Классы точности токарных станков по металлу

Обновлено: 19.05.2024

Классификация токарных станков по основным и вспомогательным признакам

Токарная обработка (точение) предназначена для механического формирования геометрии деталей машиностроения лезвийным инструментом посредством снятия стружки. Кинематика резания определяется в основном относительным вращательным движением заготовки с пространственно фиксированной осью вращения и произвольным движением подачи. Объектами обработки являются чаще всего соосные поверхности вращения и плоские поверхности деталей типа валов, дисков и втулок, включая нарезание наружных и внутренних резьбовых поверхностей, а также поверхности некоторых других форм, например некруглых, путем введения дополнительного относительного движения инструмента [36]. Формы поверхностей, получаемых способами токарной обработки, приведены в табл. 1.12.1.

Классификация станков токарной группы только по технологическим признакам недостаточна вследствие новых возможностей, предоставляемых устройствами ЧПУ в технологическом и конструктивном отношении, поэтому целесообразно использование признаков, отражающих конструктивно-видовые особенности токарных станков, а именно: основной конструктивный признак; вспомогательный видовой признак; компоновка; количество позиций закрепления заготовок; число устанавливаемых инструментов; вид управления; класс точности [20].

Классификация станков по основным и вспомогательным признакам приведена в табл. 1.12.2.

Компоновка станков обусловлена положением главной оси вращения заготовки и относительным положением инструмента в пространственной системе координат, используемой в ISO recommendation R-841. По этому признаку выделяются горизонтальные и вертикальные компоновки.

Уровень концентрации операций, выполняемых на одном станке, характеризуется числом рабочих позиций и способом закрепления заготовок (одно- и многошпиндельная патронная; одно- и многошпиндельная цанговая (прутковая); одно- и многошпиндельная центровая; комбинированная), а также условиями, определяющими эффективность используемого инструмента: числом и сложностью форм обрабатываемых поверхностей с различным направлением подачи; числом разнотипных инструментов; возможностями пространственной ориентации инструментов относительно заготовки; сопоставимостью времен обработки поверхностей.

По числу позиций закрепления заготовок различают одно- или многошпиндельные конструкции, а по числу устанавливаемых инструментов - станки одно- или многоместные, многоинструментальные и с магазином инструментов.

В этой связи особое внимание уделяется концентрации операций токарной обработки, созданию многоцелевых токарных станков, объединяющих выполнение внецентрового сверления, некоторых фрезерных и других подобных операций. При этом принимаются меры для сокращения внецикловых потерь, связанных с переналадкой, контролем, загрузкой-выгрузкой, сменой инструмента и другими, что возможно при наличии развитой системы управления станком на базе ЧПУ [4].

1.12.1. Типовые поверхности, получаемые при токарной обработке

  1. Внешняя круглая цилиндрическая форма поверхности
    1. Внешнее продольное круглое точение: ось вращения заготовки и линия подачи параллельны;
    2. Внешнее поперечное круглое точение: ось вращения заготовки и линия подачи взаимно перпендикулярны;
    3. Внешнее бесцентровое точение: продольное круглое точение несколькими вращающимися инструментами с малым вспомогательным углом в плане при большой подаче
    1. Внутреннее продольное круглое растачивание: ось вращения заготовки и линия подачи параллельны;
    2. Внутреннее продольное сверление (зенкерование, развертывание): ось вращения заготовки и ось инструмента совпадают;
    3. Внутреннее поперечное круглое растачивание канавки: ось вращения заготовки и подачи взаимно перпендикулярны на некотором участке
    1. Внешнее (внутреннее) круглое двустороннее точение с произвольной подачей комбинацией способов 1.1, 1.2 и 2.1, 2.3
    1. Внешнее продольное точение со смещением одного из центров станка;
    2. Внешнее продольное точение с поворотом направляющих движения инструмента;
    3. Внешнее продольное точение с направляющей линейкой;
    4. Внешнее поперечное точение инструментом с широкой наклонной режущей кромкой
    1. Внутреннее продольное растачивание аналогично способам 4.2, 4.3, поперечное - способу 4.4
    1. Внешнее продольное винтовое точение однозубым инструментом с подачей, равной шагу, и профилем режущей кромки, соответствующим профилю резьбы;
    2. То же, многозубым инструментом (резьбовой гребенкой);
    3. То же, многозубым охватывающим инструмен том (плашкой);
    4. Внешнее продольное нарезание многозубым вращающимся инструментом;
    5. Внешнее продольное охватывающее фрезерование многозубым инструментом;
    6. Внешнее продольное винтовое точение с произвольным шагом, равным подаче, по способу 4.1;
    7. Внешнее поперечное винтовое точение торцовых спиралей с произвольным шагом, равным подаче, и профилю резьбы по способу 16;
    8. Внешнее продольное наружное фрезерование многозубым инструментом
    1. Внутреннее продольное нарезание однозубым инструментом, профиль режущей кромки которого соответствует профилю впадины резьбы;
    2. Внутреннее продольное нарезание многозубым инструментом (метчиком) соосно оси вращения заготовки с подачей, равной шагу резьбы метчика
    1. Внешнее поперечное подрезное точение направление подачи перпендикулярно оси вращения заготовки;
    2. Внешнее продольное подрезное точение; главная режущая кромка инструмента перпендикулярна оси вращения заготовки;
    3. Внешнее прорезное точение
    1. Внутреннее поперечное подрезное точение аналогично способам 8.1 и 8.3, продольное по 8.2
    1. Внешнее поперечное отрезное точение профильным инструментом;
    2. Внешнее продольное точение вращающимся профильным инструментом;
    3. Внешнее копировальное точение с управляемым движением подачи, например ЧПУ
    1. Внешнее прорезное некруглое точение с управляемым движением подачи;
    2. Внешнее продольное некруглое точение при тех же условиях

    1.12.2. Классификация станков по основным и вспомогательным признакам

    1. Токарные и токарно-винторезные станки
      1. Универсальные токарно-винторезные
      2. Патронные и патронно-центровые
      3. Патронно-прутковые и патронно-центровые прутковые
      4. Настольные
      1. Поперечного и продольного точения
      2. Одношпиндельные программируемые
      3. Одношпиндельные вертикальные
      4. Многошпиндельные горизонтальные с вращающимися заготовками
      5. Многошпиндельные горизонтальные с вращающимися инструментами
      6. Многошпиндельные вертикальные
      7. Фронтальные
      1. Горизонтальная револьверная головка
      2. Вертикальная револьверная головка
      1. Многорезцовые
      2. Гидрокопировальные
      1. Одностоечные
      2. Двухстоечные
      3. Лобовые
      1. Простые
      2. Универсальные
      1. Гайконарезные
      2. Резьбонарезные
      3. Резьботокарные
      1. Для обработки турбинных колес, гильз, цилиндров, труб, коленчатых валов и др.

      Классификация токарных станков по степени автоматизации

      Степень автоматизации – это отношение времени автоматических переходов ко всему времени обработки изделия на станке.

      Возможности и классификация современных токарных станков по степени автоматизации приведены в табл. 1.12.3.

      1.12.3. Классификация токарных станков по степени автоматизации

      1. Ручное управление
        • Установка заготовки и инструмента, позиционирование рабочих органов и формирование базовых циклов вручную. Автоматизированное позиционирование рабочих органов и формирование базовых циклов

      2. Полуавтоматическое управление
        • Постоянство базовых циклов, сформированных вручную. Частичное изменение этапов базовых циклов вручную. Произвольное изменение базовых циклов с заменой инструмента вручную

      3. Автоматическое управление
        • Произвольное автоматическое изменение базовых циклов с заменой инструмента. Произвольное автоматическое изменение порядка выполнения базовых циклов с соответствующей сменой порядка работы инструмента. То же, включая манипуляции с заготовкой и обработанной деталью. Полная автоматическая организация цикла изготовления детали

      Классификация токарных станков по точности

      Точностью называется степень приближения действительных значений параметров изделия к идеальным параметрам.

      Точность оценивается действительной погрешностью или пределами, ограничивающими значения погрешности (нормированная точность).

      Погрешности станка непосредственно влияют на точность обработки.

      Точность станков регламентируется государственными (отраслевыми) стандартами, в целом содержащими пять классов точности.

      Распределение основных видов станков токарной группы по классам точности приведено в табл. 1.12.4. Специальные и специализированные станки таблицей не охватываются.

      Технические и технологические показатели токарных станков определяются совокупностью компонентов и их составляющих, основные из которых отражены в табл. 1.12.5.

      1.12.4. Классы точности и основные виды станков токарной группы

      Виды погрешностей оборудования

      Геометрические погрешности.

      Характеризуют погрешности взаимного расположения узлов станка и зависят от качества изготовления и сборки станка. Точность изделия по геометрическим параметрам – это совокупное понятие, подразделяющееся по следующим признакам:

      1. точность размеров элементов
      2. точность по шероховатости
      3. точность формы поверхностей элементов
      4. точность взаимного расположения элементов

      Кинематическая точность

      Влияет на скорость движения рабочих органов оборудования, на формообразование при зубообработке; они являются следствием погрешностей винтовых пар, зубчатых колес, переменная жесткость узлов и т.д.

      1. Упругие погрешности
      2. Температурные погрешности
      3. Динамические погрешности, связаны с колебаниями.
      4. Износовые погрешности в процессе работы (трения)
      5. Погрешности инструмента.

      Технические и технологические показатели станков токарной группы

      1.12.5. Технические и технологические показатели станков токарной группы

      1. Основные условия функционирования
        1. Размеры рабочего пространства для размещения заготовок, инструмента и приспособлений.
        2. Расположение обрабатываемых поверхностей, их количество и размеры.
        3. Наибольшая масса устанавливаемых заготовок и способы закрепления.
        4. Пределы частот вращения и подач рабочих органов
        5. Основная форма обрабатываемых заготовок (определяет пространственное размещение рабочих органов станка).
        6. Количество, форма и параметры устанавливаемых инструментов для штатных методов обработки.
        7. Количество управляемых включая одновременно) перемещений рабочих органов.
        8. Дискретность перемещения по осям координат
        1. Мощность главного привода и подач.
        2. Количество переходов и проходов.
        3. Скорости холостых и установочных перемещений.
        4. То же рабочих перемещений.
        5. Наличие автоматизации основных и вспомогательных циклов.
        6. Оснащенность дополнительными приспособлениями и устройствами.
        7. Количество одновременно обрабатываемых заготовок и установленных инструментов
        1. Выходная точность станка.
        2. Точность установки изделия и стабильность позиционирования рабочих органов.
        3. Исходная точность заготовки и объемная стабильность качества.
        4. Размерная износостойкость инструмента.
        5. Статические, динамические и тепловые деформации несущей системы, групп узлов заготовки и инструментов.
        6. Возможность корректирования перемещений формообразующих элементов.
        7. Характер износа элементов и узлов станка
        1. Масса станка.
        2. Площадь, занимаемая станком.
        3. Надежность работы систем и узлов.
        4. Удельная энергоемкость.
        5. Материалоемкость.
        6. Техническая и эксплуатационная безопасность и экономичность.
        7. Удобство управления и обслуживания.
        8. Ремонтопригодность

        Технико-экономические показатели станочного оборудования

        Производительность определяется способностью оборудования обеспечивать обработку определенного количества деталей в единицу времени. Используется несколько количественных показателей производительности.

        Степень унификации

        Металлоемкость оборудования – оценивается по удельной массе металла с учетом повышения производительности и, точность, относительно сравниваемой модели. Согласно РД2-Н06-34-87

        Удельный расход электроэнергии

        Экономическая эффективность станочного оборудования

        Экономическая эффективность является главным объективным критерием для создания нового станка или оборудования, а также для принятия всех решений при его конструировании.

        Надежность станочного оборудования по ГОСТ 27.002-83 «Надежность техники. Термины и определения»

        Надежность – это свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значение всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

        Надежность – это комплексное свойство, которое в зависимости от назначения объекта и условий его эксплуатации состоит из сочетания свойств: безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости.

        Безотказность – это свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние, в течение некоторого времени или некоторой наработки.

        Долговечность – это свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

        Станки токарной группы. Классификация и выбор основных технических показателей.

        ГОСТ 18097-93. Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры, нормы точности

        3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 29 июня 1995 г. № 337 межгосударственный стандарт ГОСТ 18097-93 введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.

        4 ВЗАМЕН ГОСТ 18097-88

        5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2005 г.

        СОДЕРЖАНИЕ

        1 Область применения

        2 Нормативные ссылки

        3 Основные размеры

        4 Точность станка

        5 Точность образца-изделия

        Приложение А Номенклатура средств измерений, используемых для проверки точности токарно-винторезных и токарных станков, и основные требования к ним

        Приложение Б Порядок пересчета допусков в зависимости от длины измерения (перемещения)

        Приложение В Особенности определения прямолинейности направляющих

        МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

        СТАНКИ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЕ И ТОКАРНЫЕ

        Основные размеры. Нормы точности

        Screw-cutting lathes and lathes. Basic
        dimensions. Standards of accuracy

        Дата введения 1996-07-01

        1 Область применения

        Настоящий стандарт распространяется на универсальные токарно-винторезные и токарные станки с горизонтальным шпинделем прецизионные (классов точности П, В и А) с Da ≤ 500 мм и DC ≤ 1500 мм и прочие (класса точности Н) с Da ≤ 1600 мм. Стандарт не распространяется на специальные станки, станки, предназначенные для учебных целей, индивидуальной трудовой деятельности и для использования в бытовых целях.

        Требования стандарта являются обязательными.

        Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные требования приведены в приложении А.

        Стандарт пригоден для сертификации.

        2 Нормативные ссылки

        В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

        ГОСТ 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры

        ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

        ГОСТ 12593-93 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

        ГОСТ 12595-2003 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа А и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

        ГОСТ 22267-76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров

        ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

        ГОСТ 25346-89 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений

        ГОСТ 25443-82 Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования

        ГОСТ 25889.1-83 Станки металлорежущие. Методы проверки круглости образца-изделия

        ГОСТ 25889.4-86 Станки металлорежущие. Метод проверки постоянства диаметров образца-изделия

        ГОСТ 26651-85 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа Кэмлокк и зажимные устройства. Основные и присоединительные размеры

        3 Основные размеры

        3.1 Основные размеры станков должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 1.

        Da - наибольший диаметр заготовки; DC - наибольшее расстояние между центрами передней и задней бабок; D 1 - наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над суппортом; h - наибольшая высота резца, устанавливаемого в резце-держателе.

        Примечание - Рисунок не определяет конструкцию станка.

        3.2 Допускается увеличивать наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой (обрабатываемой) над станиной, для базовых станков на величину до 12,5 % по сравнению с указанным в таблице 1.

        Размеры в миллиметрах

        Условный размер конца шпинделя, выполненного по ГОСТ 12593, ГОСТ 12595 или ГОСТ 26651

        Наибольший диаметр d прутка, проходящего в отверстие шпинделя, не менее

        3.3 Допускается изготавливать модификации станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки, увеличенным по сравнению с указанным в таблице.

        3.4 Допускается использовать наибольшую длину заготовки, устанавливаемой в центрах, вместо наибольшего расстояния между центрами передней и задней бабок.

        4 Точность станка

        4.1 Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 8. Схемы и способы измерения геометрических параметров - по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

        При приемке станка не всегда необходимо проводить все проверки, указанные в настоящем стандарте. По согласованию с изготовителем потребитель может выбрать проверки, которые характеризуют интересующие его свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.

        4.2 Допуски при проверках точности станков не должны превышать значений, указанных в 4.4 - 4.18.

        Если длина измерения (перемещения) отличается от указанной в стандарте, то допуск должен быть пересчитан для новой длины в соответствии с приложением Б .

        При этом минимальный допуск составляет 10 мкм для станков класса точности Н и 5 мкм - для станков класса точности П.

        В 4.11 - 4.16 допускается округление длины оправки как в меньшую, так и в большую стороны до величины L , указанной в соответствующих таблицах.

        4.3 При наличии на станке нескольких рабочих органов одинакового функционального назначения соответствующие проверки выполняют на каждом из этих рабочих органов, кроме станков с последовательным расположением суппортов.

        В 4.8, 4.10 и 4.11 измерения допускается проводить только в плоскости расположения режущей кромки инструмента.

        4.4 Точность установки направляющих в направлении:

        а) продольном,

        б) поперечном

        Отклонения не должны превышать для станков класса точности Н - 0,04 мм/м, классов точности П, В и А - 0,03 мм/м.

        Измерения проводят в ряде точек, равномерно расположенных по всей длине станины (рисунок 2а). Уровни можно устанавливать на поперечных салазках (рисунок 2б).

        Если направляющие не горизонтальны, используют специальный мостик с горизонтальной рабочей поверхностью.

        4.5 Прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости

        Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 3, методы 2а, 7 и 8 (рисунки 3, 4 и 5).

        Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину перемещения. При использовании методов 7 и 8 измерения проводят с интервалами равными 0,2 длины перемещения, но не более 1 м. По значениям углов поворота и величине интервала вычисляют отклонения и строят график траектории. Отклонение от прямолинейности - в соответствии с приложением 3 к ГОСТ 22267.

        Настоящий стандарт распространяется на металлорежущие станки, в том числе на станки с числовым программным управлением, электрофизические и электрохимические, приспособления к станкам, сборочные единицы, испытываемые отдельно от станков, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

        Стандарт устанавливает основные понятия и принципы классификации станков по точности, общие требования к испытаниям на точность и общие требования к методам проверки точности.

        Требования настоящего стандарта являются обязательными, кроме пп. 1.9, 2.4, 2.14, 2.15, 3.4, 3.8, 3.9.

        (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

        1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

        1.1. Точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей:

        показатели, характеризующие точность обработки образцов-изделий;

        показатели, характеризующие геометрическую точность станков;

        1.2. К показателям, характеризующим точность обработки образцов-изделий, относятся:

        точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий;

        постоянство размеров партии образцов-изделий;

        шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий.

        1.3. К показателям, характеризующим геометрическую точность станка, относятся:

        точность баз для установки заготовки и инструмента;

        точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;

        точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;

        точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;

        точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка;

        точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;

        стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например, точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода.

        1.4. К дополнительным показателям точности станка относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, при условии:

        приложения внешней нагрузки (показатели жесткости);

        воздействия тепла, возникающего при работе станка на холостом ходу;

        колебаний станка, возникающих при работе станка на холостом ходу.

        (Измененная редакция, Изм. № 2).

        1.5. Объем испытаний станков на точность должен быть минимальным, но достаточным для получения необходимой достоверности результатов испытаний и оценки точности станка.

        1.6. При выборе проверяемых параметров точности следует отдавать предпочтение наиболее значимым из них, с учетом степени воспроизводимости результатов измерения, стабильности и точности измерения.

        1.7. Перечень показателей точности станков определяется стандартами на нормы точности станков конкретных типов и техническими условиями.

        1.8. Нормы точности станка после среднего и капитального ремонта должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, действовавших в период изготовления станка.

        1.9. Классификация станков по точности

        1.9.1. Устанавливаются пять классов точности станков по абсолютной системе классификации, обозначаемые в порядке возрастания уровня точности: Н, П, В, А и С.

        Разделение станков на классы точности проводится по типам станков, исходя из требований к точности обработки.

        К одному классу точности должны относиться станки, обеспечивающие одинаковую точность обработки соответствующих по форме и размерам поверхностей образцов-изделий.

        Для отдельных типов станков, предназначенных только для обдирочных работ, классы точности не устанавливаются.

        1.9.2. Значения допусков показателей точности при переходе от одного класса точности к другому принимается предпочтительно по геометрическому ряду со знаменателем j = 1,6. Для конкретных показателей геометрической точности допускается принимать другие значения j от 1,0 до 2,0.

        (Измененная редакция, Изм. № 3).

        1.9.3. Классы точности для отдельных типов станков должны устанавливаться в стандартах на нормы точности этих типов станков, а при отсутствии стандартов - в технических условиях на станки.

        1.9.4. Исключен.

        2. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЯМ НА ТОЧНОСТЬ

        2.1. Испытанию на точность должен подвергаться каждый изготовленный на предприятии-изготовителе станок и каждый станок, прошедший средний и капитальный ремонт.

        Если в государственных стандартах на нормы точности станков конкретных типов есть указание о проведении проверки на жесткость, то ее проводят при приемочных и, при необходимости, при периодических испытаниях.

        (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

        2.2. Испытание станка на точность должно проводиться, когда станок окончательно собран.

        2.3. Установка станка перед испытанием на точность, выверка станка по уровню и, при необходимости, затяжка фундаментных болтов должны проводиться в соответствии с указаниями, приведенными в эксплуатационных документах на станок, разработанных в соответствии с ГОСТ 2.601-68. При этом требования к фундаменту и установке на нем станка должны соблюдаться.

        Допускаемые отклонения при выверке станка по уровню выбираются в соответствии со стандартами на нормы точности станков конкретных типов, техническими условиями или с эксплуатационными документами на станок. Если такие указания отсутствуют, то допускаемые отклонения при выверке станка по уровню не должны превышать 0,04 мм/м для станков классов точности Н и П и 0,02 мм/м для станков более высокого класса точности.

        При этом рабочие органы станка, несущие заготовку и инструмент, должны находиться в среднем рабочем положении. При выверке станка с двумя и более рабочими органами на одной направляющей рабочие органы следует располагать симметрично ее середине, если в стандартах на нормы точности станков конкретных типов и технических условиях не содержится специальных указаний.

        Положение уровней при выверке конкретных моделей станков устанавливается по эксплуатационным документам на станок.

        (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

        2.4. Сборочные единицы станков проверяются на стендах.

        2.5. Испытание станка на точность предприятием-изготовителем должно проводиться после испытания станка на холостом ходу и в работе по ГОСТ 7599-82 и после проведения необходимых регулировок в соответствии с нормативно-технической документацией на станок.

        Во время испытания станка на точность допускаются только регулировки, предусмотренные стандартами на нормы точности станков конкретных типов, техническими условиями и методами проверки.

        2.6. Проверки отдельных сборочных единиц и деталей, которые не могут быть осуществлены на готовых станках без их разборки, должны проводиться предприятием-изготовителем в процессе их изготовления и сборки с занесением результатов в эксплуатационные документы на станок.

        Станки при испытании на точность не должны разбираться.

        Допускается снятие кожухов, щитков, патронов, люнетов, оправок, центров и других съемных принадлежностей к станку, если это не влияет на его точность.

        2.7. Станки, транспортируемые в разобранном виде, следует испытывать на точность у потребителя после их окончательной сборки, выверки и регулировки.

        2.8. В процессе испытаний станков на точность последовательность проведения проверок допускается изменять, но при этом следует вначале проверить поверхности и перемещения, которые служат базой для последующих проверок.

        2.9. Подвижные составные части станка при испытании на точность должны находиться в положениях, указанных в стандартах на нормы точности станков конкретных типов и технических условиях.

        2.10. Испытание станков на точность в работе следует проводить путем обработки образцов-изделий. Размеры, формы и требования к базовым и обрабатываемым поверхностям образцов-изделий должны соответствовать ГОСТ 25443-82 стандартам на нормы точности станков конкретных типов и техническим условиям.

        При испытании станков-автоматов должна обрабатываться партия образцов-изделий, объем которой должен соответствовать требованиям стандартов на нормы точности станков конкретных типов и технических условий.

        (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

        2.11. Колебания температуры рабочего пространства в период испытаний станков на точность не должны превышать значений, указанных в стандартах на нормы точности станков конкретных типов, в технических условиях или в эксплуатационных документах на станки.

        Если такие указания отсутствуют, то для станков классов точности В, А и С колебания температуры рабочего пространства не должны превышать 2 °С. Для станков классов точности Н и П колебания температуры рабочего пространства не регламентируются.

        При испытании станки должны быть защищены от потоков воздуха, тепловой радиации и других источников тепла.

        2.12. Если на результат проверки в значительной мере влияет тепло, образуемое при работе станка, то данную проверку следует проводить после работы станка на холостом ходу согласно указаниям стандартов на нормы точности станков конкретных типов, технических условий, методов проверки параметров точности и эксплуатационных документов на станки.

        Допускается эти проверки проводить без предварительного разогрева. В этом случае следует нормировать отклонение от исходного положения, соответствующего нормальной температуре станка.

        2.13. Требуемые перемещения рабочих органов и других элементов станка должны осуществляться вручную или механически на скоростях, предусмотренных в технических условиях и другой нормативно-технической документации на станок.

        2.14. При испытании на жесткость к частям станка, несущим инструмент и заготовку, прилагается плавно возрастающая до заданного предела нагрузка и одновременно измеряется относительное перемещение этих частей.

        2.15. В качестве нормируемых в стандартах показателей жесткости принимаются наибольшие допускаемые перемещения (нижние границы жесткости) узлов станка, несущих инструмент и заготовку, при определенных нагружающих силах.

        2.16. Все детали, которые при испытании на жесткость необходимо перемещать, должны подводиться в положение проверки движением их в направлении, противоположном направлению составляющей силы, действующей на них при проверке.

        2.17. Условия испытаний на жесткость должны приближаться к условиям нагружения при типовом виде обработки.

        2.18. В стандартах, включающих проверку жесткости, должны быть указаны условия проверки и в том числе:

        а) схемы положения узлов, деталей станков в процессе проверки;

        б) направления и величины нагружающих сил и точки их приложения;

        в) направления и точки, в которых должны измеряться перемещения;

        г) способы задания нагружающих сил и средств их измерения;

        д) способы и средства измерения перемещений.

        2.19. В качестве устройств для нагружения должны быть использованы специальные нагружающие устройства или механизмы станка.

        2.14 - 2.19. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

        3. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ ПРОВЕРКИ

        3.1. Методы и средства измерений должны соответствовать ГОСТ 22267-76, настоящему стандарту, стандартам на нормы точности станков конкретных типов и техническим условиям.

        Допускается применение методов проверки и средств измерений, отличающихся от указанных в стандартах на нормы точности станков, при условии обеспечения выполнения требуемой точности измерения и достоверности определения проверяемых параметров точности.

        Методы проверки точности станков, указанные в стандартах на станки конкретных типов и технических условиях как предпочтительные, становятся обязательными в случае возникновения разногласий между изготовителем и потребителем.

        3.2. Погрешность измерения не должна превышать значений, приведенных в стандартах на нормы точности станков конкретных типов. Если такие указания отсутствуют, то погрешность измерений, как правило, не должна превышать 30 % до» пуска измеряемой величины.

        (Новая редакция, Изм. № 3).

        3.3. Погрешность, вносимая при обработке числовых данных измерений, является составной частью погрешности по п. 3.2 и не должна превышать 0,1 погрешности измерения.

        3.4. При выборе методов проверки предпочтение следует отдавать тем из них, результаты которых прямо характеризуют проверяемый параметр точности без дополнительных расчетов.

        3.5. Средства измерения, применяемые для проверки точности станков, должны быть аттестованы. Средства измерения должны быть стандартизованы на температуру рабочего пространства. При необходимости проводится коррекция влияния температуры на результаты измерений.

        3.6. Расположение контрольных частей оправок должно обеспечивать возможность измерения отклонения на длинах, к которым отнесены допуски. Размеры контрольных частей оправок указаны в приложении 3.

        Контрольные оправки должны иметь твердость поверхности не менее 53 HRCэ и шероховатость контрольных частей не более Rа 0,32 мкм по ГОСТ 2789-73.

        3.7. При установке в горизонтальной плоскости контрольной линейки длиной свыше 500 мм на две плоскопараллельные концевые меры длины (плитки) одинаковой высоты их расстояние от концов линейки должно быть примерно 2 /9 длины линейки.

        3.8. При определении точности положения или движения рабочего органа станка относительно поверхности с недостаточной точностью формы измерения проводятся от плоскости, параллельной прилегающей. Допускается применение поверочной плиты или линейки, расположенной на поверхности.

        3.9. С целью исключения из результатов измерений отклонений формы и расположения рабочих поверхностей средств измерения (например, отклонения от прямолинейности и параллельности рабочих поверхностей поверочной линейки или образующих контрольной оправки, отклонения измерительного средства перпендикулярности и т.д.) допускается проводить измерение таким образом, чтобы указанные отклонения были компенсированы.

        3.10. Значение допуска равно наибольшей допустимой алгебраической разности между крайними показаниями средств измерения, за исключением случаев, предусмотренных в стандартах на нормы точности станков конкретных типов и технических условиях.

        Если в одной проверке приведены разные допуски параметра точности для различных длин измерения, допуск, назначенный на меньшую длину (меньший допуск), распространяется на любой участок длины измерения.

        (Измененная редакция, Изм. № 3).

        3.11. При проведении измерений должны учитываться величины и направления допускаемых отклонений, установленные в стандартах на нормы точности станков конкретных типов и технических условиях.

        Читайте также: