Изготовление колец из металла
Обновлено: 18.05.2024
Конечно, одно кольцо приемлемого качества можно сделать без специальных оборудования, но на это уйдет много времени, физических сил и материалов. При наличии некоторых специальных устройств сгибать прутки в кольца получается быстрее, легче физически, но остается много отходов и нужна помощь третьих лиц. Речь идет о трубогибах, кустарных приспособлениях и т. д. Ниже рассмотрим два устройства и оценим их возможности.
Приспособление № 1
Оно представляет из себя жесткую станину, прикрепленную к столу-основанию. Сверху к ней крепится горизонтально расположенная ось, с одной стороны которой имеется вороток для вращения, а с другой – многогранный лист.
К листу снаружи приварен образцовый круг из листовой стали, усиленный изнутри жестким стальным кольцом. На одной из граней многогранника приварена удлиненная гайка с болтом, направленным радиально по отношению к кругу.
На станине параллельно верхней оси имеется еще одна ось с подшипником качения на некотором отдалении от образцового круга и под углом к его вертикальной оси.
Перед началом работы многогранник размещаем так, чтобы болт оказался внизу. Прут заводим по верху подшипника и его конец прижимаем к образцовому кругу болтом. Вращая вороток, на образцовом круге выполняем полукольцо.
Наличие прижимного болта не позволяет согнуть прут за один прием. Необходимо освободить болт, прокрутить полукольцо по образцовому кругу, вновь затянуть болт и довести изгиб прутка до полного круга.
Недостатки этого приспособления связаны с длительностью процесса изгиба и большими потерями металла. Для массового изготовления колец он явно не годится.
Приспособление № 2
По конструкции второе приспособление для изгиба прутков в кольца заметно проще. Оно состоит из стального листа, с одной стороны которого приварен небольшой отрезок профильной квадратной трубы 20×20 мм для закрепления в тисках, а с другого - 2/3 полного кольца, из стальной полосы. Также у одного из оснований неполного кольца с внешней стороны приварен на расстоянии 12 мм ограничитель-упор из квадратного прутка.
Дополнительно необходимо запастись двумя металлическими пластиками толщиной 2 и 4 мм, чтобы работать с прутками не только на 12, но и на 10 и 8 мм, которые вставляются между прутком и ограничителем.
Работать на таком приспособлении довольно просто. Берем, например, пруток диаметром 10 мм, конец которого помещаем между фрагментом кольца и упором, не забыв вставить пластинку толщиной 2 мм.
Захватываем конец прутка рукой и обкатываем вокруг неполного образцового кольца до конца и получаем полукольцо. Переворачиваем заготовку другой стороной, закрепляем и также обкатываем вокруг 2/3 полного кольца.
Чтобы не тратить много сил, на последнем этапе изгиба воспользуемся вилкой-рычагом и докручиваем кольцо до конца. Как видно, концы кольца практически без заломов. Концы прутка, согнутого в кольцо, отрезаем посередине нахлеста. Завариваем стык и кольцо полностью готово.
Для изготовления кольца диаметром 30 см берем заготовку длиной L = π × d = 3,14 × 30 = 94,2 см или, округляя, 100 см. Время изготовления двух колец составляет не более 1 минуты.
Смотрите видео
Проект выходного дня: кольца из нержавейки на токарном
Потом еще фанатично дня два на уроках бананы получали за поведение, за то что половина сидела полировала пастой ГОИ и имела в виду дискриминанты, реки южной америки, французскую революцию и прочий материал.
Смотрю я такие видео. И только одна мысль в голове. Вы на заводе работаете,где достать материал просто? Или где то закупаете?
Елочка своими руками
Всех приветствую.
Родилась идея сделать елочку, на подобие лампы Гайвера. главное - детям в подарок. Ну и кому еще.
Хочу рассказать весь путь, пройденный мной по созданию такой елочки. Может кому-то понравится и он решит сделать подобное. Сразу говорю - косяков много.
Итак. проектирование. рисуем, что хочется увидеть в конечном результате.
У меня это вышло примерно так. плата с адресными светодиодами. рассеиватель, напечатанный на 3д принтере, коробочка из дерева, куда будут прятаться все "потроха", кнопочка, что бы менять режимы елочки.
тут сразу и плата управления. особо выбирать контроллер я не стал, а посмотрел, что есть в загашнике. валялось несколько атмега328. ну и решил делать на ней. как потом оказалось - это была ошибка. но это позже.
Используем адресные светодиоды WS2812. со схемой все очень просто: диоды последовательно, около каждого диода конденсатор 0,1мкФ.
Платы заказываем в китае. выходит около 2 долларов за штуку. по схеме 190 конденсаторов и 190 светодиодов. а так как я сразу делаю 5 штук, то паять придется около 1000 светодиодов и 1000 конденсаторов. в ручную это сделать ппц как сложно, тем более, что светодиоды стоят на расстоянии 1,5 мм между собой. Благо у меня есть шайтан машина для таких работ.
Пайка конденсаторов. расставляем без видеозрения (а нафига оно надо тут?) расставляет 190 кондеров около 2 минут
Ой. забыл показать как паяльную пасту наносят. вместе с платами был куплен трафарет под эту плату. он позволяет нанести пасту за почти мнгновенно и сразу на все площадки куда надо. выглядит это так:
далее плату в печку и начинаем расставлять светодиоды. тут уже включаем видео-зрение, так как площадки особо не правильно нарисованы и прям надо точно точно поставить светодиоды. расстановка около 3-4 минут.
ну и готовая плат:
ну и плата управления спаяна вручную, так как контроллеры в коробочке, резисторы и кондеры россыпью. обвязка у контроллера самая минимальная: 2 кондера и резистор. плюс 1 резистор на кнопку и 1 резистор на управление лентой
далее корпус. так как у меня есть еще и 3д фрезер, то делаем на нем. материал хотел взять дуб, но цены на него не гуманные. купил в Леруа пару щитов бука для декоративной отделки батарей. или как-то так это называется. листы толщиной 18мм и длиной 500 мм.
пишем управляющую программу и запускаем в станок
получилось очень плохо. сколы. поверхность не очень. станок мой особо для этого не предназначен. но на попробовать хватит.
Далее рисуем эскизы двух деталей и ищем исполнителя в интернете. буквально 30 минут, 3 обзвона, засылаем эскизы, ждем цену. Хочется тут передать привет Александру, который очень быстро изготовил данные детальки. цена комплекта вышла 800 руб.
Сами эскизы (кто найдет пропущенный размер?):
Остался процесс печати рассеивателя. но тут я видео не снимал. что-то забыл. но это не самая интересная часть. попробовал несколько геометрий, остановился на одной. единственное, что через пластик все рано видно "пиксели" светодиодов. что бы еще немного "размыть" пришлось добавить рассеиватель для светодиодных светильников и его вкладывать в напечатанный рассеиватель. вот такой:
ну и далее сборка. и как все это выглядит
Ну а теперь косяки. Матрица у меня из 190 диодов. программа работает с одной матрицей реальной, а другой "виртуальной" для всех расчетов. так как цвет кодируется 3 байтами, то памяти атмега328 тупо не хватает. но тут на помощь пришла замечательная библиотека, человека которого знают многие - @AlexGyver, спасибо огромное за ваш труд в виде библиотеки microled. благодаря ей не пришлось "колхозить" а все влезло в атмегу328.
Ну а теперь как все это работает (почти все взял из лампы гайвера):
Ну и пока я не раздал все елочки на подарки, у меня вот такое новогоднее настроение:
Подводя итог, обошлось все это на каждую елочку:
1. плата - 150 руб
2. корпус - 800 руб
3. 190 диодов - 380 руб (с али)
4. 190 кондеров - 70 руб
5. контроллеры, кнопочки, разъемы usb у меня были. хз сколько стоит.
6. провод usb-usb папа-папа - 90 руб.
7. pla около 100 руб.
Всем спасибо. Надеюсь было интересно. за ошибки - извиняюсь сразу.
Ответ на пост «Рукожопия пост. Или как делать не надо»
Навеяло.
Все хорошо, легко и красиво. В интернете.
На примере изготовления ножей.
Насмотрелся видео и загорелся.
Хотим такой и такой. Надо нарисовать эскиз, а лучше чертеж. На бумаге, а лучше - в каком-то графическом редакторе, а ещё лучше - в САПР, чтоб 3д просмотреть.
Для этого учимся работать с этим ПО.
Выбор материала.
Напильник, мехпила Р6М5, Р 18, подшипник, 40х15, 95х18, N690, 8cr13 mov. Не знаете о чем речь? Оооо, топайте учить.
Итак, плюс- минус мы понимаем что главное - грамотная термообработка.
Итог - нам нужен горн! Гуглим способы. Костер, а лучше угольный с надувом ( класика) а еще лучше газовый. Но самый лучший - электрический с програмированием режимом. Пока собираем деньги и готовим место, учим справочник по отпуску, закалке, нормализации, закалка в воду, масло, зонная закалка, о - закалка в жидком азоте. Прикидываем, во сколько нам выйдет жидкий азот.
Вы еще не перегорели? Самое время - инструмент.
Заготовку надо формировать, резать лишнее Можно ножовкай по металу, можно болгаркой с охлаждением, но лучше всего - ленточная пила. Значит, нужна пила, мы ж не лохи какие.
Спуски. Можно ручками на камне ( как мастера японских мечей ухбля, только они один меч делали пару месяцев, и то с помощником) потому лучше точильный станок, а еще лучше - гриндер. А гриндеры бывают. Учим.
Надо будет сверлить отверстия. Можно и ручной дрелью, но лучше электрической, а еще лучше - сверлильный станочек. Дописываем в список.
Материал рукояти. Пусть будет орех.
Учимся заготавливать, сушить, стабилизировать ( вакууматор с полиэфиркой в список).
Такс а чем скреплять. Можно и заклепки алюминиевые, но лучше латунные, а еще лучше - трубки с пинами, или вообще спецстяжки заказать. Но их долго ждать, метал наверное- говно. Лучше заказать токарю, а еще лучше - выточить самому.
Вот мы подошли к обучению на токаря и покупке токарника.
Как вам, не расхотелось нож делать?
И вы с печалью в глазах смотрите на бухающих во дворе мужиков, которым все нужное можно купить в любой наливайке за несколько сотен и ничего их не колышет.
Так, не задерживаться, нам еще ролики к гриндеру забрать надо, а вечером ленты клеять.
Изготовление колец из металла: стали, алюминия
Компания Металлофф специализируется на изготовлении металлических изделий любой сложности. В оснащенных современным оборудованием цехах изготавливаются как серийные модели, так и уникальные сложные детали для конкретного механизма. Производство изделий осуществляется опытными специалистами на станках с ЧПУ и других машинах для ведения слесарных, токарных, фрезерных работ, резки металлов.
Современные машины обеспечивают точность воспроизведения параметров детали по чертежам заказчика. В зависимости от назначения изделия, его функции и эксплуатационных характеристик, наши сотрудники подбирают соответствующего качества материал. Компания занимается обработкой таких металлов как медь, сталь, бронза и других материалов для изготовления различных видов колец. Они могут использоваться как заготовки для дальнейшей обработки и применения в машиностроении, а также как готовые детали узлов и механизмов.
Особенности обработки заготовок
В отличие от дисков кольца имеют отверстия, заготовки для них вырезаются из листового или трубного проката. Для изготовления изделия используются несколько видов обработки, включая фрезерование, токарную нарезку, высверливание и другие способы.
При изготовлении продукции на заказ обязательно учитываются такие параметры как наружный и внутренний диаметр кольца, а также вес изделия. Точность размеров кольца и качество материала обеспечивает слаженную работу всего механизма, его износостойкость, продлевает сроки эксплуатации и сокращает расходы по замене деталей.
Виды колец
Для фиксирования узлов и деталей на валу, а также в отверстиях механизмов, применяют стопорные кольца. Материалом для них служит углеродистая сталь, которая обеспечивает прочное закрепление шестерней, подшипников, осей, полуосей, рычагов и тяг. Фиксируются стопорные кольца в специальных пазах, по способу монтировки разделяются на внешние, устанавливающиеся на валы и внутренние - фиксируются в отверстиях.
Металлообработка заготовок позволяет изготавливать несколько форм стопорных колец:
- концентрические, имеющие одинаковую ширину по всей окружности кольца;
- эксцентрические - с неодинаковой шириной по всей окружности, то есть центр кольца смещен в одну сторону.
Для изготовления стопорных колец подбираются специальные стальные сплавы, которые способствуют пластичности кольца. При установке детали на вал и другие поверхности, кольцо подвергается деформации вследствие расширения. Если превысить предел пластичности детали, то она выйдет из строя. При установке колец внутри отверстий они, наоборот, подвергаются сжатию.
Поршневые кольца, так же как и стопорные, являются распространенным видом деталей, использующимся для формирования уплотнения между стенками и цилиндрами, например в четырехтактных двигателях. Для изготовления колец проводится обработка наружной, внутренней, торцевой поверхностей заготовки, формовка и притирка деталей.
Компания Металлофф занимается изготовлением стопорных, поршневых и других видов колец, стоимость которых зависит от выбранного заказчиком материала.
Стоимость
Для предварительно оценки стоимости изготовление деталей, вы можете посчитать их на калькуляторе
Как в домашних условиях отливать ювелирные украшения
Здравствуйте дамы и господа, сегодня поговорим про ювелирное литье в домашних условиях. К вашему вниманию представлена демонстрация процесса обращения восковой модели изделия в металл. Я расскажу про изготовление двух колец, одно из серебра, а другое из золота.
Нам понадобятся:
- Модельный воск.
- Огнеупорный гипс.
- Силикон.
- Трубки разных диаметров.
- Резцы по воску (несколько ножичков).
- Паяльник.
- Газовая горелка.
- Проволока диаметром около 1,5 мм.
- Борная кислота.
- Лимонная кислота.
- Титановая спица.
Восковая модель
Итак, все начинается с изготовления модели будущего изделия. Для этого используется твердый ювелирный воск. Рекомендую использовать красный, так как на нем лучше всего видно мелкие детали на модели. Я пытался заменить его на обычный воск, парафин, даже на термоклей, и еще не понятно что. Так вот все это ерунда, купите ювелирный воск, поскольку для нормальной работы пригоден только он! Я приобрел небольшое количество с Китая лишь на несколько отливок.
Для изготовления кольца необходимо найти трубку подходящего диаметра. Обматываете нитку или полоску бумаги вокруг пальца и определяете длину окружности. Для этого предлагаю таблицу размеров колец.
На трубку наматываем фольгу, чтобы позже снять восковку. И теперь воск разрезаем на небольшие куски и наплавляем их на трубку. Тут мы взяли в руки паяльник и не скоро его уберем. Смысл в том, что мы формируем «кольцо» из воска на фольге на трубке. Куски между собой сплавляем полностью, а не только кромку.
А теперь идет процесс резьбы по воску и формирования будущего изделия. Для этого я использовал маленькие тонкие ножички и надфили. В целом, весь процесс можно охарактеризовать так: снимаем и отсекаем все лишнее. Воск нельзя срезать, его необходимо как бы скаблить лезвием и надфилем.
После того, как восковка готова ее можно продублировать неограниченное количество раз с помощью силиконовой формы. Этим же методом можно копировать уже готовые кольца. Для Этого восковку, ну либо какое то кольцо, не снимая с трубки, ставим в опалубку из пластилина и заливаем литьевым силиконом. Ага, литьевым, ну тут можно сколхозить и использовать силиконовый герметик.
Когда силикон застынет из него можно вытащить трубку и восковку, далее разрезаем форму с боку. Теперь в нее можно все тем же паяльником вплавлять куски воска и получать точные копии. Это очень удобно, даже если делаете единичное изделие, стоит сделать силиконовую форму, особенно если восковка сложная к повторению. Лично я смог нормально отлить модель только раза с четвертого.
Гипсовая форма
Теперь к восковке прикрепляем литники – проволоку диаметром около 1,5 мм, но не более, позже поймете почему. Для этого можно добавить немного воска в месте крепления литника, а также нагреть проволоку и вставить в кольцо. Далее модель закрепляем на полусфере из пластилина. Литники не стоит делать слишком длинным и тонкими. Также для правильного литья металла необходимо соединить литники между собой все тем же воском. Также в одну гипсовую форму можно поместить две модели.
Теперь гипс. Для этих целей используется специальный огнеупорный гипс с примесью кварцевой муки. Снова колхозим и используем обычный. Если у вас нет цели стать профессиональным ювелиром, и хочется просто отлить одну две модели, то можно время от времени немного отходить от технологии.
Восковку промываем настойкой на спирту из аптеки, мыльной водой и обычной водой.
Также берем трубу диаметром около 4-5 см, ей накрываем восковку и заливаем гипс. Звучит просто, но гипс необходимо замешивать по пропорции; он быстро застывает (5-15 минут), поэтому перемешиваем тоже быстро; и самое главное из него необходимо удалить все пузыри воздуха. Для этого необходим вибростол, желательно с вакуумной камерой. В целом, такой несложно сделать, но оно нам надо разве?
Восковку можно обмазать гипсом кистью, а потом залить в трубе, но тут теряется прочность. Я этого не делаю, и отдаю предпочтение прочности гипсовой формы.
Когда гипс застыл, вытаскиваем пластилин и литники; нужно избавиться от воска. Можно при помощи водяной бани, что правильно, и воск можно собрать и использовать снова. Но я это пропускаю. Так как, в любом случае, гипсовую форму необходимо прокалить, чтобы удалить всю влагу. Я для этого использовал печь на даче. И калил около 2 или 3 часов, все равно ведь топлю, когда там нахожусь. Опять шаг в сторону от профессиональной технологии, но работает, и воск весь выгорает.
Литье
Сначала подготовимся. В чашку кладем обычную туалетную бумагу и смачиваем ее так, чтобы при нажатии пальцами вода уже свободно не текла, но все равно дно должно быть довольно влажным. А титановая спица нужна, чтобы перемешивать расплавленный метал, который не будет окисляться, разве, что только титаном. Начинаем с того, что прогреваем опоку горелкой.
Для литья используется серебряный лом, я переплавил оборванные цепочки. Закидываем их в ту полусферу и начинаем греть горелкой. Когда метал начинает краснеть, засыпаем немного борной кислоты, это флюс, который не дают серебру окисляться, оно вообще не любит кислород в расплавленном состоянии. Серебро сплавляется в каплю и за счет поверхностного натяжения не стекает в литники. Когда максимально прогрели серебро, накрываем опоку чашкой и прижимаем. Вода из туалетной бумаги закипает и вдавливает метал в литники. После достаем изделие.
Обработка и полировка
Откусываем или спиливаем литники и нагреваем изделие до красна и опускаем в раствор лимонной кислоты, чтобы снять остаточное напряжение. И кипятим этот раствор. Кипящая лимонная кислота работает как настоящая кислота и разъедает весь шлак.
Теперь заготовку можно обрабатывать наждачной бумагой. Начинаем с грубой 600 и движемся в сторону увеличения зерна, я дохожу до 2500. А после полируем пастой ГОИ.
На этом все, так можно отливать любые ювелирные украшения. В статье я уделил больше внимания воску и литью, и лишь кратко рассказал об обработке, так как в этом ничего сложного и хитрого нет.
Как сделать металлическую корзинку из прутков с помощью ручного приспособления
Заказ на изготовление металлических украшений, в частности корзинок, можно разместить на стороне, но обойдется это очень дорого. А ведь так хочется, чтобы забор вокруг дома или ворота были не только надежными, но и красивыми! Если немного постараться, то корзинку из металла можно сделать своими руками, и это под силу любому взрослому физически крепкому человеку.
Понадобится
- 2 зубчатые шестерни по 15 зубцов с диаметром центрального отверстия 25 мм;
- круглая труба или стержень диаметром 24,5 мм и длиной 33 см;
- профильная квадратная труба двух типоразмеров;
- аэрозольная краска двух цветов;
- стальные прутки диаметром 5 мм и длиной 22 см;
- мягкая проволока и др.
Инструменты: сверлильный станок, сварочный аппарат, ручной станок для гибки труб, тиски, болгарка, 2 резиновых кольца и пр.
Процесс изготовления металлической декоративной корзинки с помощью гибочного устройства
На одном из торцов двух зубчатых шестерен на окружности диаметром 32,6 мм намечаем керном и высверливаем по 4 глухих отверстия диаметром 5,25 мм на равном расстоянии друг от друга.
В центральное отверстие одной из шестерен диаметром 25 мм со стороны 4-х просверленных отверстий вставляем трубу диаметром 24, 5 мм и длиной 33 см. Сделав вылет в 2-3 см с другой стороны шестерни, привариваем ее к трубе.
К вылету трубы поперек привариваем отрезок профильной квадратной трубы большего типоразмера.
Из профильной квадратной трубы меньшего типоразмера на ручном гибочном станке выполняем круг, подрезаем и свариваем концы и в результате получаем кольцо диаметром 29 см.
В центр полученного кольца укладываем вторую шестерню просверленными отверстиями вниз. Между кольцом и шестерней радиально укладываем 3 одинаковых по длине отрезка из квадратной трубы равномерно по окружности, т. е. через 120 градусов и все завариваем. В результате получается штурвал, состоящий из наружного кольца, трех спиц и шестерни посередине.
Надеваем шестерню штурвала просверленными отверстиями вниз на трубу, предварительно окрасив узлы устройства в разные цвета в соответствии с инженерной эргономикой. Штурвал должен свободно двигаться по трубе.
Зажимаем отрезок профильной трубы в тиски. Между шестернями в отверстия вертикально вставляем стальные прутки диаметром 5 мм и длиной 22 см и совершаем штурвалом 1 оборот. В результате прутки изогнутся вокруг трубы и получат своеобразный изгиб.
Шесть изогнутых прутков собираем в плотную упаковку и концы стягиваем резиновыми кольцами. Затем расправляем прутки в корзину так, чтобы расстояние между прутками в любом поперечном сечении было одинаковым. После чего концы прутков завариваем.
На обваренные концы надеваем отрезки профильных квадратных труб, которые также привариваем. Шлифуем места сварки болгаркой. Далее, начиная от труб, на основания корзинки плотно наматываем отожженную проволоку для маскировки места сварки.
Окрашиваем узлы корзинки в требуемые цвета, и она готова для установки в общую художественную конструкцию забора или ворот.
Читайте также: