Контроль качества поверхности металла

Обновлено: 01.05.2024

О сновная задача любой системы контроля – выявление дефектов и определение пределов прочности и надежности. Дефекты могут возникнуть в результате ошибки при конструировании, производстве или эксплуатации: дефекты литья, усталостное разрушение, атмосферная коррозия, изнашивание сопряженных деталей, дефекты при нанесении покрытий, дефекты неразъемных соединений металла и так далее. В каждом конкретном случае применяются специальные методики, позволяющие определить степень влияния дефекта на качество изделия: насколько уменьшится надежность, рабочие характеристики, как изменятся сроки и условия эксплуатации, или дефект является критичным и предмет не может быть допущен к использованию. Различают две основные группы испытаний: разрушающего и неразрушающего контроля.

Методы разрушающего контроля

Разрушающий контроль служит для количественного определения максимальной нагрузки на предмет, после которой наступает разрушение. Испытания могут носить разный характер: статические нагрузки позволяют точно измерить силу воздействия на образец и подробно описать процесс деформации. Динамические испытания служат для определения вязкости или хрупкости материала: это разного рода удары, при которых возникают инерционные силы в частях образца и испытательной машины. Испытания на усталость – это многократные нагрузки небольшой силы, вплоть до разрушения. Испытания на твердость служат для измерения силы, с которой более твердое тело (например, алмазный наконечник ударника) внедряется в поверхность образца. Испытания на изнашивание и истирание позволяют определить изменения свойств поверхности материала при длительном воздействии трения. Комплексные испытания позволяют описывать основные конструкционные и технологические свойства материала, регламентировать максимально допустимые нагрузки для изделия.

Для определения характеристик механической прочности используют разрывные машины. Например, WEB 600, производства TIME Group Inc.: она способна развивать усилие 600 кН. Машины для технологических испытаний, такие как ИА 5073-100, ИХ 5133, ИХ 5092 отечественного производства, поставляемые компанией ООО «Северо-Западные Технологии», служат для испытаний на скручивание проволоки, выдавливание листового металла, перегибов проволоки и так далее.

Есть несколько методов определения твердости металла: по Виккерсу, когда в поверхность вдавливается четырехгранная алмазная пирамидка под действием нагрузки в 5, 10, 20, 30, 50 и 100 кгс. Затем отпечаток измеряют по диагоналям квадрата, и по таблице определяют число твердости. Машины для определения твердости – твердомеры. Например ИТ 5010 – машина для определения твердости по Виккерсу.

При исследовании твердости по методу Роквелла, образец плавно нагружают до 98 Н (10 кгс). Затем дается дополнительная нагрузка до максимального значения 490 Н (50 кгс) – 1373 Н (140 кгс). После его достижения на шкале индикатора прибора отображается количество единиц твердости образца. Один из распространенных твердомеров по Роквеллу – ТР 5006 М. Среди машин, предназначенных для испытания на усталость можно назвать МУИ-6000 (поставщик – «Северо-Западные Технологии»).

Методы неразрушающего контроля

Если методы разрушающего контроля применяются только к контрольным образцам, для выяснения общих механических свойств, то неразрушающий контроль служит для массового контроля качества продукции. Работа приборов неразрушающего контроля основывается на принципах изменения свойств предмета при наличии дефектов. Это ультразвуковая дефектоскопия и толщинометрия , радиография , магнитопорошковый и капиллярный контроль, вихретоковый контроль, оптико-визуальный контроль и другие. Например, оборудование ультразвуковой дефектоскопии измеряет разницу в прохождении ультразвука, в зависимости от толщины и плотности металла. Толщиномеры 26МG, 26MG-XT, 26XTDL, 36DLPLUS, производства компании Panametrics служат для определения остаточной толщины стенок труб, котлов и других конструкций, подверженных износу. 36 DL PLUS – современный цифровой эхо-импульсный переносной контактный толщиномер, который позволяет измерять толщину даже тех объектов, к которым можно подойти только с одной стороны. Применяется в энергетике и машиностроении для измерения толщины стенок трубопроводов, сосудов давления, котлов и других объектов.

Один из распространенных методов неразрушающего контроля – вихретоковый. Он основан на измерении возмущений вихревых токов при наведении электрического тока на образец. Даже малейшая трещина или каверна в металле, точечная коррозия или истончение сразу фиксируется в изменении вихревых токов. Современные вихретоковые дефектоскопы служат для контроля посадочных полок дисков колес, ряда крепежных деталей авиационных конструкций, детектирования трещин вблизи крепежных отверстий, а также для отображения С-скана крепежных отверстий, контроля многослойной коррозии в автомобильной, авиационной и аэрокосмической отраслях. Среди оборудования вихретокового контроля можно назвать приборы компании Zetec, которые позволяют выполнять широкий спектр обследований различных конструкций самолетов, узлов двигателей и колес. Например, MIZ®-21SR – многорежимный вихретоковый дефектоскоп и бонд-тестер. Это легкий портативный прибор, использующий два метода вихретоковой дефектоскопии для обнаружения непроклея, расслоения и аномалий плотности. Кроме того, MIZ®-21SR имеет функции измерения проводимости и толщины покрытий. Вся информация отображается на дисплее с высоким разрешением и четкостью изображения.

Рентгеновский контроль

Этот метод обыкновенно используется для дефектоскопии крупных сварных металлических конструкций, подверженных коррозионному воздействию атмосферы: трубопроводов, опор и несущих и любых других металлических конструкций. Рентгеновские аппараты могут быть стационарные (кабельного и моноблочного типа), переносные или монтироваться на кроулеры. Кроулер – самоходный, дистанционно управляемый робот, несущий автономный рентгеновский комплекс. Он предназначен для контроля качества сварных соединений трубопроводов. Такой аппарат по команде извне перемещается в трубопроводе, останавливается и снимает рентгенограмму. Экспонирующее устройство кроулера работает полностью независимо. Одни рентгеновские аппараты требуют экспонирования и проявки специальной пленки, другие отражают информацию сразу в цифровом виде.

Среди аппаратуры рентгеновского контроля нужно назвать продукцию ЗАО «Синтез НДТ», входящую в группу предприятий «ЮНИТЕСТ». Стационарные аппараты серии «Витязь» изготовлены моноблоком, со стеклянной рентгеновской трубкой. Их стоимость относительно невысока. Серия «Бастион» – аппараты кабельного типа, в них используется металлокерамическая трубка, что обеспечивает надежность и длительный срок службы, но они более дороги. Как правило, стационарные аппараты используются для контроля материалов или готовой продукции, они отличаются от переносных высокой стабильностью параметров тока, напряжения и минимумом пульсаций. Переносные рентгеновские аппараты серии «РПД», того же производителя, предусматривают и варианты для работы в тяжелых климатических условиях, на Крайнем севере. В этом случае, блок питания и управления монтируется в металлическом корпусе, категория защиты — IP65. На кроулеры устанавливаются панорамные рентгеновские трубки серии СХТ. Они обеспечивают максимально возможную жесткость спектра излучения с высоким КПД, аппараты питаются от аккумуляторной батареи кроулера. Оборудование СХТ снабжено системой принудительного воздушного охлаждения анодов вентиляторами.

Сегодня не существует одного универсального метода, который позволял бы измерить все свойства металлического изделия разом. Поэтому методы контроля качества применяются в комплексе: на стадиях разработки и изготовления – разрушающие, в процессе эксплуатации – различные неразрушающие. Выбор конкретного способа контроля зависит не только от специфики и назначения металлической конструкции, но и от многочисленных внешних факторов, которые непременно учитываются специалистами.

Контроль шероховатости поверхности

При рассмотрении качеств поверхности следует уделить внимание шероховатости. Этот параметр измеряется на момент производства различной продукции различными методами, предусматривающие применение специальных инструментов контроля. Контроль шероховатости поверхности – часть технологического процесса, предусматривающий применение различных методов оценки параметра шероховатости.

Применяемые методы контроля

Шероховатость поверхности может оцениваться самыми различными методами. Контроль может проводится на различных этапах, в некоторых случаях он визуальный, в других предусматривает применение специальных инструментов. Наиболее распространенными методами контроля шероховатости поверхности можно назвать:

Компараторы.
Электронные приборы.
Микроскопы.
Метод реплик согласно стандартам ISO.
Профилометр.

Профилометр Mahr Marsurf PS1 компаратор СА507 + СА3600A

Шероховатость поверхности контролируют в процессе обработки материала или после выпуска продукции при определении его качества. Наиболее доступный метод оценки визуальный, но он не позволяет определить шероховатость поверхности с высокой точность. Визуальный метод не является разновидностью контроля, а только позволяет определить наличие или отсутствие дефектов. Наиболее доступный метод контроля шероховатости поверхности заключается в применении компараторов ISO, технические показатели которого соответствуют установленному стандарту ИСО 8503-1. Для контроля могут использоваться два типа рассматриваемого измерительного инструмента, которые применимы на различных производствах.

Параметры шероховатости

Для того чтобы проводить измерения шероховатости поверхности следует учитывать то, какой параметр при этом учитывается. Проводимый контроль предусматривает проверку совокупности неровностей, которые образуют рельеф на определенном участке.

Рассматривая поверхность определяется шероховатость, которая обозначается R_z или R_a. Шероховатость R_z – показатель 5-ти наиболее возвышенных точек, с которых берутся усредненные значения. Контроль проводят в пределе линии АВ. Шероховатость R_a представляет собой средний показатель арифметических абсолютных значение, которые касаются отклонения профиля поверхности от средней линии в пределах измеряемой базы.

Профилометр ПМ-80 МИКРОТЕХ.

Поверхность оценить визуально для определения всех вышеприведенных показателей практически не возможно. Визуальный способ неприменим в промышленности или в другой производственной деятельности, следует рассматривать особенности инструментального метода определения шероховатости, так как он позволяет определить нужные показатели с высокой точностью.

Методы и средства оценки показателя

Поверхность может иметь самые различные показатели, шероховатость один из наиболее сложных в измерении. Оценивать поверхность, а точнее, рассматриваемый показатель можно двумя наиболее распространенными методами, которые получили название качественный и количественный.

Особенностями качественного метода определения рассматриваемого показателя можно назвать нижеприведенные моменты:

Визуальный осмотр проводится при наличии эталона. Подобный способ применяется на протяжении многих лет, но сегодня из-за невысокой эффективности встречается крайне редко.
Поверхность может проверяться при использовании микроскоп или просто визуально. Специалист с высокой вероятностью может на ощупь определить то, к какому классу можно отнести поверхность.

Применение метода визуального осмотра возможно только в случае, есть тонкость обработки поверхности невысока. Контроль рассматриваемым методом определяет использование эталонов, которые должны иметь соответствующую шероховатость. Контролировать показатель можно только в том случае, если эталон изготовлен из того же материала, что и контролируемой детали. При недостаточной эффективности метода контроля при визуальном осмотре используются специальные микроскопы. Но зачастую визуального контроля недостаточно

Контролировать шероховатость можно и количественным методом. Он основан измерение параметра при помощи профилометра и профилографа. Контролировать параметры в данном случае приходится при контакте инструмента с поверхностью.

Профилографы – контактный инструмент, при помощи которого проводится измерение рассматриваемого показателя. Данная методика основана на измерении показателя путем получения изображения микронеровностей профиля. После получения изображения при измерении проводятся определенные расчеты.

Оценка этим прибором проводится следующим образом:

Он контактный, поверхность ощупывается при помощи алмазной иглы.
Этот прибор может относиться к оптико-механической группе оборудования. Подобные методики позволяют получить фотографию: деталь ощупывается и изображение наносится на ленту в увеличенном виде. При контактной методике проверка позволяет определить от 4-го до 11-го класс. Проверить подобным способом можно металл и другие материалы.

Профилометры: виды и применение

Профилометры – методика, предусматривающая использование инструмента, который не предусматривает получение изображений. Контактный метод позволяет провести точные расчеты для получения нужного результата. Этот инструмент может относиться к контактной группе, имеет следующие особенности:

Относится оборудование к рассматриваемой группе по причине проверки путем ощупывания поверхности иглой.
Оценка проводится за счет перемещения иглы вдоль своей оси. При этом оценивается частота и амплитуда колебания. Их определение позволяет определить класс шероховатости.
Прибор относится к электрическим системам, имеет специальные датчики и процессор для обработки полученной информации. В данном случае для определения R_a или R_z не нужно проводить сложные расчеты. Способ подходит для случая, когда высота микронеровностей находится в пределе от 0,03 до 12 мкм. Можно проверять этим устройство металлы и другие материалы. Определять рассматриваемый показатель данным способом решил В.М. Киселев, который разработал это средство.

Есть довольно много методов определения степени шероховатости. Некоторые средства и методы уже практически не применяются по причине появления более современных инструментов, которые позволяют повысить точность изменения и снизить вероятность ошибки. Некоторое оборудование относится к контактному типу, другие к оптическому и смешанному типу. Выбор зависит от того, насколько высока должна быть точность проведенных измерений.

Организация входного контроля качества металлопродукции

ГОСТом 24297–87 установлено, что входной контроль (ВК) качества металлопродукции должен проводиться входящим в состав служб технического контроля качества каждого конкретного предприятия (ОТК) – бюро входного контроля (БВК).

В перечень ведущих задач входного контроля внесены:

контроль наличия обязательной сопроводительной документации на указанную продукцию;
проведение контроля соответствия требованиям имеющейся нормативно-технической и конструкторской документации относительно комплектности продукции и ее качества;
мониторинг и накопление существующих статданных о фактической степени качества изготавливаемой продукции для возможности последующей разработки на основе собранного материала предложений относительно повышения ее качества а, в случае необходимости, и пересмотра существующих требований, предъявляемых к ней НТД;
систематический контроль за соблюдением поставщиками сроков и правил хранения продукции.

Используемые для проведения входного контроля средства выполнения измерений и необходимое испытательное оборудование выбираются исходя из требований к подконтрольной продукции ГОСТ 8.002–86 и прочей НТД.

СТП устанавливается введенный на предприятии порядок организации, проведения входного контроля металлопродукции и оформления его результатов. Технологической инструкцией, сообразно перечню подлежащих входному контролю полуфабрикатов и металлов, определяются виды и необходимый объем ВК, которые должны быть установлены в соответствии с ТУ и НТД на выпускаемую продукцию.

Проведение ВК входит в перечень обязанностей БВК. При этом к проведению входного контроля привлекаются: склад готовой металлопродукции (далее склад) или цех-потребитель, а также заводская центральная лаборатория (ЦЗЛ).

Виды проверок качества металлопродукции

удостоверяющей качество сопроводительной документации (паспорта, сертификата);
упаковки, тары, маркировки;
геометрических параметров;
состояния поверхностей;
специфических свойств продукции;
марки используемого материала, структуры, механических свойств.

Стандартная схема организации и проведения ВК выглядит следующим образом: металлопродукция, поступившая на склад, по количеству, ассортименту и номенклатуре принимается с полным пакетом сопроводительной документации, после чего в течение10 суток должна быть передана на входной контроль.

В ходе ВК выполняется ряд проверок в соответствии с первыми четырьмя пунктами (см.

выше), а также проходит отбор проб с целью подтверждения заявленной марки металла, его структуры, специальных и механических свойств. Процедуру отбора проб проводят под непосредственным контролем БВК.

Затем отобранные пробы поступают в ЦЗЛ. Заключение о степени соответствия установленным требованиям качества металлопродукции делается исходя из данных входного контроля, включающих результаты ЦЗЛ.

Если какой-либо из показателей не соответствует установленным требованиям, от данной партии металлопродукции для контроля отбирается удвоенное число образцов. Если и после этого получены неудовлетворительные результаты, складом, БВК и отделом снабжения составляется акт на брак.

Маркировка «Брак» производится при помощи красной краски, после чего забракованный металл передается на хранение в изолятор брака и хранится там до тех пор, пока не будет принято решение об утилизации некачественной продукции или ее возврате.

Контроль геометрических параметров

Технологическая инструкция регламентирует объем контроля геометрических параметров сортамента металлопродукции. Как правило, это около 5% от партии. Контроль данных параметров производят с использованием измерительных инструментов, допускающих погрешность в измерениях не более ½ от допуска на каждый измеряемый параметр.

В зависимости от категории сортамента (лист, лента, пруток и проч.) проводится контроль

указанных в сертификате размеров. В ТИ также указывается, каким образом и в каких местах должны проводиться измерения.

Так, толщину лент и полос измеряют на расстоянии не превышающем

50 мм до конца изделия и не превышающем 10 мм от его боковой кромки. Толщина лент, ширина которых до 20 мм , измеряется посредине. Для проведения замеров используется микрометр по ГОСТ 4381-87 или ГОСТ 6507-90. Например для оценки качества фольги алюминиевой существуют свои особенности.

Статья по теме: Как делают фольгу

Контроль поверхности

Как правило, проверка качества поверхностей металла проводится визуально. Рекомендуемый объем контроля продукции составляет 5 % от тестируемой партии. В ряде случаев (отливки, поковки и проч.) производится контроль поверхности всей партии продукции.

В любом случае при выявлении дефектов (включая следы коррозии) в ЦЗЛ направляются пробы для точного определения причин дефекта и его размеров. Решение о качестве подобной партии металла принимается лишь после получения заключения ЦЗЛ.

Очень важно, чтобы металлопрокат соответствовал всем требованиям по стандарту. В соответствии с ГОСТ 24297-87 осуществляется входной контроль, основными задачами которого являются контроль документации, условий хранения продукции, сроков хранения, и соответствие показателей качества металла соответственно нормам.
Основными показателями качества металла являются:

Химический состав;
Микроструктура металла;
Макроструктура металлопроката;
Размеры и геометрия изделий;
Качество поверхности металла.

Чтобы проверить металлопрокат по всем требованиям входной контроль подразделяют на несколько видов проверки, которые совершаются одновременно:

Проверка документации — документ о качестве, сертификаты, паспорта;
Проверка состояния поверхности — визуальный осмотр, либо отправка пробы в специальную лабораторию;
Проверка маркировки и упаковки металлопроката;
Проверка геометрических параметров;
Проверка специальных свойств металлопроката (медь, латунь, титан);
Проверка соответствия марки металла и химического состава, свойств и структуры.

Контроль геометрических размеров металлопроката

Для того, чтобы провести контроль геометрии, берут до 5% от партии металлопроката и проводят измерения в соответствии с установленными требованиями.

В зависимости от вида сортамента измерения проводят:

Полосы и ленты — толщину измеряют на расстоянии 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки листа. Ленты шириной менее 20 мм измеряют посредине. Измерения проводят согласно ГОСТ 6507-90 или ГОСТ 4381-87;
Листы и плиты — толщину измеряют на расстоянии не менее 115 мм от углов и не менее 25 мм от кромки, соответственно ГОСТ 166-89;
Прутки и проволока измеряется соответственно ГОСТ 7502-89, не менее, чем в двух местах проводятся измерения.

Используют при проведении измерений микрометр, металлическую рулетку, металлическую линейку, штангенциркуль.

Контроль поверхности металлопроката

Поверхность обычно осматривают визуального, при этом обращают внимание на все виды дефектов, так как они могут повлиять на качество полуфабриката и готового изделия.

Дефекты поверхности металлопроката:

Плены — расслоение металла параллельно поверхности;
Пузыри — выпячивание наружной стенки изделия;
Раковины — раскрывшиеся пузыри, появляются при сильном давлении в процессе обработки металлопроката;
Трещины, могут возникнуть из-за неравномерного нагрева металла при производстве сортамента;
Заусенцы, появляются при неправильной обработке поверхности металла;
На изделиях из алюминия могут возникнуть белые пятна, что является загрязнением примесями натрия и кальция;
Кольцеватость поверхности — елочноподобные вмятины, которые могут возникнуть путем сильной вибрации при волочении металла;
Рябь — дефект алюминия, вмятины от налипания на прокатные валы;
Натровая болезнь металла — при попадании в алюминий натровых соединений;
Черновины — пропущенные участки металла при шлифовке;
Бороздки — линии на поверхности при неправильной или грубой шлифовке изделий.

При наличии дефекта не весь металлопрокат отправляют на возврат, как брак, это решается по заключении ЦЗЛ о степени дефекта и годности данной партии металла для продажи и использования.

Контроль механических свойств металлопроката и его химического состава

В соответствии со стандартом нормы отбора проб для каждого сортамента металлопродукции разные:

Для лент, полос, проволоки — берут от 1-ого рулона одной партии;
Для листов и плит — от 1-ого изделия партии;
Для прутков и профилей, имеющих поштучное клеймение завода-поставщика — от 1-ого профиля партии;
Для прутков и профилей с маркой на бирке — от 2-х до 5-ти прутков и профилей.

Отобранные пробы направляют в ЦЗЛ, где несколькими методами проводят контроль качества продукции. Химические методы не являются универсальными, так как очень трудоемки, поэтому предпочтение отдают спектральному анализу — физический метод определения состава вещества по его спектрам.

Спектральный анализ металлопроката проводят в зависимости от использованного материала в соответствии с ГОСТами:

При контроле механических свойств металлопроката проводятся испытания проб на твердость, ударную вязкость, одноосное растяжение. Все испытания должны проводится на образцах определенного размера по стандартам ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 9454-78.

После приема на складе продукция металлопроката должна поддаваться вместе с документацией входному контролю, не позднее 10-ого дня пребывания на складе. Далее продукт осматривают визуально и берут нужные пробы, только после получения положительного заключения из ЦЗЛ, металлопрокат можно выставлять на продажу.

Если выявляют брак в партии, берутся дополнительные пробы, и только потом, если результат подтверждается вторично, металл пропечатывают, как брак и составляют акт на брак продукта, после чего он подлежит возврату или утилизации.

Рыночная экономика двигает экономику к рационализации и контролю.

Как известно, одним из основных факторов влияющих на продажу товара является его качество, которое во много зависит от сырья из которого производится сам продукт.

В связи с этим особо остро стоит вопрос входного контроля качества поступающего на предприятие металлопроката.

Для этих целей на предприятии необходимо вести специальный журнал контроля и учёта.

Но на ведении данного журнала работа по контролю поступающей продукции не завершается.

Давайте рассмотрим перечень необходимых работ по входному контролю качества поступающего металлопроката:

1. Первым этапом проверки является проверка сопроводительной документации на получаемый товар.

Особое внимание необходимо уделить соответствию материалов и товарно-транспортных документов к ним. Итоги проверки должны быть зафиксированы в журнале учёта.

2. Вторым этапом проверка геометрии. Листовую сталь проверяют на прогиб и волну. Круглую сталь проверяют не только на изгиб, но и на спираль и овальность.

3. Следующим этапом является проверка геометрических размеров с применением специального мерительного инструмента. Производятся следующие замеры:

— замеры полос по толщине и ширине;

— замеры квадрата по размеру и форме;

— при поступлении шестигранников производятся замеры грани;

— труба по толщине стенки и наружному диаметру.

4. Далее следует этап проверки состояния поверхности.

Особое внимание обращается на литьё, а именно на наличие усадочных раковин, наличие газовой пористости, неметаллических включений, наличие трещин (обследование происходит с применением оптических инструментов), а так же проверка на наличие ликвации (несоответствие химического состава в отдельных зонах).

После проверки на литьё необходимо проверить на качество проката, а именно на наличие поверхностных рисок, на наличие волосовин, плёнок и на наличие закатов.

Рекомендуем дополнительно уделить внимание появлению в среднеуглеродистых и среднелегированных марках стали, такого дефекта, как – флокены.

Флокены представляют собой тонкие извилистые трещины, которые появляются в центре круглого проката.

Возникают такие дефекты при повышенном содержании водорода, который заполняет пустоты превращаясь в молекулярный водород, возникает мощное давление, которое приводит разрушению метала.

5. Следующим этапом входного контроля качества поступающего металлопроката является нанесение специальной маркировки, по маркам стали (система обозначений утверждённая на предприятии).

Прежде всего на листовом прокате, по периметру листа ставится маркировка стали, на круглом прокате обозначение ставится по торцу.

6. Последним этапом является проверка химического состава продуктов, это проводится перед нарезкой заготовки, путём спектрального анализа (как правило используется стилоскоп СЛ-13).

Именно своевременный контроль за полученной продукцией, позволяет избежать лишних затрат, на производство заведомо бракованной продукции.

Купить металлопрокат

Металлопрокат высокого качества, по приемлемым ценам, вы можете приобрести, обратившись в «УКРМИНПРОМ», одному из наиболее надежных поставщиков металлопродукции в Днепре и Киеве.
Посмотреть прайс-лист на металлопрокат, узнать цену на металлопрокат из различных видов стали, вы можете на странице — металлопрокат, оптовый и розничный прайс-лист в Днепре и Киеве.

Сотрудники с удовольствием помогут вам с профессиональной точки зрения определиться с выбором металлопроката, в зависимости от сферы его дальнейшего применения.

Форма акта входного контроля оборудования

По итогам обследования пишется заключение о соответствии продукции стандартам и вносятся данные в журнал учета. В сопровождающих документах отмечаются итоги обследования и выполняется маркировка. При соответствии товара необходимым параметрам, его отправляют на производство.

Бракованный товар возвращается поставщику.

Для чего нужен входной контроль

Для каких целей используют входное обследование? Это мероприятие выполняется для проверки качества поставляемого товара, которое предназначено для дальнейшей эксплуатации на том или ином производстве.

Когда на предприятие прибывает оборудование или материалы, выполняется осмотр внешнего состояния полученной продукции, проверяется соответствие технических характеристик проектным документам и составляется соответствующий протокол.

На основании такого сопроводительного протокола выполняется прием оборудования и ввод его в эксплуатацию. Сведения, отображенные в акте, записываются в журнале, который обязан присутствовать на каждом строительном объекте.

В журнале отображается название и количество прибывших элементов на строительный объект.

Сплошная проверка выполняется при прибытии поштучной продукции.
Выборочный контроль осуществляется, когда из партии товара проверяются некоторые элементы и по результатам подводятся итоги о состоянии всей партии. Проверка таким методом осуществляется только в том случае, когда партия полностью укомплектована.
Непрерывный контроль обеспечивает проверку поступившего товара в той последовательности, в которой он производился. Обследование выполняется на основании согласованного графика между поставщиком и получателем.

Кто составляет акт входного контроля

Выполнять обследование на входе имеют право следующие лица:

Получатель товара, при принятии собственного решения.
Получатель по согласованию с отправителем.
Третий независимый представитель, привлекаемый получателем.
Учреждение по сертификации характеристик (лаборатория стандартизации, экспертное предприятие)

Оформлять акт могут специалисты приемной стороны – инженер, мастер или руководитель подразделения. Для недопущения предвзятости к заполненному акту создается специальная комиссия, состоящая из двух или более представителей.

Поступающее оборудование требуется осмотреть и подвергнуть испытанию. После пройденного обследования заполняется акт, с отображением соответствия товара требованиям и подписывается всеми участниками комиссии.

Если товар выявлен бракованным – это фиксируется в акте, и поставщику отправляется претензия с приложенными сопроводительными документами. Дальнейшие действия выполняются согласно договора о поставке товара между поставщиком и получателем или существующего законодательства.

Правила оформления акта входного контроля

Стандартной формы для составления акта нет. Документ заполняется в свободной форме или на основании разработанного учреждением образца.

Акт составляется, обычно, на листке формата А4. Перед началом контроля проверяется комплект сопроводительных документов.

Если часть таких документов отсутствует, то комиссия имеет вправе отложить входное обследование.

Обязательные данные, требуемые к заполнению акта:

Факт выполнения обследования.
Дата и место осуществления.
Итоги обследования.
Полные сведения о контролируемой продукции.

Документ создается в одном экземпляре.

Сведения, отображенные в актах обязаны заноситься в журнал, в котором отображается следующее:

Название товара
Численность партии
Номер документов
Сведения о поставщике.

При выявлении брака требуется отобразить каждый дефектный элемент в акте. Бракованный товар отправляется поставщику с приложенными сопроводительными документами. К таким документам могут относиться:

Ведомость о укомплектовании партии.
Упаковочный бланк.
Протоколы об эксплуатации.
Накладные и прочие документы.

Ниже представлен образец ведомости комплектации.

Инструкция по написанию акта входного контроля

Приёмочный контроль

Проводится заказчиком на основании данных входного и операционного контроля. По сути является финальным. Различают два подвида этого вида контроля: периодический с испытаниями и приемосдаточный. Разберем, что подразумевает каждый из них.

Периодический контроль и испытания.

Что оценивается?

В его ходе осуществляется проверка следующих пунктов.

Технологические режимы, которые используются во время операций по производству конструкций.
Их стабильность, приводящая к неизменным характеристикам изделия от единицы к единице.
Жесткость металлической конструкции.
Параметры ее несущей способности.
Собираемость элементов в единый конструкт (проводится методом контрольной сборки).
Оценивается, достаточен ли объем произведенного входного и операционного контроля.

Как оценивается?

Этот вид контрольных мероприятий может быть произведен в сроки, которые предусмотрены технической документацией исполнителя. Или внепланово, если произведенная продукция показала в ходе проверки регулярные отказы в соответствии требованиям различных нормативов.

Приемосдаточный контроль.

Порой пункты 3 и 4 из предыдущего перечня проводятся как приемосдаточные испытания, если это подразумевают проектные требования, ТУ или стандарты на конкретный вид изделий. В остальных случаях в рамках этого вида контроля ревизуются другие моменты.

Контроль документов по входному и операционному контролю.
Сверка данных, зафиксированных в них, с требованиями техдокументации, утвержденной заказчиком.
Визуальный осмотр конструкций на наличие дефектов.
Измерение геометрических показателей элементов конструкции, которые оказывают непосредственное влияние на собираемость металлоконструкции.
Выборочная оценка защитного покрытия.
Случайный контроль качества сварных швов.
Сверка полноты комплектности.
Контроль за упаковкой и маркировкой.
Проверка других параметров соответствия, предусмотренных ТУ, рабочей документацией проекта и техрегламентами.

Контроль может быть сплошным, когда проверке подвергается вся закупленная продукция. Или выборочным на основе изъятия и оценки нескольких случайных образцов. Контроль применяется к каждой выпущенной партии, а его параметры перечислены в техрегламентах, так же как и контрольные процедуры, с помощью которых он осуществляется.

Зачастую заказчик не имеет персонала достаточной квалификации, чтобы своими силами провести мероприятия по приемки готовых металлоконструкций. Другой вариант – у него нет необходимого технического оснащения или он не хочет отвлекать на эти работы собственные ресурсы. В этом случае имеет смысл заказать такую услугу, как вышеописанный трехступенчатый контроль за произведенной продукцией в специализированной фирме, в том числе в .

Главная / Контроль качества / Технический контроль

Этапы контроля

Проверка отгрузочных документов

Визуальный контроль

Инструментальный контроль

Как известно, качество продукции в первую очередь зависит от качества используемых материалов и сырья.

Поэтому ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ качества поступаемого металлопроката — это очень важный этап производства.

Основная идея

Контроль проводится с целью предовращения запуска в производство продукции, которая не соответствует требованиям чертежей КМ и КМД.

Проверка отгрузочных документов

Пересчитываем прокат и сравниваем с количеством указанным в товарно-транспортных накладных

Далее сравниваем количество и стоимость оплаченного проката по счету и по отгрузочным накладным

Проверяем наличие сертификата на металлопрокат — срок действия, номер партии, номер плавки, химический состав, механические свойства и т.д.

Сертификат Мечел

Сертификат Северсталь

Сертификат Тэмпо

Сертификат Метинвест

Сертификат Уральский Трубный width=»724″ height=»1024″[/img] Сертификат Королёвский Трубный width=»724″ height=»1024″[/img] Сертификат Металлокомплект-М

Листовую сталь проверяем на прогиб и волну

Профильные трубы на изгиб, спираль, радиус скругления

Обязательно осматриваем маркировку на прокате и сверяем с документами

Также проверяем прокат на наличие:

рисок на поверхности ( они возникают из-за попадания мелких частиц на прокатные валки)
закатов ( из-за избытка металла на валках)
плёнки ( которая возникает при раскатывании слитка, имеющего застывшие капли жидкого металла на своей поверхности)
волосовин — на вид тонкие трещины на поверхности и вытянутые вдоль направления деформации (из-за неметаллических включений или газовых пузырей)
коррозии

Гладким микрометром проверяем толщину стенок профильных труб и листового проката

Замеры гладким микрометром выполняются по определённым правилам. Сначала протирается поверхность. Инструмент выставляется на ноль. Затем изделие зажимается и проводится натяжение барабана до 3-х щелчков. Определяем размер по всем шкалам и заносим результаты в журнал.

Замеряем толщину стенок у двутавров и швеллеров

Штангенциркулем замеряем диаметр и стороны профильных труб

Также проверяем размеры стенок швеллеров, двутавров и уголков

Ультразвуковой толщиномер А-1210 используемдля оперативного и более точного определения толщины стенок профильных труб. Этот прибор имеет автоматическую адаптацию к кривизне и шероховатости изделия.

Измерительной рулеткой проверяем высоты двутавров, швеллеров и других видов проката

Также используем рулетку для замеров длин профилей и листового проката

Наш ЗМК Аполло выпускает общестроительные металлоконструкции для зданий и сооружений, поэтому при производстве, металлопрокат является основным сырьём.

Качество поступающего металла имеет решающее значение и контролируется как на ВХОДНОМ КОНТРОЛЕ , так и на следующих этапах производства. (смотрите другие этапы контроля качества)

Операционный контроль

В ходе контрольных мероприятий проверяют:

геометрию и габариты шаблонов, заготовок, деталей после того, как они обработаны механически;
геометрические показатели готовой металлоконструкции;
правильность заводской сборки и отдельных элементов, которые будут подвернуты сварке;
качественный уровень сварных швов и болтовых соединений;
свойства защитного покрытия, включая обезжиривание поверхности, грунтовочные работы, каждый слой окрашивания.

Из всей произведенной заводом партии отбирается одна металлическая конструкция и проверяется по всем значимым техническим параметрам. Цель операционного контроля оценить соответствие изделия нормативам, требованиям проектной документации и ТУ на продукт. В оценке опираются на технологическую документацию, предоставленную поставщиком.

Если оцениваемая единица товара хотя бы по одному параметру не соответствует заданным требованиям, число проверяемой продукции удваивают. В случае, когда и в них обнаружен брак, вся партия отправляется на разбраковку.

В качестве методов операционного контроля выделяют:

визуальный осмотр;
измерения;
ультразвуковая методика;
радиографическая;
испытания механического толка.

Акт входного контроля оборудования и материалов образец – Портал по безопасности

Проводить контроль вправе следующие лица: Потребитель По собственному решению Потребитель по согласованию С поставщиком Третья независимая сторона Которую привлекает потребитель Орган по сертификации качества Испытательная лаборатория, экспертная организация Информация об актах должна отображаться в журнале.

В документе указывается наименование материала, количество, номера документации и данные о поставщике. К сопроводительной документации может относиться: Если сопроводительные документы предоставлены не полностью, то комиссия вправе отложить входной контроль.

ведомость комплектации При поступлении новых материалов необходимо обеспечить отдельное их хранение от тех, которые уже прошли входной контроль. В случае обнаружения брака необходимо описать каждый дефект в акте.

Акт входного контроля

Внимание Акт входного контроля образец заполнения Заполняют акт входного контроля специалисты, принимавшие участие в приемке поставленной продукции. Кроме представителя поставщика, это может быть инженер-технолог, мастер участка или руководитель подразделения. Подписи под ним должны поставить все члены приемочной комиссии.

Читайте также: