Коэффициент перехода от массы наплавленного металла к расходу материалов для сварки
Обновлено: 21.09.2024
Величина Кур определяется экспериментально, путем наплавки валика на пластину или расчетным методом по формуле:
где Кп – коэффициент перехода металла электрода в шов, %;
Значение величины Кп указывается в паспорте электрода.
Величина Ког определяется по формуле:
Ког = Lэ / Lэ · lо,
где Lэ – полная длина электрода по ГОСТ 9466, мм;
lо – длина огарка по ГОСТ 9466, мм.
Величина Кпокр определяется экспериментально или рассчитывается по формуле:
Кпокр = (100 +q) / 100,
где q – коэффициент массы покрытия, указанный в паспорте электрода, %.
Значение коэффициентов Кур, Ког, К покр, Кп зависят от марки, диаметра применяемых электродов и приведены в /1/.
2.2 Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа
Норматив расхода сварочной проволоки при полуавтоматической сварке плавящимся электродом в среде углекислого газа устанавливается исходя из массы наплавленного металла, технологических потерь и отходов и определяется по формуле (1). Величина технологических потерь сварочной проволоки не должна превышать 15%.
Норматив расхода сварочной проволоки принимается равным массе наплавленного металла с коэффициентом потерь Кпр=1,15. При сварке швов малой протяженности (l=0,3м) коэффициент Кпр следует принимать равным 1,3 на кг наплавленного металла.
Норматив расхода углеродистого газа при сварке устанавливается в зависимости от массы наплавленного металла и определяется по формуле (1).
Коэффициент расхода углекислого газа Кг учитывает расход газа на сварку и определяется по часовому расходу и времени сварки, с учетом неизбежных технологических потерь газа на продувку системы, утечку из-за не плотностей присоединения шлангов и остатка в баллоне (цистерне), а также расхода газа на все виды прихваточных работ.
В зависимости от условий выполнения сварки, на основании опытно-производственных данных заводов, величина коэффициента расхода углекислого газа Кг на 1 кг наплавленного металла устанавливается следующая:
- при сварке в закрытых помещениях (цехах), где отсутствует сильный воздухообмен, Кг=1,6кг;
- при сварке на открытых площадках; где имеют место неблагоприятные атмосферные условия (сильный ветер, сильные морозы и т.д.), Кг = 3,0-4,0кг;
- при сварке швов малой протяженностью (l=0,3м) и прерывистых Кг=2,0кг.
2.3 Полуавтоматическая и автоматическая сварка под слоем флюса
Норматив расхода сварочной проволоки определяется исходя из массы наплавленного металла и технологических потерь и определяется по формуле (1).
Сумма всех технологических потерь сварочной проволоки составляет 3% от массы наплавленного металла, следовательно, коэффициент потерь Кпр равен 1,03.
Нормативы расхода флюса входит расход флюса на образование шлаковой корки и технологические потери его на рассыпание, и распыление в процессе сварки и при замене использованного флюса новым.
Нормативы расхода флюса определяется по формуле (1).
Коэффициент расхода флюса Кф (в зависимости от способа сварки и толщины свариваемого металла) приведены в табл.3
Для электрошлаковой сварки конструкций коэффициенты расхода сварочной проволоки и флюса на 1 кг наплавленного металла принимаются следующие:
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 2
Цель: - научиться рассчитывать расход сварочных материалов при ручной дуговой сварке.
Пояснения к работе
Существуют определенная нормативная формула, помогающая рассчитать расход материалов при сварочных работах. Эта формула позволяет понять, сколько сварочных материалов потребуется на один метр шва:
где N – норма расхода сварочных материалов на один метр сварного шва;
G – масса наплавленного металла сварного шва, длина которого равна 1 метру;
K – коэффициент перехода от массы наплавленного металла к расходу материалов для сварки.
Для того, чтобы определить массу наплавленного металла на 1 метр сварного шва (G), можно воспользоваться следующей формулой:
где F – площадь поперечного сечения сварного шва (в мм 2 );
y – удельная масса металла (г/см 3 )
L – длина сварного шва (она равна 1 метру).
Приведенные выше формулы позволяют рассчитать нормы расхода материалов для сварочного шва в наиболее простом – нижнем положении. Если же сварочные работы ведутся в вертикальном или потолочном положении, то полученный норматив необходимо умножить на поправочный коэффициент, который как раз и учитывает особенности расхода материалов при различных положениях сварного шва:
- для нижнего положения шва этот коэффициент равен 1,00;
- при полувертикальном положении шва берется коэффициент 1,05
- при вертикальном (горизонтальном) положении шва коэффициент равен 1,10
- при потолочном положении шва полученная предварительно норма умножается на коэффициент 1,20.
Порядок выполнения работы:
1. Изучить конструкцию сварного узла;
2. Вычислить общую длину сварных швов;
3. Выбрать, исходя из катета и технологического процесса, площадь поперечного сечения шва;
4. Рассчитать вес наплавленного металла;
5. Рассчитать расход электродов для ручной дуговой сварки
Контрольные вопросы:
1. Какие параметры необходимы для расчета расхода сварочных материалов при ручной дуговой сварке?
2. От чего зависит расход сварочных материалов?
3. Как рассчитать расход сварочной проволоки?
4. Как рассчитать расход защитного газа?
5. Как уменьшить расход сварочных материалов при ручной дуговой сварке?
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3
ОЦЕНКА СВАРИВАЕМОСТИ СТАЛЕЙ. ФОРМУЛА УГЛЕРОДНОГО ЭКВИВАЛЕНТА
Цели: - приобрести навыки определения группы свариваемости углеродистых и легированных сталей.
Свариваемость металла – это способность металлов образовывать качественное сварное соединение, удовлетворяющее эксплуатационным требованиям.
Стали в своём составе имеют различные легирующие элементы, которые по-разному влияют на её механические свойства:
- Хром повышают твёрдость в зоне термического влияния, что приводит к ухудшению процесса сварки;
- Никель не влияет на свариваемость стали;
- Молибден способствует измельчению зерна, делая сталь устойчивой к ударным нагрузкам;
- Ванадий может ухудшить процесс сварки, так как способствует закалки стали при нагреве;
- Вольфрам способствует увеличению твёрдости стали, но в связи с этим затрудняет свариваемость стали;
- Титан способствует повышению коррозионностойкости стали;
- Марганец в небольших количествах не ухудшает свариваемость, но с увеличением до 2,5% способствует образованию горячих трещин;
- Кремний не ухудшает процесс сварке;
- Углерод очень сильно влияет на свариваемость стали и его влияние намного сильнее, чем суммарное воздействие свойств всех приведённых выше легирующих элементов: содержание углерода в стали до 0,25% не влияет на процесс сварки, если выше 0,25% – свариваемость стали ухудшается.
Свариваемость можно определить по эквиваленту углерода (Сэк).
где С – содержание углерода в процентах, %;
Mn – содержание марганца в процентах, %;
Cr – содержание хрома в процентах, %;
Mo – содержание молибдена в процентах, %;
V – содержание ванадия в процентах, %;
Ni – содержание никеля в процентах, %;
Cu – содержание меди в процентах, %
Стали условно разделяют на 4 группы: 1 – свариваемая без ограничений (Сэк до 0,25%); 2 – ограниченно свариваемая (Сэк свыше 0,25 до 0,35%); 3 – трудно свариваемая (Сэк свыше 0,35 до 0,45%); 4 – не применяемая для сварки (Сэк свыше 0,45%). При этом: 1 группа – сварка производится без подогрева и без последующей термообработки; 2 группа – сварка возможна при подогреве до 120-150°С; 3 группа – сварка возможна при подогреве до 300-500°С и последующее плавное остывание; 4 группа – стали не применяемые для сварных конструкций.
1. Записать марку стали (согласно карточки-задания);
2. Записать количественное содержание основных легирующих элементов в указанной марке стали (см. справочник «марочник сталей»);
3. Выбрать и записать формулу для определения эквивалента углерода (по максимально близкому количеству легирующих добавок содержащихся в стали данной марки с указанными в формуле);
4. Рассчитать величину Сэкв. (%) по выбранной формуле, подставив величины содержания углерода и легирующих элементов (точность расчётов – до сотых долей процента);
5. Сравнить полученное значение Сэкв. со значениями в таблице и определить к какой группе сталей по свариваемости относится данная марка стали, и какой вид термообработки требуется.
1. Какое влияние оказывает повышение содержания углерода на свойства железоуглеродистых сплавов?
2. Какие химические элементы в металле сварного шва в наибольшей степени снижают пластические свойства?
3. Как влияет высокое содержание серы и фосфора на свариваемость сталей?
4. Для чего в сталь вводят легирующие элементы?
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 4
ВЫБОР РЕЖИМА СВАРКИ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ
И ПРОВЕДЕНИЕ ПРОЦЕССА СВАРКИ
Цели: - получить навык в составлении технологии газовой сварки меди и, алюминия и их сплавов.
Основной трудностью является их способность интенсивно окисляться в процессе сварки. Образующиеся окислы препятствуют сцеплению кристаллов, понижая прочность и пластичность шва. В связи с этим цветные металлы сваривают с применением флюсов, которые раскисляют металл сварочной ванны, растворяют образующиеся окислы, переводят их в более легкие и легкоплавкие шлаки, предохраняющие расплавленный металл от дальнейшего окисления. Большинство цветных металлов следует сваривать строго нормальным пламенем. Другой трудностью сварки цветных металлов является склонность жидкого металла поглощать газы, что приводит к пористости шва.
Учитывая большую жидкотекучесть меди, сварку встык тонких листов производят без зазора, а листы толщиной свыше 6-8 мм сваривают на графитовых или угольных подкладках. В качестве флюса применяют прокаленную буру. По окончании сварки для получения мелкозернистой структуры шва производят отжиг с последующим быстрым охлаждением шва в воде. Сварочное пламя должно быть строго нормальным, с соотношением смеси О2/С2Н2= 1,1-1,2. Небольшой избыток кислорода окисляет медь, а избыток ацетилена наводороживает ее, т. е. приводит к водородной болезни меди. При этом шов получается пористым, с микроскопическими трещинами. Повышенная теплопроводность меди требует предварительного подогрева и применения горелок повышенной мощности: При сварке меди толщиной до 10мм наконечник горелки выбирают из расхода 150л ацетилена в час на 1мм толщины, а при сварке более толстых листов – 200 л/ч.
Основной трудностью при сварке алюминия является образование на поверхности алюминия тугоплавких окислов Al2О3, которые препятствуют сплавлению свариваемых кромок. Большинство применяемых для сварки алюминия флюсов, помимо других компонентов, содержат соли лития, в частности хлористый литий, интенсивно растворяющий пленку тугоплавкого окисла. Хлористый литий очень гигроскопичен, поэтому следует хранить флюс в герметически закрытых банках и открывать его непосредственно перед употреблением. Ввиду большой активности флюса его остатки после сварки необходимо удалять с поверхности слабым (2%-ным) раствором азотной кислоты с последующей промывкой водой и просушкой. Сварочное пламя должно быть строго нормальным. Применение окислительного пламени приводит к окислению алюминия. Ацетиленистое пламя содержит повышенное количество водорода, который вызывает образование пористости шва. Мощность пламени выбирают для алюминия примерно 150 дм 3 /ч на 1 мм толщины и примерно 75 дм 3 /ч на 1 мм толщины сплава. Диаметр присадки выбирают в зависимости от толщины металла.
1. Выбрать параметры режима для сварки медных пластин толщиной 6 мм;
2. Выбрать вид разделки кромок, в соответствии с ГОСТ;
3. В соответствии со справочным материалом:
- определить вид и мощность сварочного пламени по формуле в соответствии со справочной таблицей,
- выбрать марку присадки и флюс;
4. Собрать и прихватить две медные пластины встык;
5. Уложить собранные пластины на графитовую подкладку;
6. Нанести на кромки и поверхность присадочной проволоки флюс;
7. Сварить стык и быстро охладить сварное соединение в воде;
8. Осмотреть шов и оценить его качество по внешнему виду;
9. Сломать образец на прессе и оценить качество шва по излому;
10. Выбрать параметры режима для сварки алюминиевых пластин толщиной 2 мм;
11. В соответствии со справочным материалом:
- выбрать вид разделки кромок,
- определить марку присадки,
12. Зачистить свариваемые кромки алюминиевых пластин до металлического блеска;
13. Собрать пластины встык на графитовой подкладке и при хватить их в двух местах;
14. Нанести слой флюса, произвести сварку стыка, охладить соединение на воздухе;
15. Промыть шов 2%-ным раствором азотной кислоты, смыть остатки кислоты водой и просушить;
Выполнение расчета норм расхода основных и сварочных материалов для изготовления сварного узла или конструкции.
Для определения себестоимости сварных изделий очень важно правильно рассчитать расход материалов при сварочных работах. Кроме того, количество необходимых электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов и других расходных материалов необходимо знать и для того, чтобы обеспечить непрерывность рабочего процесса, создав на складе достаточный их запас.
Расчет необходимого количества материалов для сварки ведется на основе существующих норм их потребления при применении того или иного метода сварки.
Норма расхода сварочных материалов – это их количество, необходимое для полного изготовления сварного изделия с учетом всех потерь и отходов. Данная норма включает в себя расход материалов на всех этапах технологического процесса, связанного со сваркой, а именно – во время проведения подготовительных работ (изготовление прихваток), ведения самих сварочных работ, а также возможной последующей правки конструкции.
Для каждого типа сварного шва и каждого метода сварки существуют свои нормативы расхода материалов. Кроме того, при определении количества нужных материалов учитываются и неизбежные при ведении сварки потери, причем существует также определенная норма таких потерь, которая зависит от применяемого метода сварки и ее режима, длины шва и сложности всей сварной конструкции.
Расчет длину сварного шва l конструкции с заданными параметрами из стали марки C255, которая работает с нагрузкойN=700Кн, толщина металла T=1мм=0,15м,y=0,85,Ry=240 Мпа.
N = G * K, где
N – норма расхода сварочных материалов на один метр сварного шва
G – масса наплавленного металла сварного шва, длина которого равна 1 метру
K – коэффициент перехода от массы наплавленного металла к расходу материалов для сварки
А для того, чтобы определить массу наплавленного металла на 1 метр сварного шва (G), можно воспользоваться следующей формулой:
G = F * y * L, где:
F – площадь поперечного сечения сварного шва (в мм 2 )
y – удельная масса металла (г/см 3 )
L – длина сварного шва (она равна 1 метру).
N = G * K =F * y * L* K
N= 700*10³Н/240*0,015*10²Н*0,85 = 620/3,06 =260,6 *0,1см
l= lw – 2t =202,57 см *0,1 = 20,25м.
- для нижнего положения шва этот коэффициент равен 1,00
-при потолочном положении шва полученная предварительно норма умножается на коэффициент 1,20.
ВЫВОД.
Для расчета норм расхода материалов получает наименование деталей, их количество на изделие, чистовые размеры и массу из конструкторских спецификаций и рабочих чертежей. Основными исходными данными для расчета нормы расхода и коэффициента использования материала являются: номинальные (габаритные) размеры детали; масса (чистый вес); профиль заготовки; объем партии.
2.6 Выполнение расчета и установка режимов ручной дуговой сварки;
Режимом сварки называют совокупность основных характеристик сварочного процесса, обеспечивающую получение сварных швов заданных размеров, формы и качества.
При ручной дуговой сварке основными параметрами режима являются
Диаметр электрода, dэл, мм.
Сила сварочного тока, Iсв, А.
Напряжение на дуге, Uд, В.
Скорость сварки, Vсв, м/ч.
Сила сварочного тока расчитываеться по формулеПри всех дуговых способах сварки такими характеристиками являются следующие параметры: диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение на дуге, скорость перемещения электрода вдоль шва (скорость сварки), род тока и полярность. При механизированных способах сварки добавляется ещё один параметр - скорость подачи сварочной проволоки, а при сварке в защитных газах - удельный расход защитного газа.
Параметры режима сварки влияют на форму, и размеры шва. Поэтому, чтобы получить качественный сварной шов заданных размеров, необходимо правильно подобрать режимы сварки, исходя из толщин свариваемого металла, типа соединения и его положения в пространстве. На форму и размеры шва влияют не только основные параметры режима сварки; но также и технологические факторы, как род и плотность тока, наклон электрода и изделия, вылет электрода, конструкционная форма соединения и величина зазора.
Расчёт режима ручной дуговой сварки производится всегда для конкретного случая, когда известен тип соединения, толщина свариваемого металла, марка основного металла и проволоки. Поэтому до начала расчёта следует установить по ГОСТ 8713-79 конструктивные элементы заданного сварного соединения.
Расчет расхода сварочных материалов и электроэнергию
Нормой расхода электродов, электродной проволоки и флюса называется количество этих материалов, необходимое для сварки 1 пог. м сварного шва.
Расход проволоки и флюса на 1 пог. м шва при одинаковых толщине и разделке кромок свариваемого металла зависит от режимов сварки, диаметра электродной проволоки, рода тока и его полярности, поэтому при сварке металла одной и той же толщины расход проволоки и флюса на 1 пог. м шва может быть различным в зависимости от технологических условий выполнения сварки. Например, для получения одной и той же глубины проплавления, при малом токе и малой скорости сварки потребуется значительно больше проволоки и флюса, чем при большой скорости сварки. Для сварки металла одинаковой толщины проволокой диаметром 2 мм потребуется больший расход флюса и меньший расход проволоки, чем при использовании проволоки большего диаметра.
Расход электродов. Масса наплавленного металла на 1 пог. м шва (г/пог. м) определяется по формуле:
Gн.м − масса наплавленного металла на один пог.м, г;
− площадь сечения шва, мм 2 ;
− плотность наплавленного металла, для стали равная 7,85 г/см 3 ;
Площадь сечения шва определяется по конструктивным размерам шва с учетом средних допусков.
Для определения полного количества необходимого электродного металла Gн.м принимается коэффициентk, учитывающий потери электродного металла на угар, разбрызгивание и огарки. В зависимости от марки электрода, режима и условий сварки коэффициент k принимается равным 1,2. 1,75. Зная Gн.м и вес одного электрода, определяем потребное количество электродов.
Расход проволоки. Практически расход электродной проволоки определяют исходя из массы наплавленного металла на 1 пог. м шва с коэффициентом К = 1,03, учитывающим неизбежные потери при наладке автомата или полуавтомата − возможные обрывы в процессе работы и неиспользованные концы проволоки в бухте.
Расход флюса. При определении расхода флюса учитывают образование шлаковой корки, неизбежные потери флюса в процессе сварки. Практически расход флюса можно принять равным расходу электродной проволоки с коэффициентом К = 1,13. При сварке на флюсовых и флюсо-медных подушках расход флюса повышается и коэффициент К принимают равным 1,2 от нормы расхода для швов, свариваемых без флюсовой подушки. Расход электродной проволоки и флюса приведен (см. табличные данные по справочнику сварщика).
Норму расхода электродов, проволоки и флюса на каждый тип и сечение шва подсчитывают, умножая удельную норму расхода на 1 пог. м на общую протяженность шва, т. е.
G − удельная норма, соответствующая типу шва, толщине материала, положению шва в пространстве и марке электродов, проволоки и флюса, кг/пог. м;
L − длина шва данного типа и калибра, м.
Полная норма расхода сварочных материалов на сварку конструкций в объеме чертежа, технологического комплекта или судна определяется суммированием норм на выполнение всех типов швов, входящих в чертеж, комплект или судно, с разбивкой по маркам и диаметрам.
Норму расхода электродов на прихватки, выполняемые при сборке под сварку (прихватка гребенок, скоб, полотнища по контуру для предохранения от деформаций), а также при сварке, устанавливают в процентах от массы электродов, расходуемых на сварку, в зависимости от сложности конструкции и толщины свариваемого материала.
Суммарная норма расхода электродов на все виды прихваток не должна превышать: при толщине материала до 12 мм − 15%, а при толщине материала свыше 12 мм − 12% (от массы электродов).
Удельный расход электродов дан в табл. (см. табличные данные по справочнику сварщика).
Масса стальной сварочной проволоки, размеры и масса бухт указаны в ГОСТ 2246−70.
Расход углекислого газа Нг находится из соотношения, л
Hг=qr − удельный расход газа, л/мин;
t0 − основное время сварки одного погонного метра шва;
LШ − длина шва, м;
1,2 − коэффициент, учитывающий расход газа при настройке и продувке шлангов.
Один килограмм углекислоты дает 509 литров углекислого газа. Исходя из этого, расход углекислоты на сварку 1 погонного метра шва составит, кг:
Данные о расходе при сварке защитных газов (углекислого газа и аргона) (см. табличные данные по справочнику сварщика).
3.7.1. Расчет затрат на материалы.
М = Мэл. + Мэп + Мпм + Мгг + Мф (3.12)
Мэл. – общие затраты на материалы;
Мэп – затраты на электроды;
Мпм – затраты на электродную проволоку;
Мгг – на газ и жидкое горючее;
Затраты на каждое из слагаемых:
Мi =gi × Цi (3.13)
gi – количество расхода материала;
Цi – цена за единицу веса материала.
3.7.2. Расчет затрат электроэнергии на одно изделие:
Зэл. = Нэ × Р × Ц Эл (3.14)
Зэл – затраты электроэнергии на одно изделие;
Р – мощность сварочного оборудования, кВтч;
Цэл – цена электроэнергии, руб./кВтч;
Нэ – расход электроэнергии = 1/3 Т св. шт.;
Тсв. шт. – норма штучного времени на сборку и сварку одного изделия.
3.7.3. Калькуляция себестоимости сварочных работ единицы продукции и всего выпуска
Таблица 9. Калькуляция себестоимости
| № п/п | Наименование статей | Затраты на единицу продукции (руб.) | Затраты на весь объем (тыс. руб.) |
| Материалы | |||
| Затраты на электроэнергию | |||
| Зарплата работающих | |||
| Отчисления на соцстрах | |||
| Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования | |||
| Амортизация зданий | |||
| ИТОГО |
Пункт 1 – Затраты материалов на единицу изделия;
Пункт 2 – Затраты на электроэнергию на единицу продукции;
Пункт 3 – Зарплата на весь объем берется из таблицы 7, строка 1, а зарплата на единицу продукции составляет;
Пункт 4 – Отчисления на соцстрах – 30% от зарплаты;
Пункт 5 – Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования берутся из таблицы 8 итоговая строка, на единицу;
Пункт 6 – Амортизация зданий - 6% от стоимости зданий;
Пункт 7 – Сумма всех пунктов.
Калькуляция – определение в стоимостном выражении расходов, необходимых для выпуска и реализации продукции или объема работ по отдельным статьям затрат.
Калькуляцию составляют при определении себестоимости отдельных видов продукции.
Важнейшие задачи калькулирования себестоимости продукции – выявление и мобилизация имеющихся в производстве резервов для регулярного снижения затрат на её изготовление и роста на этой основе прибыльности цеха (участка).
Расчет норм расхода сварочных материалов
Расчет потребного количества сварочных материалов (электродов, сварочных проволок, флюсов, защитных и горючих газов) для изготовления сварных конструкций, необходим для своевременного их приобретения и определения себестоимости изделий.
Методические указания содержат основные понятия о нормах расхода сварочных материалов и горючих газов, электроэнергии, методы их расчета на ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварки в среде защитных газов и под флюсом сварных конструкций из малоуглеродистых, низколегированных, высокопрочных, нержавеющих и маломагнитных сталей, а также из алюминиевых и титановых сплавов.
1. ОБЩЕЕ ПОЛОЖЕНИЕ ПО НОРМИРОВАНИЮ МАТЕРИАЛОВ
Нормой расхода сварочных материалов при электродуговой сварке конструкций называется количество покрытых и вольфрамовых электродов, электродной и присадочной проволок, флюсов и защитных газов, необходимое для выполнения всех сварочных работ при изготовлении изделия с учетом технологических потерь и отходов этих материалов.
Она учитывает расход сварочных материалов непосредственно на сварку, на производственно всех видов прихваточных работ и на производство правки конструкций и алюминиевых и титановых сплавов после сварки методом наложения «холостых валиков».
Нсв.мат.= Нсварки + Нприхватки + Нправки.
Технические расчетные нормы расхода материалов для сварки металлов при изготовлении сварной конструкции устанавливается исходя из длины швов и нормативов расхода материалов на один метр шва данного типоразмера.
Нормативов размера сварочных материалов называется количество электродов, электродной проволоки, флюса и защитных газов, необходимое для выполнения одного метра шва данного типоразмера, установленного соответствующими государственными стандартами на конструктивные элементы сварных швов для данной марки материала.
Норматив расхода материалов учитывает массу наплавленного металла и неизбежные потери материалов при сварке, которые регламентируются соответствующими поправочными коэффициентами.
Величина технологических потерь сварочных материалов зависит от способа сварки, длины шва, режимов сварки, сложности конструкции и включает в себя потери на угар и разбрызгивание, остаток в бухте и кассете, отходы в виде огарков и т.д.
Нормативы расхода сварочных материалов определяются по формуле
где N – норматив расхода сварочных материалов на один метр шва, г;
G – масса наплавленного металла шва длиной 1 м, г;
K – коэффициент перехода от массы наплавленного металла к расходу сварочных материалов.
Масса наплавленного металла на 1 м шва определяется по формуле
где F – площадь поперечного сечения шва, мм 2 ;
γ – удельная масса, г/ см 3 ;
L – длина шва, равная 1м.
Площадь поперечного сечения сварного шва рассчитывается для каждого расхода типа сварного соединения по формулам, приведенным в приложении.
При расчете нормативов расхода материалов при сварке в полувертикальном, вертикальном и потолочном положениях норматив расхода, установлений для нижнего положения сварочного шва, следует умножить на поправочный коэффициент, учитывающий пространственное положение шва, согласно табл.1.
Читайте также: