию изготовителя с потребителем для порошка марок ПЖР2 и ПЖР3 допускается отклонение от массовой доли остатка, нерастворимого в соляной кислоте, +0,05 % .

2.3.Гранулометрический состав порошка должен соответствовать нормам, указанным втабл. 2 .

Выход фракции, %, при размере частиц, мм

от 0,630 до 0,450

от 0,450 до 0,315

от 0,315 до 0,250

от 0,250 до 0,200

от 0,200 до 0,160

от 0,160 до 0,100

от 0,100 до 0,071

от 0,071 до 0,045

1. Порошок с гранулометрическим составом, не указанным в табл. 2 , изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем.

2. Знак «-» означает, что контроль данных фракций не проводится. Наличие следов данных фракций не является браковочным признаком.

3. По требованию потребителя для порошка класса крупности 160 при размере частиц от 0,25 до 0,16 мм выход фракции должен соответствовать 0 - 3,5 % .

(Измененная редакция, Изм. №1).

2.4.Порошок не должен иметь посторонних примесей и комков.

2.5.Влажность порошка не должна превышать 0,25 %.

2.6.Насыпная плотность порошка должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3 .

Насыпная плотность, г/см 3

Св. 2,10 до 2,30 включ.

Примечание . По согласованию изготовителя с потребителем изготовляют порошки с другой насыпной плотностью.

2.7.Допустимый разброс значений насыпной плотности порошка в пределах одной партии недолжен превышать среднее значение насыпной плотности данной партии:

- дляклассов крупности 160 и 200 … ±0,08 г/см 3 , по требованию потребителя… ±0,05 г/см 3 ;

- дляклассов крупности 450, 315 и 71 … ±0,10 г/см 3 .

2.8. Уплотняемостьпорошка классов крупности 160 и 200 должна соответствовать нормам, указанным втабл. 4 .

Плотность, г/см 3 , при давлении не менее

1. Уплотняемость определяют для давления 700 МПа. По требованию потребителя уплотняемость определяют для давления 400 МПа вместо 700 МПа.

2. По требованию потребителя плотность порошка марки ПЖР2 при давлении 700 МПа должна быть не менее 7,1 г/см 3 .

3. Нормы плотности порошка класса крупности 315 и давление прессования устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

2.9.Прочность прессовок и текучесть порошка классов крупности 160 и 200 должны соответствоватьнормам, указанным в табл. 5 .

Прочность прессовок, Н/мм 2 , не менее, при насыпной плотности, г/см 3

Текучесть, с/50 г, не более

Примечание . Нормы текучести порошка с насыпной плотностью 22 устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

2.6 -2.9. (Измененнаяредакция, Изм. № 1).

2.10. Взаказе для распыленных порошков указывают способ распыления.

(Введен дополнительно, Изм.№ 1).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Порошокпринимают партиями массой не более 12 т. Партия должна состоять из усредненногопорошка и должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:

-товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;

3.2. Дляконтроля качества упакованного порошка от партии отбирают выборку в количестве,указанном в табл. 6 .

Примечание . От каждых последующих полных или неполных 100 упаковочных единиц в партии отбирают по одной упаковочной единице.

Приполучении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей, понему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии.Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.3.Допускается изготовителю для определения качества продукции пробу отбирать изусреднителя.

Приполучении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей, понему проводят повторные испытания на новой пробе.

Результатыповторных испытаний распространяют на всю партию.

3.4.Значения остатка, нерастворимого в соляной кислоте, выхода промежуточныхфракций гранулометрического состава порошка, влажности и разброса насыпнойплотности порошка в пределах партии гарантируется технологией изготовления, иизготовителем не определяются.

3.5.Уплотняемость порошка класса крупности 315, текучесть порошка с насыпнойплотностью 22 определяют по требованию потребителя.

3.4, 3.5. (Введеныдополнительно, Изм. № 1).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Отбор иподготовка пробы - по ГОСТ 23148.

Отборпредставительной пробы из усреднителя производят в точке, отдаленной отповерхности или стенки усреднителя не менее чем на 300 мм.

Отборновой пробы для проведения повторных испытаний проводят после дополнительногоперемешивания порошка в усреднителе в течение 5 мин.

Массаготовых проб должна составлять не менее 1400 г.

Отготовой пробы отбирают:

- дляопределения химического состава и остатка, нерастворимого в соляной кислоте -100 г;

- дляопределения гранулометрического состава - 200 г;

- дляопределения насыпной плотности - 300 г;

- дляопределения уплотняемости - 400 г;

- дляопределения прочности прессовки - 200 г;

- дляопределения текучести - 200 г.

Внешнийвид порошка определяют на представительной пробе.

Допускаетсяпроведение нескольких испытаний на одной пробе или ее части.

4.2. Массовую долю фосфора, кремния, марганца, серы,углерода в пробах порошка определяют по ГОСТ 28473 , ГОСТ 16412.2 - ГОСТ 16412.5 , ГОСТ 16412.7 , ГОСТ 16412.8 ,содержание нерастворимого остатка - по ГОСТ 16412.8 .Определение массовой доли кислорода по потере массы при прокаливании в водородепроводят по ГОСТ 18897 , приэтом из общей потери массы вычитают массовые доли углерода и влаги. Допускаетсяпри определении кислорода (потери массы при прокаливании в водороде) по ГОСТ 18897 применять таблетирование навесок анализируемого порошка.

Допускаетсяопределение химического состава другими методами, обеспечивающими требуемуюточность анализа. При возникновении разногласий в оценке химического состава,его проводят по ГОСТ 16412.2 - ГОСТ 16412.5,ГОСТ16412.7, ГОСТ 16412.8,ГОСТ16412.9, ГОСТ18897, ГОСТ28473 .

4.3. Гранулометрический состав определяют по ГОСТ 18318 насетках из ряда: 0,450; 0,315; 0,250; 0,200; 0,160; 0,100; 0,071; 0,045 мм.

4.1 -4.3. (Измененнаяредакция, Изм. № 1).

4.4.Отсутствие комков и посторонних примесей в порошке проверяют осмотром безспециальных приборов.

4.5. Дляопределения массовой доли влаги навеску порошка массой 10 г высушиванием притемпературе 100 - 105 °С доводят до постоянной массы. Взвешивание проводят сослучайной погрешностью ±0,002 г. Допускаются другие методы, обеспечивающиетребуемую точность определения.

4.6. Насыпную плотность определяют по ГОСТ 19440 спомощью воронки с выходным отверстием диаметром 5 мм.

Дляконтроля разброса насыпной плотности в пределах данной расфасованной партииотбирают пять проб из разных емкостей и на каждой определяют насыпнуюплотность. Затем находят разность каждого определения со значением насыпнойплотности данной партии. Значение разброса насыпной плотности при отборе пробыот партии из усреднителя гарантируется технологией изготовления и изготовителемне определяют.

4.7. Определение уплотняемости проводят по ГОСТ 25280 ,используя пресс-форму с диаметром образца 11,3 мм. Допускается использованиепресс-формы с диаметром образца 25 мм. При возникновении разногласий используютпресс-форму с диаметром образца 11,3 мм.

4.8. Прочность прессовки определяют по ГОСТ 25282 приплотности прессовки (6,50 ± 0,05) г/см 3 и средней высоте прессовки 6мм.

4.6 -4.8. (Измененнаяредакция, Изм. № 1).

Методопределения текучести порошка с насыпной плотностью 22 устанавливается посогласованию потребителя с изготовителем.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИХРАНЕНИЕ

5.1. Порошок упаковывают в мешки из полиэтиленовой пленкипо ГОСТ 10354 , ГОСТ 16272 илидругой НТД толщиной не менее 0,18 мм. Заполненные мешки уплотняют, вакуумируюти герметически закрывают. Масса порошка в одном мешке - упаковочной единице -не должна превышать 25 кг. Мешки формируют на поддоне по ГОСТ 9078 илидругой НТД в транспортный пакет, покрывают термоусадочной пленкой подействующей НТД и подвергают термической усадке. Уплотнение и вакуумированиепроизводят для придания упаковочной единице и пакету жесткости и компактности.Контроль визуальный. Допускается потеря вакуума частью мешков без нарушенияцелостности пакета.

Допускаетсядо 01.01.94 упаковка порошка в банки из черной жести по НТД толщиной не менее0,5 мм. Крышки банок уплотняют заливкой, замазкой или любым другим способом,обеспечивающим сохранность порошка при транспортировании и хранении. Массаодного упаковочного места не должна превышать 50 кг.

Во всехслучаях допускается применение дополнительных элементов упаковки, повышающих еенадежность.

Посогласованию изготовителя с потребителем допускаются другие виды упаковки посогласованной НТД, обеспечивающие сохранность порошка при транспортировании ихранении.

Размерытранспортного пакета должны соответствовать требованиям ГОСТ24587 .

Допускаетсяштабелирование транспортных пакетов с мешками в два ряда, банок - в три ряда,но с учетом загрузки вагонов до полной грузоподъемности или вместимости.

Посогласованию изготовителя с потребителем допускается упаковка порошка вспециализированных контейнерах по согласованной НТД с массой одногоупаковочного места до 5 т, обеспечивающую сохранность качества порошка притранспортировании и хранении.

5.2.Масса грузового места при механизированной погрузке и выгрузке в открытыетранспортные средства не должна превышать 5 т, в крытые - 1250 кг.

5.3.Каждый мешок, банку, контейнер снабжают ярлыком с указанием:

-завода-изготовителя или товарного знака;

-наименования и обозначения порошка по марке, гранулометрическому составу инасыпной плотности;

- даты выпускаи номера партии;

-количества упаковочных мест в партии;

5.4. Транспортная маркировка - по ГОСТ14192 с нанесением манипуляционного знака «Беречь отвлаги».

Общиетребования по транспортированию - по ГОСТ7566 .

5.6.Порошок должен храниться в упаковке изготовителя в сухом помещении.

5.5, 5.6. (Измененнаяредакция, Изм. № 1).

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1.Изготовитель гарантирует соответствие порошка требованиям настоящего стандартапри соблюдении потребителем условий хранения.

Гарантийныйсрок хранения - 8 мес с момента изготовления.

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕНМинистерством черной металлургии СССР

Ю.В. Манегин, В.Т. Абабков,В.В. Рукин, М.И. Кононов, В.В. Каратеева, Б.П. Белоусов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕПостановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.04.86 № 1091

ГОСТ 18318–94 Порошки металлические. Определение размера частиц сухим просеиванием

ОКС 77.120*
ОКСТУ 1790
____________________
* В указателе «Национальные стандарты» 2008 г.
ОКС 77.160. — Примечание изготовителя базы данных.

Дата введения 1997−01−01

1 РАЗРАБОТАН Институтом проблем материаловедения им. НАН Украины, Техническим комитетом ТК 150 «Порошковая металлургия"

За принятие проголосовали:

Наименование государства
 Наименование национального органа по стандартизации
Азербайджанская Республика
 Азгосстандарт
Республика Армения
 Армгосстандарт
Республика Белоруссия
 Белстандарт
Республика Грузия
 Грузстандарт
Республика Казахстан
 Госстандарт Республики Казахстан
Киргизская Республика
 Киргизстандарт
Республика Молдова
 Молдовастандарт
Российская Федерация
 Госстандарт России
Республика Узбекистан
 Узгосстандарт

Приложение, А настоящего стандарта представляет собой полный аутентичный текст международного стандарта ИСО 4497−83 «Порошки металлические. Определение размера частиц сухим просеиванием"

3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 19 июня 1996 г. N 400 межгосударственный стандарт введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1997 г.

Стандарт пригоден для целей сертификации.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ГОСТ 6613−86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 23148−78* Порошки металлические. Методы отбора и подготовки проб
________________
* На территории Российской Федерации действует , здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 24104−88* Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия
________________
* На территории Российской Федерации действует , здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

3 ОТБОР ПРОБ

3.1 Пробу для испытаний отбирают от порошка в состоянии поставки по .

Если насыпная плотность испытываемого порошка более 1,5 г/см , (1)

где Диапазон размеров частиц
фракций порошка, мкм
Масса фракции
порошка, г
Массовая доля фракции порошка, %

7 ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

Протокол испытаний должен содержать:

— данные, необходимые для идентификации пробы порошка;

— способ и режим сушки порошка, если его испытывали не в состоянии поставки;

— способ просеивания, характеристики установок для просеивания и режимы их работы;

— обозначения настоящего стандарта.

ПРИЛОЖЕНИЕ, А (рекомендуемое). Международный стандарт ИСО 4497−83. ПОРОШКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ. Определение размера частиц сухим просеиванием

Определение размера частиц сухим просеиванием

А.1 Назначение и область применения

Настоящий международный стандарт устанавливает метод определения распределения частиц по размерам в металлических порошках сухим просеиванием их на фракции.

Метод применим к сухим металлическим порошкам без пластификатора и не применим к порошкам, морфология которых существенно отличается от равноосной, например, пластинчатого типа.

Метод не применим к металлическим порошкам, размер частиц которых или большей их части менее 45 мкм.

ИСО 565−90 Сита контрольные. Металлическая плетеная ткань, перфорированные металлические пластины и листы, полученные электролитическим способом. Номинальные размеры отверстий

ИСО 2591−1-88 Контрольное просеивание. Часть 1. Методы с использованием контрольных сит из металлической плетеной ткани и перфорированных металлических пластин

Разделение металлического порошка по размерам частиц на фракции встряхиванием через систему плетеных проволочных сит, установленных последовательно в порядке уменьшения апертурных размеров отверстий.

Взвешивание фракций, задержанных на каждом из сит, и фракции, прошедшей через самое мелкое сито.

А.4.1 Набор калиброванных немагнитных проволочных сит с различными номинальными апертурными размерами. Проволочная ткань каждого сита должна быть закреплена в металлической немагнитной обечайке с номинальным диаметром 200 мм и номинальной глубиной от 25 до 50 мм.

Примечание — ИСО 2591 устанавливает номинальную глубину 50 мм.

Обечайки сит должны плотно прилегать друг к другу. Набор сит должен плотно закрываться крышкой и иметь поддон для сбора порошка, прошедшего через нижнее сито.

Калибровку сит проводят по ИСО 2591.

Апертурные размеры контрольных сит следует выбирать из основного размера сит (R 20/3) по ИСО 565. Если это неприемлемо, то основные размеры сит могут быть заменены одним из промежуточных размеров (R 40/3 или R 20). Апертурные размеры контрольных сит следует выбирать такими, каким должно быть распределение частиц по размерам испытуемой порции по А.7.

Примечание — По договоренности между поставщиком и потребителем можно использовать неполный набор сит.

А.4.2 Установка для механического просеивания, если необходима, по А.6.2.

А.4.3 Весы, обеспечивающие взвешивание до 100 г с точностью ±0,05 г.

А.4.4 Мягкая щетка.

А.5 Приготовление испытуемых порций

А.5.1 Как правило, порошок испытывают в состоянии поставки. При необходимости порошок высушивают. Если порошок окисляется, сушку проводят в вакууме или в инертном газе.

А.5.2 Масса испытуемой порции должна быть приблизительно 100 г для порошков с насыпной плотностью более 1,50 г/см Диапазон размеров частиц, мкм
Ситовые фракции порошка
г
%

А.8 Протокол испытаний

Протокол испытаний должен содержать следующую информацию:

а) обозначение настоящего международного стандарта;

б) все детали, необходимые для идентификации испытуемого образца;

в) описание процесса сушки, если порошок подвергали сушке;

г) метод просеивания и характеристики использованного устройства для просеивания;

д) продолжительность просеивания;

е) полученный результат;

ж) все операции, не предусмотренные настоящим международным стандартом или другими международными стандартами, на которые сделана ссылка, или рассматриваемые как необязательные;

Читайте также: