Как измельчить металлическую стружку

Обновлено: 05.10.2024

Общим методом утилизации узлов выведенной из эксплуатации промышленной техники считается её дробление на мелкие фрагменты с одновременной очисткой пыли, ржавчины и различных примесей. Это может выполняться статически, усилием, либо динамически, с использованием энергии удара. Подобные технологические операции выполняют шредеры для металла.

Необходимость использования и преимущества

Требование повторного использования отходов превратилось в жизненно важный процесс, потому что в результате происходит снижение накладных расходов на сырьевые материалы. Кроме того, своевременный рециклинг отходов металлического лома уменьшает негативный эффект экологического воздействия на грунтовые воды, почву и ландшафт.

Обычный измельчитель металлолома включает в себя транспортную линию, которая производит предварительное разделение исходного сырья на чёрные и цветные металлы, используя разницу материалов по их в магнитным свойствам.

Преимущества применения шредеров для металла:

В процессе дробления количество безвозвратно теряемого металла сравнительно невелико.
Плотность прессуемого пакета лома составляет до 80% от плотности первичного металла.
Снижаются удельные энергетические расходы при плавке.
Уменьшаются вредные выбросы газов в окружающую атмосферу.
Измельчённый лом легче поддаётся контролю.

Все современные конструкции шредеров для металла оснащаются устройствами программного управления, что позволяет легко переналаживать оборудование под измельчение конкретных партий сырья. Кроме того, эти машины просты в обслуживании, и не содержат быстроизнашиваемых узлов (сменный инструмент обычно унифицирован, и может поставляться в комплекте с основным оборудованием). Помимо основных функций шредеры для металла оснащаются также устройствами для улавливания и просеивания пыли.

Последовательность эксплуатации

Технологический цикл работы шредера следующий. Подготовленный лом порционно или непрерывно поступает в загрузочный бункер. Установки малой производительности загружаются с использованием погрузчиков, подача сырья к высокопроизводительным шредерам осуществляется транспортирующими машинами (конвейерами, рольгангами, траковыми транспортёрами) производительность которых должна быть согласована с производительностью основного агрегата.

Материал, подлежащий измельчению, захватывается приёмными устройствами, например, шнековым питателем, и подаётся в рабочую камеру. Там на него воздействуют либо молотки (ударное разрушение), либо ножи (статическое разрушение). По окончании процесса дробления (устанавливается программно или вручную), куски металлического лома выталкиваются из рабочей камеры следующей порцией технологического сырья.

Измельчённый металл подаётся в камеру прессования. Она снабжена двумя подвижными плитами – вертикальной и горизонтальной, управление которыми производится от своего гидропривода. Сжатие дроблёной массы производится последовательно или параллельно в двух взаимно перпендикулярных направлениях, после чего пресс-пакет выталкивается наружу.

Сравнение шредеров статического и ударного действия

Молотковые дробилки измельчают материал с помощью ударного инструмента, прикрепленного к вращающемуся ротору. Диаметр инструмента молотковых дробилок варьируется от 250 мм до 2500 мм в диаметре. Мощность привода – электрического или дизельного - составляет от 4 до 4500 кВт.

Эти многоцелевые сверхмощные машины подходят для обработки таких материалов, как стружка черных и цветных металлов, алюминиевые банки, алюминиевый лом, лом черных металлов, например листовое железо, автомобили и бытовая техника. Они используются на складах металлолома, заводах по утилизации ресурсов, на предприятиях по переработке твердых бытовых отходов, а также на плавильных участках.

Молотковые дробилки производят такие фирмы как Shanghai Joyal Company (Китай), Panizzolo Group (Италия), Thor (Германия).

Более компактными считаются роторные шредеры, измельчение металла в которых происходит работой вращающихся ножей, закреплённых на одном или нескольких валах. Среди мировых лидеров по производству роторных измельчителей металла – торговые марки Kyoto (Япония) и Texas Shredder Parts Inc (США). Такие установки выпускаются как в стационарном, так и мобильном вариантах.

Измельчитель металлической стружки TR1

TR1 – это измельчитель для металлической стружки, используемый в качестве промежуточного элемента в гидравлических системах прессования или для простого дробления стружки. Использование TR1 необходимо в случае, если стружка любых черных или цветных металлов имеет длину, которая не подходит для обработки. Режущие лезвия, выполненные из закаленной стали, взаимозаменяемы, соединены с гидравлическим двигателем с приводом от местной установки, чтобы гарантировать максимальную эффективность системы. Уменьшение размера стружки выполняется с использованием перфорированной сетки, помещенной под лезвиями и легко взаимозаменяемыми. TR1 может использоваться как отдельное устройство или в составе систем прессования путем встраивания в ленточные конвейеры.

Технические характеристики

Технические характеристики	Единицы измерения	TR1
Зона резки	мм	400х300х250
Мощность	кВт	7,5
Масса	кг	300
Количество ножей	шт	16-24
Производительность	кг/ч	200-250
Напряжение	В / Гц	400 / 50
Габариты (ДхШхВ)	мм	1100x700x1580
Сертификаты	-	ЕС, РФ

Видео

Измельчитель для металлической стружки TR1

Написать отзыв

Текст отзыва: Внимание: HTML не поддерживается! Используйте обычный текст.

Дробилки для металлолома и способы дробления лома

Исходное для последующего переплава сырьё состоит не только из фрагментированных частей стального металлолома, но и из чугуна. Перед загрузкой чугунных чушек, стружки и пр. исходных компонентов, их следует раздробить на мелкие части, удобные для загрузки в плавильный агрегат. С этой целью применяется специальное оборудование – дробилки (иногда называемые также шредерами).

Разновидности и конструкция

Для дробления металлолома используется оборудование следующих принципов действия:

Молотковым (применение ограничивается только хрупким ломом – чугуном, литьевым алюминием, высококремнистыми литейными бронзами и т.п.);

Роторным, при котором измельчение производится ротационных действием вращающихся рабочих органов;

Шнековым, где дробление выполняется при истирании одних частиц металлолома о другие (применяется только для мягких металлов);

Ножевым, в процессе которого выполняется разрезание смежных фрагментов сырья подвижными ножами;

Валковым, где разрушение металлолома происходит вследствие динамического нажатия на поверхность материала.

Применение любого типа дробилок для получения исходного к последующей плавке сырья ограничено чистотой загружаемых отходов, поскольку их разнородность (разная плотность, хрупкость/пластичность, и пр.) не только исключает последующую качественную выплавку, но и приводит к ускоренному износу дробильного инструмента. Поэтому после дробления отходы следует подвергать механической сепарации – по плотности или вязкости. В настоящее время наиболее эффективным способом отделения материалов после дробления является способ их последующей криогенной обработки.

Все способы дробления отличаются низкой стойкостью инструмента, который претерпевает повышенные нагрузки трения. Ввиду этого при измельчении стальных отходов применяют преимущественно установки на базе башенных/ эстакадных копров, либо применяют дробление взрывом.

Видео – “поедатель” машин или дробилка для металлолома в действии

Копровое дробление металлолома

Способ пригоден для дробления как чугунного, так и стального лома, особенно крупногабаритных его фрагментов, которые невозможно разместить в рабочем пространстве скрапных ножниц. Копровые дробильные машины могут быть стационарными и передвижными, а их основные технические характеристики составляют:

Масса бабы копра, т – 1…15.
Производительность процесса дробления, т/ч – 2…8.
Высота опускания бабы, м – 7…33.
Скорость подъёма бабы копра, м/мин – 21…37.
Скорость перемещения установки, м/мин – 14…43.

Дробильный агрегат на базе копра эстакадного типа состоит из следующих узлов:

Копровой бабы, которая монтируется на управляющем электромагните;

Мостового крана, к крановой тележке которого прикрепляются стропы с дробильным приспособлением;

Второго мостового крана, при помощи производится загрузка сырья, подлежащего дроблению;

Шабота, который гасит динамические нагрузки от ударов бабы;

Опорного фундамента;

Защитных стенок, в которых предусматриваются одно или несколько загрузочных окон (для копров малой производительности в качестве материала защитных стенок используется толстолистовая сталь, в остальных случаях – железобетон марки от В 30).

Дробление выполняется в следующей последовательности. Исходное сырье доставляется на площадку для боя, после чего загрузочные окна закрываются, и бойным мостовым краном производится опускание копровой бабы. Он же осуществляет выдачу раздробленного лома из рабочей зоны копра. Для производительности копрового измельчения имеет значение рабочая поверхность бабы – она должна быть плоской, а сама деталь, с целью снижения потерь на трение при опускании, выполняется каплевидной формы. Изготавливают бабы из высоковязкой конструкционной стали, которая содержит повышенный процент марганца.

Дробление металлолома взрывом

Копровый метод дробления непригоден для особо негабаритных фрагментов металлолома, а также лома, весом более 1.5…2 т. Кроме того, недостатком копрового способа считается его относительно невысокая производительность (не более 6…7 тыс. кг в час). В таких случаях обустраиваются участки для взрывного измельчения металлолома.

Хотя этот способ требует усиленных мер безопасности, зато позволяет производить дробление практически любых по форме и массе фрагментов исходного сырья.

В основном, такой метод применяется сразу при демонтаже металлоконструкций, преимущественно в западных странах. Например, в США очень распространен демонтаж металлических конструкций с помощью взрыва, где в конструкцию сразу закладывается взрывчатка в места, заранее просчитанные.

В ином случае – такое дробление практически нигде не применяется, но такой способ, тем не менее, существует, поэтому мы должны о нем сказать. Для взрывного дробления готовят бронированную яму, которая снабжается массивной и прочной крышкой. Расчёты размеров оборудования производят особенно тщательно, учитывая следующие факторы:

Мощность взрывчатого вещества;

Габариты ямы;

Требуемую производительность;

После загрузки лома крышку тщательно закрывают, затем через отверстия в ней вводят вовнутрь подвесной заряд, и при помощи электродетонатора подрывают его. Энергия взрыва, равномерно распределяясь во все стороны, производит измельчение металлолома. В качестве взрывчатых веществ используют ТНТ, гексоген, а также их смеси.

Взрывчатый способ позволяет лишь измельчить особо крупные фрагменты лома, а последующее его дробление выполняется уже копровым методом.

Читайте также: