Какую толщину металла режет плазморез

Обновлено: 21.09.2024

Плазменная резка позволяет обеспечить высококачественный раскрой металлов с большой скоростью. Наша компания имеет большой опыт в данном направлении и предлагает свои услуги.

Как действует плазменная резка?

Плазменная резка представляет собой процесс разрезания металла электрической дугой, ускоренной потоком ионизированного газа. Принцип ее действия заключается в следующем. В электроплазменном резаке за счет электрического тока высокой частоты формируется дуга между наконечником и электродом. В этот промежуток подается плазмообразующий газ (воздух, кислород, азот, аргон или водород), который разогревается до температуры 25–30 тыс. °С с резким увеличением объема. Газ ионизируется, становится электропроводником и образует поток плазмы, вырывающийся из наконечника со скоростью до 3–3,5 м/с. Это позволяет расплавить металл в месте контакта с плазмой, при этом оплавленные частицы сдуваются потоком. В результате образуется ровный, узкий разрез.

Применяется 2 способа: плазменно-дуговая и плазменно-струйная резка. В первом случае оборудование рассчитано только на резку металлов. Вторым электродом становится сам разрезаемый металл, а дуга образуется между наконечником резака и поверхностью заготовки.

С помощью второго способа можно резать и неметаллические материалы. В плазмотроне установлен свой электрод, и дуга формируется без участия разрезаемой заготовки.

Какие металлы можно резать?

С помощью плазменной технологии обеспечивается обработка практически любых металлов:

Резка и раскрой листового металла из стали, титана, цветных металлов (медь, алюминий и т. п.) и их сплавов (в т.ч. бронза, латунь и т. д.).
Резка стали разной толщины и формы заготовок. Обеспечивается обработка углеродистых и легированных сталей практически всех марок, в т.ч. высоколегированных нержавеющих сталей. Плазмотронами можно нарезать штрипсы (узкие длинномерные стальные полоски) и кроить рулонную сталь.
Резка чугуна. Плазма обеспечивает его глубокое разрезание, что делает способ более эффективным по сравнению с другими технологиями.
Резка и обработка труб разного диаметра. Используются специальные труборезы с центраторами. Помимо резки можно обрабатывать поверхность труб, снимать фаски, зачищать сварные швы, обрабатывать кромки.
Формирование и обработка отверстий.
Фигурная резка металлических заготовок. Специальное оборудование позволяет производить даже художественную резьбу и изготовление деталей сложных форм.

Важно! Для осуществления операций используется разное оборудование, в т. ч. станки с ЧПУ.

Технические характеристики

При плазменной резке металлов обеспечиваются следующие технические характеристики:

Толщина листа и заготовок. Для обработки заготовок разной толщины регулируется сила тока, скорость подачи газа и расстояние между электродами. Этот параметр существенно зависит от теплопроводности металла: при ее повышении уменьшается толщина и наоборот. Небольшие переносные станки способны резать металлы толщиной до 10–12 мм, а мощное оборудование — до 100 мм. Важно учитывать, что плазменная резка оказывается эффективной при резке стальных заготовок толщиной не более 50–60 мм, алюминиевых листов — до 120 мм, медных изделий — до 80–85 мм, а чугуна — до 90 мм. На специальном комбинированном оборудование обеспечивается резка металлов толщиной до 200 мм. Сложная, фигурная резка производится при толщине заготовок до 100 мм.
Размеры листов. Они зависят от габаритов рабочего стола станка. Используемое современное оборудование позволяет обрабатывать листы шириной 2,5–3 м (портальные станки — до 4 м) и длиной 4–5 м (крупногабаритные станки — до 6-7 м).
Скорость перемещения листов. Она зависит от формы заготовки и толщины листов. Скорость перемещения листов обычно регулируется в пределах 50–800 мм/мин. Современное оборудование с ЧПУ способно обеспечить раскрой тонких листов со скоростью до 20000 мм/мин. Чаще всего, устанавливаются такие режимы: для листов до 100 мм — до 5000 мм/мин, при фасонной резке — порядка 200–250 мм/мин.
Угол реза. Чаще всего, плазменная резка используется для перпендикулярного реза. Без увеличения качества граней угол может иметь отклонение от перпендикуляра на 20–50 °.
Шероховатость. В зоне реза она нормируется ГОСТом и может соответствовать 1,2 или 3 классу.

Применяемые станки обеспечивают высокую точность и качественную резку независимо от толщины за счет регулировки параметров плазменного потока. Не влияет на качество и наличие красочных и иных защитных покрытий (например, оцинковка), а также грязи и пыли.

Преимущества компании

Почему следует обратиться именно в ГОСТ Металл? В нашу пользу говорят следующие преимущества:

Многолетний опыт в изготовлении металлопроката разной конфигурации и размеров. Мы более 10 лет оказываем качественные услуги.
В распоряжении компании имеется обширный парк современного оборудования плазменной сварки, в т. ч. с ЧПУ. Станки поставлены известными отечественными и зарубежными производителями.
В компании работают опытные, высококвалифицированные сотрудники на всех этапах подготовки, проектирования и изготовления продукции.
Большие возможности по обработке металлов. Мы способны обрабатывать детали практически из любого материала, любых размеров и конфигурации. Обеспечиваем обработку больших партий продукции. Способны производить фасонную и художественную резку.
Строгое соблюдение всех действующих стандартов. Контроль качества на всех этапах работ, начиная с входного контроля исходных материалов.
Высокое качество. Гарантируется высокая точность обработки кромок после резки.

За время своей деятельности наша компания уже обработала более 1 млн. м 2 металлических изделий, не получив никаких существенных претензий. Ежемесячно мы получаем более 100 заказов на плазменную резку, но готовы значительно нарастить объемы.

Компания готова работать с заказчиками в любом регионе РФ. Наши менеджеры всегда предоставят необходимую информацию, проведут профессиональную консультацию и примут заказ.

Серповидность листов проката

Серповидность и плоскостность, что это такое, какие стандарты их регулируют, как эти параметры влияют на производство из листового проката

Плазменная резка цветных металлов

Плазменная резка цветных металлов характеризуется высокой точностью, продуктивностью, это самый быстрый вид резки металла. Услуги по плазменной резке цветных металлов любой сложности в Москве и Московской области по самым выгодным ценам, гарантия качества и экономичность

Как выбрать плазморез - полное руководство от профессионалов

Плазморез – это источник плазмы и собственно сам резак (плазмотрон). Плазморезы широко используются в промышленности для работ по точному раскрою листов металла, фигурной резки, вырезания деталей сложной формы или конфигурации, отрезания, обработки готового литья, обработки кромок готовых деталей или поковок. Порезка металла является одним из самих распространенных видов работ по механической обработке. Резка металла используется при изготовлении листовых заготовок под штамповку, сварку и другие виды механической обработки.

Для резки материалов в плазморезах используется струя плазмы с высокой скоростью истечения и температурой. В качестве рабочего газа для формирования плазмы используется обычный или очищенный сжатый воздух, кислород, азот, аргон или их смеси.

Система плазменной резки состоит из:

Аппарата (инвертора).
Воздушного компрессора или баллона с рабочим газом.
Плазмотрона.
Кабелей и шлангов подключения.

Аппарат служит для формирования параметров и плавной регулировки рабочего тока. При подключении сжатого воздуха обязательно используется фильтр-осушитель.

Плазмотроны бывают ручного или автоматического исполнения. Плазмотрон может называться резаком, горелкой.

В отличие от газовых резаков, в плазменной резке не используются горючие газы. Источником высокой температуры в рабочей зоне является электрический ток напряжением до 400 В. Для подключения плазмореза необходимо обычное трехфазное электропитание напряжением 380 В. Встречаются источники, работающие от сети в 220 В, обычно с током до 40 – 50 А.

Преимущества и недостатки

Плазменная резка имеет множество преимуществ перед другими способами резки. Технологии плазменной резки постоянно развиваются и усовершенствуются.

Основные преимущества плазменной резки:

По сравнению с другими технологиями резки, особенно газокислородной, плазменная резка обеспечивает высокую точность и чистоту реза. Часто после плазменной резки вам даже не потребуются дополнительные работы по зачистке поверхности.

Температура около 20000 °С и скорость истечения плазмы до 1500 м/с обеспечивают высокую скорость резки и сквозного прожига листа металла. За счет точной настройки длины пучка плазмы обеспечивается высокая линейная скорость резки и максимальная интенсивность работы. С уменьшением толщины листа линейная скорость резки еще больше увеличивается. Так, при толщине листа стали 25 мм с мощным аппаратом вы сможете обеспечить качественный рез на скорости до 1000 мм/мин.

Лист металла толщиной 15 мм плазморез прожигает меньше чем за 2 секунды. Обычному газопламенному резаку для этого нужно не менее 30 секунд. Такая скорость прожига обеспечивает высокую производительность работы при автоматической фигурной резке и раскрое листового металла сложной формы. Особенно при наличии большого количества замкнутых контуров реза, в каждом из которых необходимо заново прожигать металл.

Плазморез с пневмоподжигом позволяет, не теряя своей эффективности, работать с неочищенными или загрязненными поверхностями. Плазмотрон может резать все виды черных и цветных металлов без дополнительных настроек и изменений в оснастке оборудования. При резке тонкого листового металла можно за один проход прожигать сразу несколько листов. Это значительно увеличивает производительность и снижает расходы на резку.

Для работы плазмореза не нужен горючий газ. Достаточно баллона со сжатым воздухом и инвертора с подключением электрического тока. Не нужно обеспечивать дорогостоящие процессы заправки, хранения, перевозки, учета и поверки баллонов с опасным горючим газом. Также во время плазменной резки значительно снижен тепловой нагрев обрабатываемой детали. Это значительно повышает безопасность рабочего персонала и снижает расходы на производственный процесс.

Плазморезы значительно снижают ваши расходы на резку, по сравнению с газовыми резаками. Не нужно соблюдать множество правил по технике безопасности и охране труда.

Простота настройки и проведения процесса резки позволяет даже сварщикам с небольшим опытом работы добиваться высоких показателей по качеству и производительности резки.

Отличное качество резки в автоматическом режиме

Плазменная резка гарантирует минимальное количество окалины и разбрызгивание металла, хорошую ровность и чистоту поверхности реза. Высокая скорость резки снижает до минимума нагрев рабочей детали. Это гарантирует отсутствие коробления и температурных деформаций детали при обработке, что особенно важно при работе с листами толщиной менее 5 мм.

Недостатки плазморезов:

Плазморезы все еще малоэффективны при задачах, связанных с нагревом и гибкой металлов.
Для хорошей работы плазмореза с использованием воздуха необходим мощный компрессор с фильтрами. Устойчивость пучка плазмы, точность и качество реза во многом зависит от стабильности подачи сжатого воздуха.
Плазморезы практически не используются при резке металла толщиной более 100 мм.
Плазморез максимально эффективен при угле наклона пучка плазмы к рабочей поверхности 90°, т.е. когда плазмотрон перпендикулярен поверхности детали. При других углах наклона расширяется зона реза и увеличивается износ оборудования.

Принцип работы

Принцип работы плазмотрона основан на том, что металл режется потоком плазмы с очень высокой температурой. В сопле плазмореза формируется струя плазмы, которая подводится через сопло к поверхности рабочей детали. За счет высокой скорости истекания плазмы из сопла, расплавленный металл удаляется из зоны реза. Чистый и ровный разрез образуется за счет высокой точности и фокусировки струи плазмы в сопле.

Первичная подача сжатого воздуха необходимого давления.
Инициация стартовой плазменной дуги. После формирования зоны достаточно высокого давления в системе, которого достаточно для размыкания катода и сопла, на электрод и внутреннюю поверхность сопла подается постоянное напряжение разной полярности и большой силы тока. Как правило, на электрод отрицательное, а на корпус положительное. Между ними возникает дуга, которая ионизирует воздух вокруг себя и превращает его в плазму.
Формирование режущей плазменной дуги. Начало резки. После поджига стартовой (дежурной) дуги положительное напряжение с помощью кабеля массы подается на обрабатываемую деталь. Дуга переходит с внутренней поверхности сопла резака наружу на поверхность рабочей детали, с помощью сопла формируется рабочая струя плазмы и начинается процесс резки. Длина и диаметр струи плазмы зависят от выбранного сопла, настроек силы тока и давления воздуха.
Завершение резки. После прекращения подачи рабочего тока, дуга гаснет. Воздух подается еще несколько секунд.

Виды плазморезов

Плазморезы подразделяются на несколько основных видов:

Типы плазморезов:

Для ручной резки. Используются для работ в небольших производствах, мастерских, станциях технического обслуживания, гаражах, личном хозяйстве и т.д. Даже инвертор небольшой мощности позволяет ручным резаком быстро и эффективно резать металл толщиной до 30 мм. Можно резать листовой металл, трубы, различные детали и конструктивные элементы.
Для автоматической резки. Используются в станках стационарного типа для автоматического раскроя листового металла или профильных труб. В работе обычно управляются с помощью ЧПУ. Комплектуются мощными инверторами зачастую с несколькими сменными плазмотронами и соплами.

По типу используемого газа:

Плазмотроны на сжатом воздухе. Наиболее распространенный вид плазморезов. К их достоинствам относятся простота, низкая стоимость оборудования и расходных материалов (электроды, сопла), простота в управлении, высокая эффективность и универсальность. Могут использовать обычный или очищенный сжатый воздух.
Плазмотроны на аргоне, кислороде, азоте или их смесях. Используются в работах более сложных систем больших производств на стационарных раскройных станках для резки меди, алюминия и их сплавов. Требуют более точной настройки.

По типу поджига дуги:

Контактные. В контактных плазмотронах соплом нужно дотронуться на поверхности рабочей детали для формирования дуги. Такой тип поджига у бытовых инверторов небольшой мощности.
Пневмоподжиг. Инверторы с пневмоподжигом формируют стартовую (дежурную) дугу внутри плазмотрона, без контакта сопла с поверхностью детали или высокачастотного разряда, который может нанести вред электронике станка с ЧПУ.
Высокочастотный (HF) поджиг. В данном случае дуга возбуждается при помощи входящего в состав источника тока устройства – осциллятора. Дуга образовывается, только когда имеется высокочастотный электрический разряд между поверхностями заготовки и соплом плазмотрона (при этом поверхности между собой не соприкасаются). Стартовая дуга инициируется по команде сварщика внутри поверхности плазмотрона между электродом и внутренней поверхностью сопла с помощью тока высокой частоты. Рабочая дуга автоматически поджигается от стартовой каждый раз при поднесении плазмотрона к поверхности детали и гаснет по команде сварщика или при увеличении этого расстояния.

По типу охлаждения:

С воздушным (газовым) охлаждением. Сопло плазмореза охлаждается поступающим воздухом или рабочим газом.
С жидкостным охлаждением. Жидкостное охлаждение плазмореза используется в высоконагруженных промышленных резаках с большими токами от 150 А.

Как выбрать плазморез под ваши задачи

Чтобы выбрать плазморез, который надежно и качественно решит ваши задачи по порезке металла, важно изначально определиться с несколькими основными параметрами.

1. Тип обрабатываемого металла. Для резки цветных металлов нужна в среднем в 1,5 раза большая сила тока, чем для резки чугуна и обычной углеродистой стали.

2. Максимальная предполагаемая толщина разрезаемого металла. Номинальная сила тока плазмотрона рассчитывается так:

Для черных металлов и высоколегированных сталей – 4 А на 1 мм толщины металла.
Для цветных металлов – 6 А на 1 мм толщины металла.

3. Средняя длительность использования. Как правило, в характеристиках плазморезов указывается сила тока и продолжительность включения. Если необходимо эксплуатировать плазмотрон при больших продолжительностях включения (80-100%), то Вам следует внимательно ознакомиться с его техническими характеристиками и, возможно, выбрать более мощную модель.

4. Учитывайте возможности электросетей места эксплуатации. Даже самые слабые по силе тока плазморезы потребляют около 4 кВт. Бытовые электросети могут быть не рассчитаны на такую нагрузку.

Дополнительные рекомендации по выбору плазмореза:

Учитывайте условия эксплуатации и комплектацию. Для стабильной работы плазмореза на сжатом воздухе необходим мощный компрессор с хорошими фильтрами, водо- и маслоотделителями.

Обязательно узнайте возможность приобретения и примерную стоимость расходных материалов и комплектующих. При интенсивной эксплуатации плазмотрона электроды и сопла придется менять достаточно часто.

Всегда берите более мощный плазморез из имеющихся типоразмеров. Лучше всего, если Ваш аппарат будет на 20-30% мощнее, чем Вам необходимо. Запас по мощности позволит Вам эксплуатировать плазморез на щадящих режимах, не выводя его на максимальную мощность резки. Это значительно повысит надежность и увеличит его ресурс.

Для удобства резки выбирайте длину шлангопакета примерно равную предполагаемому удалению точки резки от места расположения аппарата. Лучше не берите шлангопакет большой длины, если будете работать на близком расстоянии. Длинные шланги могут запутываться, кроме того, на длинных шлангах больше потери давления воздуха и силы тока.

Как выбрать плазморез

Тем, кому по роду деятельности или при занятиях хобби требуется большое количество металлических заготовок, весьма актуально знать, как выбрать плазморез. Причем сделать это так, чтобы впоследствии не пожалеть о напрасно потраченных деньгах.

Задача, по сути, не слишком сложная, но и совсем тривиальной ее не назовешь. Тут стоит подумать заранее, на какие параметры аппарата обратить внимание в первую очередь, а какие можно оценивать по «остаточному принципу». Давайте разбираться.

Принцип работы плазмореза

Оборудование для плазменной резки металлов состоит из:

источника питания – инвертора, преобразующего переменный ток в постоянный, повышающего его частоту в несколько раз (для подключения требуется напряжение в 220 или 380 V, выдает оборудование напряжение до 400 V и силу тока 25–125 А);
горелки – плазмотрона с соплом и кнопкой включения питания;
кабеля массы;
компрессора (баллона со сжатым воздухом).

Плазморез работает следующим образом: зажигается электрическая дуга, в которую поступает сжатый воздух. Нагреваясь, он преобразуется в плазму, разрезающую любые металлы, керамику и другие материалы. Температура, при которой происходит плазменная резка – примерно +20 000 °С, что в 6 раз выше, чем при кислородной обработке металлов.

Рекомендуем статьи по металлообработке

В отличие от газокислородной резки, разрезающей материалы за счет давления сжатого газа, поступающего из баллона под давлением 10 атмосфер, скорость работы плазмореза составляет 1 500 м/с. Детали, полученные с помощью плазменной установки, отличаются чистым, узким краем среза, минимальным количеством шлака.

Прежде чем думать о том, как выбрать плазморез, следует ознакомиться с принципами его работы:

В сопле плазмореза расположены катод и анод, между которыми, под воздействием напряжения от источника тока, возникает электродуга. Одновременно с этим компрессор через фильтр-осушитель подает в сопло сжатый воздух. Проходя через электродугу, воздух насыщается ионами и превращается в плазму. Такая – дежурная – дуга возникает только в плазмотроне.
Горелка подносится к обрабатываемой детали. После замыкания дежурной дуги на заготовке за счет положительно заряженного и подключенного к ней кабеля массы дуга становится режущей. Длина и ширина плазменного луча регулируется путем изменения силы тока и диаметра используемых сопел. Резка производится за счет перемещения горелки по намеченному контуру.
По окончании работы горелка удаляется от заготовки, дуга снова становится дежурной. Затем она гасится, но в течение некоторого времени продолжает поступать воздух, охлаждающий сопло.

Классификация плазморезов

До того, как выбрать плазморез, стоит поговорить о разных видах оборудования, подходящего для решения тех или иных задач.

Аппаратура для плазменной резки в зависимости от сферы применения делится на:

Трансформаторную – способную разрезать листовые металлы толщиной до 4 см.
Инверторную, более экономичную, но при этом более эффективную (ее КПД на 30 % выше, чем у трансформаторной), с помощью которой можно резать металл толщиной до 3 см. Достоинствами инверторного оборудования для плазменной резки являются компактность, позволяющая использовать его в труднодоступных местах, а также стабильное горение дуги.

Как выбрать плазморез в зависимости от вида резки? Оборудование должно соответствовать типу стоящей перед ним задачи. Выделяют две разновидности аппаратуры:

Для ручной резки – подходят для разрезания заготовок небольшой толщины (0,1–1 см). Такое оборудование используется в бытовых условиях или в небольших мастерских по изготовлению дверей, ворот, калиток, мангалов, а также подходит для вырезов для замков и петель, гнутых коробов и т. п. Более дорогостоящие аппараты могут работать с заготовками толщиной 1–3 см. К достоинствам ручных плазморезов относятся мобильность и удобство в использовании.
Для автоматической резки – в этих аппаратах режущие головки перемещаются на портальных или консольных кронштейнах. Управление производится за счет ЧПУ. Резка может осуществляться 2–4 головками одновременно. Такое оборудование используется для раскроя заготовок размерами от 1х1 до 3х30 м. Для их установки необходимо достаточное пространство, транспортировать автоматическую аппаратуру для плазменной резки затруднительно.

Оборудование для плазменной резки работает от воздуха, насыщаемого ионами в электрической дуге и преобразующегося в плазму.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Думая о том, какой плазморез лучше выбрать, следует ознакомиться с разновидностями и особенностями оборудования в зависимости от вида используемого газа:

Аппаратура, работающая на сжатом воздухе, считается бытовой и полупрофессиональной. К ее достоинствам относятся невысокая стоимость, недорогое обслуживание (необходимы сопла и компрессор, другие дорогостоящие детали докупать не придется), простота в управлении (регулировать нужно только силу тока), универсальность. Небольшие плазморезы способны резать заготовки толщиной не более 1 см, более мощные подойдут для работы с деталями толщиной 1,2–2,5 см.
Мощные станки для плазменной резки, используемые на крупных предприятиях, выпускающих большие объемы продукции, работают на аргоне, кислороде, азоте или их смесях. Такие установки необходимо настраивать перед резкой, однако скорость у них выше, сам крой точнее, с их помощью можно выполнять сложную обработку заготовок. При работе с таким оборудованием придется регулярно приобретать баллоны со сжатым газом.

В зависимости от способа возбуждения электрической дуги плазморезы делятся на:

Контактные. Этим типом поджига оснащают бытовые инверторные установки. Для возбуждения дуги необходимо коснуться соплом плазмореза заготовки. К плюсам оборудования относится простая конструкция горелки и, как следствие, редкие поломки, к минусам – появление окалин на сопле.

Пневматические. Дуга возникает при подаче газа, без контакта с заготовкой. Плазморез оптимально подходит для мелких разрезов в разных частях детали. Достоинства оборудования – экономия ресурса сопла, повышенная производительность.
Высокочастотные (HF), в которых электрическая дуга активируется за счет высокочастотного импульса, возникающего между расположенными в сопле катодом и анодом. Дуга становится режущей, когда горелка подносится к заготовке. Этот тип поджига не оставляет электрических следов в начале реза.

Как выбрать плазморез в зависимости от типа охлаждения? Оно может быть:

Воздушным – используемым в бытовом и полупрофессиональном оборудовании. Тепло с горелки уходит в окружающий воздух. Для охлаждения внутренних каналов используется кислород или инертный газ. Внутри корпуса находится вентилятор, который обдувает трансформатор и выпрямляющий блок. Во время работы необходимо делать перерывы, иначе сопло может расплавиться.
Жидкостным – используемым в промышленном оборудовании. Для охлаждения плазмореза используется дистиллированная вода, смешанная с этиловым спиртом. Она циркулирует в специальных каналах, в которые нагнетается насосом. При работе аппаратуры отсутствует необходимость в перерывах, поэтому с ее помощью выполняются крупные заказы.

И, наконец, плазморезы отличаются в зависимости от требований, предъявляемых к электросети. Для бытовых моделей достаточно напряжения в 220 В, для профессиональных – не менее 380 В. Установки мощностью свыше 4,5 кВт обычная сеть может не выдержать. Поэтому прежде чем выбрать плазморез, необходимо убедится в том, что сеть справится с нагрузкой. Также следует учесть, что кроме самой установки электроэнергия необходима для работы компрессора.

3 основные параметра выбора плазмореза

Выбирать плазморез следует, ориентируясь на необходимую силу тока. Этот показатель влияет на толщину заготовки и скорость работы. Чем больше сила тока, тем сильнее нагревается металл, следовательно, тем быстрее он плавится. Установка с силой тока в 40 А позволяет резать детали толщиной максимум 1–1,2 см, при силе тока в 160 А толщина металла увеличивается до 4 см.

Названные значения – максимально допустимые, они не подходят для постоянного использования. Кроме того, следует учитывать вид обрабатываемого металла. Например, для резки медных, латунных, алюминиевых деталей толщиной 1 мм подойдут 6 А, для нержавеющей стали и черных металлов – 4 А.

Рассмотрим на примерах. Необходимо разрезать стальную заготовку толщиной 20 мм. Толщину детали следует умножить на 4 (А). Следовательно, в данном случае нужно выбрать аппарат с силой тока 80 А. При работе с медными сплавами толщину заготовки следует умножать на 6 (А), т. е. 20 (мм) × 6 (А)= 120 (А). Чтобы выбрать плазморез, оптимально подходящий по параметрам, следует ориентироваться на максимальное полученное значение. Во избежание перегрузок установки лучше добавить к полученному результату небольшой запас.

У большей части плазморезов регулируется сила тока, что позволяет выставлять разные параметры для работы с различными металлами. Выделяют ступенчатую и плавную регулировку. С помощью последней можно максимально точно подобрать силу тока в зависимости от вида металла и толщины обрабатываемой детали.

Прежде чем выбрать плазморез, важно определиться с частотой его использования. Он может быть необходим как для выполнения редких работ, например, на дачном участке, так и для ежедневной резки металлических листов, т. е. при выборе следует ориентироваться на специфику предполагаемых работ.

Рабочий цикл установки для плазменной резки составляет 10 минут, включающий в себя также время, необходимое для перерывов. Частота последних зависит от определяемой в процентном соотношении продолжительности включений (ПВ). Например, если продолжительность включений равна 60 %, то рабочее время будет составлять 6 минут, на перерыв придется 4 минуты. Этот параметр зависит от силы тока: чем она больше, тем меньше ПВ. Установки, в которых ПВ превышает 50 %, предназначены для длительных работ в течение всего дня. Оборудование с ПВ менее 50 % не подойдут для продолжительного использования, поскольку перерывы для отдыха будут превышать время, затрачиваемое на непосредственную работу.

Оборудование для плазменной резки металлов работает на сжатом воздухе. Следовательно, до покупки стоит подумать, какой компрессор выбрать для плазмореза. Он может быть встроенным, в таком случае установку удобно перемещать с места на место, она не привязана к сети. Однако такие модели из-за небольшой мощности подходят для бытового использования или применения в небольших частных мастерских.

Плазморезы, предназначенные для постоянного продолжительного использования и большого объема работ, оснащаются внешними компрессорами. В этом случае при выборе установки необходимо ориентироваться на характеристики пневмосети. Расход воздуха плазмореза должен быть равен или меньше, чем количество сжатого воздуха, производимого компрессором в минуту. Аналогичным образом обстоит дело с рабочим давлением аппаратуры и подаваемого воздуха (первый должен быть меньше последнего). В таком случае дуга будет стабильной, а производительность оборудования – высокой.

Видео о том, как выбрать плазморез:

3 наиболее популярные модели плазморезов

Cebora Power Plasma Sound PC 70/T 334.

Определиться с тем, какой плазморез лучше выбрать, можно по отзывам. Оптимальными характеристиками обладают установки для плазменной резки итальянского бренда Cebora. Компания выпускает надежные, качественные и долговечные аппараты для плазменной резки металлов, которые выдерживают максимальные нагрузки в течение продолжительного времени, не требуют перерывов для охлаждения. В оборудовании используются сразу два вида охлаждения – водяное и воздушное.

Подходит для резки металлов толщиной до 3,5 см. Это отличный показатель, с учетом того, что установка способна работать длительное время без перегрузок. Кроме того, плазморез позволяет плавно регулировать силу тока, а значит, работать с металлами различной толщины без их деформации из-за высокой температуры.

С показателями работы можно ознакомиться на информационном дисплее. Сила тока регулируется высокоточной электроникой. Оборудование не подходит для бытового применения. Это профессиональная установка для плазменной резки стоимостью от 200 тысяч рублей и выше.

Несмотря на то, что эта инверторная установка относится к профессиональным, пользоваться ею можно и в бытовых условиях. Для работы достаточно напряжения 160–270 вольт. Плазморез оснащен защитой от перегрева, которая не даст розеткам расплавиться.

Максимальная толщина заготовки составляет 1,2 см, силу тока можно регулировать. Благодаря электронным настройкам даже тонкие жестяные детали не будут деформироваться из-за высокой температуры. Если исходить из силы тока – 45 А, установку следует относить к категории профессиональных. Однако из отзывов следует, что она часто перегревается из-за используемого воздушного охлаждения. Тем, кто думает о том, как выбрать плазморез для дома по приемлемой цене, стоит обратить внимание на модель Сварог REAL CUT 45 L207 93557. Ее стоимость вполне доступна и составляет около 23 тысяч рублей.

Производители оборудования для плазменной резки металлов сталкиваются с двумя основными проблемами:

Расходом материалов – сжатых газов и электродов. В случае неэкономного использования стоимость плазменной резки заготовок существенно увеличивается.
Сроком службы плазмотрона – основного модуля установки, ионизирующего газ. Для продления срока использования оборудования его следует продувать после завершения работы. Если этого не делать, плазморез быстро выйдет из строя.

Производители установки для плазменной резки металлов FoxWeld Plasma 43 справились с обеими проблемами.

Функционирование плазмореза регулируется электронной системой управления, которая самостоятельно подстраивается под оператора оборудования, а также тип обрабатываемого металла. Для работы с медью, алюминием, сталью, чугуном оно подберет соответствующие параметры. Продувка установки осуществляется автоматически.

Аппаратура оптимально подходит для использования на небольшом производстве, а также в быту. Помимо перечисленных достоинств, аппарат обладает также невысокой стоимостью (как и предыдущий вариант – около 23 тысяч рублей).

Мы рассказали о том, на что следует обращать внимание при выборе плазмореза. И, разумеется, перед покупкой необходимо поинтересоваться гарантией на оборудование. Обычно гарантийный срок составляет 1–3 года, в течение которых доступно обслуживание или ремонт в сервисном центре.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Режем металл плазменной технологией

Виды сварки

Плазменная резка – новая великолепная технология, позволяющая разрезать металлы солидной толщины и любой природы, даже самой капризной. В качестве режущего предмета выступает не нож, а плотная струя плазмы, которая позволяет формировать идеально точный рисунок реза в единицу заданного времени.

Этот способ работы с металлом содержит множество достоинств, которые мы разберем ниже. А сейчас начнем с физики – нужно разобраться с сутью процесса.

Физика плазмы

Технология плазменной резки металла отдает главную женскую роль нашей любимой электрической дуге. Он формируется между электродом и соплом. Иногда вместо электрода выступает металл, который нужно разрезать. Разберемся, что такое плазменная резка.

Начало процесса – включение источника электрического питания и подача тока высокой частоты в плазменный резак. Источник питания включается автоматически после нажатия тумблера розжига в аппарате.

Сначала формируется так называемая промежуточная дуга – она имеет временный характер и соединяет электрод с наконечником сопла резака. Нагревается эта дежурная дуга до уровня температуры около 8000°С.

Это важный момент общего процесса плазменной резки – нужно помнить, что настоящая дуга между электродом и металлом образуется не сразу, а через ее промежуточный вариант.

Следующий этап процесса – поступление воздуха из компрессора, который обычно прилагается к аппарату резки металла. Компрессор подает воздух в сжатом виде. Этот воздух поступает в камеру плазмотрона, в котором находится и уже раскалена временная электрическая дуга.

Дуга нагревает сжатый воздух, объем которого при нагреве увеличивается во много раз. Дополнительно к нагреву и увеличению объема воздух начинает ионизироваться и трансформироваться в настоящий проводник электрического тока. Он превращается в ту самую плазму

Малый диаметр сопла дает возможность разгонять поток этой раскаленной плазмы до огромных скоростей, с которыми струя вылетает из аппарата. Скорость потока может достигать трех метров в секунду.

Схема работы плазменной резки.

Температура воздуха – запредельная, вплоть до 30 000°С. При этих условиях электрическая проводимость воздуха – плазмы практически равна проводимости разрезаемого металла.

Настоящая конечная дуга появляется мгновенно, как только поток плазмы достигает и касается поверхности металла. Временная дуга, в свою очередь, автоматически выключается. Металл начинает плавится точно в месте среза.

Жидкие металлические капли сразу же сдуваются струей сжатого воздуха. Это и есть принцип плазменной резки. Как видите, все просто, логично и понятно.

Классификация видов плазменной резки

Виды плазменной резки будут зависеть от среды, в которой проводятся работы по металлу:

Простой

Главное отличие способа – ограниченность электрической дуги. Для резки используется электрический ток и воздух. Иногда вместо воздуха применяются газ в виде азота. Если металлически лист тонкий – всего несколько миллиметров, процесс можно сравнить с лазерным разрезанием.

При этом способе толщина металлов не должна превышать 10-ти мм. Способ отлично работает для низколегированных сплавов стали и других мягких металлов. Режущим элементом выступает кислород, из которого формируется сжатая струя, превращающаяся в итоге в плазму.

В разрезах получаются очень ровные кромки, не требующие дальнейшей доработки.

С применением защитного газа

При этом способе вместо воздуха используются защитные газы, которые превращаются в плазменный поток после преобразования в плазмотроне. Качество срезов в данном случае значительно повышается благодаря отличной защите процесса от воздействия окружающей среды.

Газ для плазменной резки не представляет из себя ничего необычного: это может быть водород или аргон – «газовая классика».

С водой вместо воздуха

Отличны способ со многими преимуществами, одно из которых – отсутствие необходимости в дорогостоящей и громоздкой системе охлаждения.

Существуют и другие критерии классификации плазменной резки. К примеру, виды резки бывают разделительными и поверхностными. Первый из них используется чаще.

Еще один параметр – способ резки. Один вид — резка дугой, в котором разрезаемый металл выступает в качестве элемента электрической цепи. Другой вид – резка струей, когда электрическая дуга соединяет электроды, а не металлическую заготовку.

Плазменные резаки представлены на рынке в самых разнообразных вариантах, так что их можно классифицировать по маркам, производителям и многим другим техническим и торговым параметрам.

Есть, например, ручная плазменная резка – самый демократичный способ и по цене, и по простоте исполнения. Есть машинные автоматические технологии, устройства для которых намного дороже и сложнее.

Преимущества резки плазмой

Принцип работы плазменной резки.

Самой близкой технологией является лазерная резка металлов, поэтому логично будет перечислить преимущества в сравнении с «соседкой»:

Плазменной резке по плечу металлы любой природы, в том числе цветные, тугоплавкие и другие, сложные для обработки.
Скорость процесса значительно выше, чем резка газовым резаком.
Одна из значительных особенностей – возможность производить резы любой формы, включающие и геометрические узоры, и фигурную резку самой высокой сложности. Иными словами, резка с помощью плазмы – это реализация самых смелых творческих идей по металлу и другим трудно поддающимся материалам. нипочем любая толщина металла: скорость и качество никоим образом не теряются.
Этому способу поддаются не только металлы, но и другие материалы: он вполне универсальный.
Резка плазмой и быстрее, и эффективнее по качеству кромки, чем любые другие механические способы резки.
В данном методе возможна работа не только перпендикулярно к поверхности металла, но под углом, что помогает освоить широкие листы металла.
С экологической точки зрения это вполне благополучный вид работы с металлом с минимальным выбросом вредных веществ или загрязнений в воздух.
Отличная экономия времени из-за отсутствия необходимости предварительно нагревать металл.
Поскольку в методе не используются взрывоопасные газовые баллоны, он значительно безопаснее, чем другие способы.

Недостатки плазморезки

Ни один способ обработки металлов не обходится без недостатков, и плазменная резка здесь не исключение.

Недостатки плазменной резки следующие:

Дороговизна всего модельного ряда аппаратов для плазменной резки, включая даже самые простые ручные варианты.
Пределы толщины металла для резки плазмой: предельная толщина всего 100 миллиметров.
Это шумный способ работы, потому что сжатый воздух или газ подаются с огромной скоростью.
Оборудование непростое, дорогое и требующее грамотного и постоянного технического обслуживания.

Советы и нюансы

Еще одной отличительной положительно характеристикой метода является то, что во время процесса происходит нагрев лишь небольшого локального участка. Да и остывает этот участок намного быстрее, чем при лазерной или механической резке.

Охлаждение необходимо только для двух составных элементов – катода и сопла, как самых нагруженных. Это без проблем производится с помощью рабочей жидкости.

Плазменная дуга и струя. Дуга начинает работать стабильно в результате рабочего соотношения катода и сопла с паром из сжатого раскаленного воздуха. На катоде локализуется отрицательный заряд, на наконечнике сопла – соответственно положительный. В результате этого образуется промежуточная дуга.

Лишняя влага впитывается специальным материалом, который находится в резервуаре камеры плазмотрона.

Правила безопасности при данном методе имеют строжайший характер, потому что все аппараты плазменной резки могут быть очень травматичными для мастера. Особенно это касается моделей с ручным управлением.

Все будет в порядке, если вы будете соблюдать рекомендации по защитной амуниции мастера: щиток, затемнённые очки, защитные ботинки и т.д. В этом случае вы сможете уберечься от главных факторов риска данного метода – капель расплавленного металла, высокого напряжения и раскаленного воздуха.

Еще один совет по безопасности – ни в коем случае не стучать резаком по металлу для удаления металлических брызг, как это делают некоторые мастера. Вы рискуете повредить аппарат, но главное – поймать кусочки расплавленного металла, например, лицом или другой незащищенной частью тела. Лучше поберечь себя.

Экономия расходных материалов занимает не последнее место в эффективной резке. Для этого зажигаем электрическую дугу не слишком часто, а точно и в срок, чтобы не обрывать ее без надобности.

Экономия ресурсов также распространяется на силу и мощность тока. Если рассчитать его правильно, вы получите не только экономию, но и отличный срез без заусениц, окалины и деформации металла.

Для этого следует работать по следующей схеме: сначала подать ток высокой мощности, сделать пару – тройку разрезов с его помощью. Если сила и мощность тока великоваты, на металле сразу же будет образовываться окалина из-за значительного перегрева.

После осмотра срезов будет ясно, оставить ток на этом уровне или изменить его. Иными словами, работаем экспериментально – малыми пробами.

Как работать плазморезкой?

Электрическая схема плазменного генератора.

Резка металлов с помощью плазменного потока — слишком серьезное дело, чтобы заниматься им без предварительного изучения и тщательной подготовки. Это поможет вам сделать резку эффективнее со всех точек зрения, и, что весьма немаловажно, минимизировать риски, связанные с производственными опасностями.

Прежде всего нужно знать принцип работы плазменной резки – видеть картинку физических явлений целиком.

Плазменную горелку следует держать очень близко к поверхности и краю металла, в отличие от лазерной резки. Когда тумблер с «пуском» включится, первой загорится временная электрическая дуга, и только затем – настоящая, которая будет главным режущим элементом. Горелку с режущей дугой нужно вести по материалу ровно и медленно.

Скорость резки следует строго контролировать. Это можно делать, наблюдая за искрами с обратной стороны листа разрезаемого металла. Если этих искр нет, то это значит, что разрезка металла произошла неполная.

Такое может произойти по нескольким причинам: из-за слишком большой скорости ведения горелки или прохождения аппарата, либо слишком недостаточной мощности подаваемого тока, либо несоблюдения прямого угла в 90° между горелкой и поверхностью металла.

Дело в том, что полная проплавка металла происходит лишь при наклоне плазморезки к поверхности металла под прямым углом и ни градусом больше или меньше.

После завершения работы резак нужно наклонить. Воздух будет выходить и после выключения аппарата – непродолжительное время.

Перед работой невредно изучить схему вашего аппарата: именно в ней можно прочитать самую достоверную информацию по допускаемой толщине металла, который можно прорезать или сделать в нем отверстие. Устройство плазменного резака может различаться, все зависит от функций его назначения.

Выбор аппарата для плазменной резки

Покупка любого технического оборудования – дело, для которого не нужно жалеть времени и усилий: слишком высок риск неудачного решения и потери денег. А деньги здесь немалые, вы не найдете плазменного резака дешевле 500 USD в принципе.

Сначала разбираемся с параметрами и техническими характеристиками прибора.

Выбор нужно делать только под свои планы и нужды. Задача – найти не самый лучший резак, а самый подходящий для вас по принципу «здесь и сейчас».

Две большие группы плазморезов – это инверторные и трансформаторные. Названия говорят сами за себя.

Открытая и закрытая плазменная струя.

Если вам нужен компактный резак для работы с металлами небольшой толщины, вы можете остановить свой выбор на резаке инверторного типа. Они забирают немного энергии, легкие и с небольшими габаритами.

Вместе с тем работают они с перерывами и легко выходят из строя при перепадах сетевого напряжения. Цена на такие приборы вполне умеренная, из всех плазморезов это самые недорогие.

Другое дело – трансформаторные резаки. Здесь и с габаритами, и с весом «все в порядке»: серьезные аппараты по всем параметрам.

Энергии потребляют много, зато работать они могут практически без перерыва в течение целого дня. И толщина металла может быть побольше, чем при резке инверторной моделью. Стоимость таких устройств высокая – от 3000 до 20000 USD.

Выбор плазменного резака по мощности

Рассуждения начинаем со свойств и технических характеристик деталей, которые вы планируете обрабатывать и резать. Именно это этого рассчитывается мощность режущего прибора, потому что в нем будут различаться и сопло по своему диаметру, и тип используемого газа.

Применение плазменной резки – область чрезвычайно широкая, поэтому говорить нужно только о ваших конкретных нуждах.

К примеру, если толщина металлических заготовок около 30-ти мм, вам будет вполне достаточно резака с мощностью 90А. Он легко справится с вашим материалом.

А вот если ваш металл потолще, ищите подходящую модель в диапазоне мощности от 90 до 170А.

Выбор резака по времени и скорости разрезания материала

Скорость плазменной резки металла измеряют в сантиметрах за одну минуту. Эта скорость у разных аппаратов тоже разная и зависит от их общей мощности и природы разрезаемого металла.

Например, при всех прочих равных медленнее всего режется сталь, чуть быстрее – медь и ее сплавы. И еще быстрее – алюминий со своими алюминиевыми сплавами.

Устройство плазменного резака.

Если для вас важна скорость, не забывайте о таком показателе, как длительность работы без перегрева, то есть без перерыва. Если в технической спецификации к аппарату написано, что длительность работы 70%, это означает, что после семи минут резки аппарат должен быть выключенным в течение трех минут, чтобы остыть.

Среди трансформаторных резаков встречаются чемпионы с продолжительностью работы в 100%. Иными словами, они могут работать целый день без отключения. Стоят они, конечно, немало. Но если у вас впереди длинные разрезы, думайте о покупке «чемпионских» трансформаторных плазменных резаков.

Пара слов о горелке

Снова оцениваем природу металла или другого материала, который планируем разрезать. От этого будет зависеть мощность горелка плазмореза. Она должна быть достаточной для качественного реза.

При расчетах нужно учитывать факт, что вы можете встретиться со сложными условиями работы, которая, как назло, должны быть произведена в самые короткие сроки, то есть резка должна носить выраженных интенсивный характер.

Во многих источниках рекомендуется выбирать сопло из меди: оно прочное и отлично охлаждается воздухом, намного быстрее, чем сопла из других металлов.

Рукоятку горелку не упускаем из зоны внимания, это важная часть для комфортной, а значит качественной работы. На рукоятке можно зафиксировать дополнительные элементы, которые помогут держать сопло на одинаковом расстоянии от поверхности металла. Данный совет распространяется только на ручные модели аппаратов.

Если вы собираетесь резать тонкий металл, выбирайте модель с горелкой, которая предназначена для поступления воздуха.

Если же ваши планы связаны с массивными толстыми заготовками, покупайте резак с горелкой для приема защитного газа – азота, например.

Читайте также: