Краска по металлу и ржавчине своими руками

Обновлено: 30.06.2024

До сих пор основным способом, применяемым для продления срока службы и защиты изделий из металла, является покраска. В большинстве случаев, прежде чем покрасить ржавый металл, его нужно правильно подготовить, в то время как специальные краски позволяют пропустить этот этап, упрощая уход и обслуживание.

При каких условиях можно окрасить металлы без зачистки

Типовой процесс предварительной обработки металлических поверхностей состоит из зачистки, пассивации (грунтовки особым составом) и окрашивания. Обычно снятие ржавчины производится до «живого» слоя, но при проведении крупномасштабных или специфичных работ, это не всегда является приемлемым (например, когда красится потолок или ванная).

Существуют два основных критерия, определяющих можно ли красить по ржавчине, точнее будет ли это рациональнее с технологической и экономической точки зрения:

Степень повреждения. Сюда входит толщина ржавого слоя, а также плотность окалины и сила ее сцепления с основной поверхностью;
Форма образования налета. Равномерное распространение и пылеобразная структура обеспечивают достаточные условия для надежного схватывания лакокрасочного покрытия с основой и образования защитного барьера. Пористость, рыхлый характер ржавчины, наличие окалины и отслоений определяют необходимость дополнительной механической очистки, а также использования специальных средств.

Равномерное распространение и пылеобразная структура обеспечивают достаточные условия для надежного схватывания лакокрасочного покрытия с основой и образования защитного барьера.

Требования к краскам

Следует понимать, что покраска ржавого металла не происходит одинаково для всех возможных случаев и условий. Эксплуатационная нагрузка, воздействие внешней среды, ее химический состав, а также частота проводимых профилактических работ будут определять требования к составу красок. Желательно, чтобы они удовлетворяли следующему:

Формирование универсального изоляционного слоя. Чаще всего необходимо исключить контакт металлической поверхности с водой, азотом и окислами серы в промышленных зонах больших городов, а также от воздействия хлорид-ионов в прибрежных морских районах, где атмосфера содержит большое количество соединений соли;
Модификация ржавчины. Состав покрытия должен изменять ее химический состав, для прекращения дальнейшей коррозии;
Наличие ингибиторов. Для особо агрессивных сред в краску добавляют специальные компоненты, исключающие продолжение химических реакций уже под защитной пленкой.

Виды и характеристики красок по ржавчине

Фактически, покраска ржавого металла своими руками требует понимания окислительных процессов, происходящих на поверхности металла, а также оценки условий, в которых будет находиться окрашиваемая конструкция. Все виды специальных красок различаются по механизму защитного действия, скорости высыхания, количеству нанесенных слоев, расходу, расчетных сроках эксплуатации конструкции и даже по среде (атмосферная, термостойкая).

Выбор состава должен осуществляться с учетом всех эксплуатационных требований и существующих характеристик:

Способ подготовки к покраске;
Тип связующего вещества;
Вид покрытия: глянцевый, молотковый и полуглянцевый;
Обеспечение барьерной защиты (механическая изоляция, предварительная пассивация, цементирование). Выбор того, чем красить металл на улице, зависит от свойств ржавчины и глубины слоя;
Толщина отвердевшего (сухого) слоя;
Расход краски;
Рекомендуемый способ нанесения;
Стойкость покраски;
Стоимость.

Наибольшими защитными свойствами обладают составы, содержащие алюминиевую пудру (серебрянка). Один этот пигмент способствует повышению отражающей способности поверхности, что позволяет поднять допустимый температурный предел на 5-10 градусов.

Чем покрасить металл, чтобы не ржавел

При оценке того или иного средства следует понимать, что ключевые отличия заключаются в использовании базового компонента (основы), а присадки, добавки и дополнительные компоненты играют второстепенную роль.

Основные виды красок по ржавчине:

Отличаются неприхотливостью к условиям эксплуатации, обеспечивают хорошую износостойкость и устойчивость к проникновению влаги.

Перед тем как покрасить ржавую металлическую поверхность такой краской, нужно учитывать ее низкую сопротивляемость к высоким температурам и высокую горючесть.

Отличие красок по ржавчине от обычных красок по металлу

Для конструкций сложной формы или высокой трудоемкости работ (крыша, ванна, рука погрузчика) лучше всего использовать многокомпонентные составы по типу «три в одном». Они способны модифицировать частицы ржавчины при нанесении, при этом одновременно замазать поры и сформировать защитный слой.

Здесь крайне противопоказан подход «абы чем покрасить железо, чтобы не ржавело»! Такие краски более дороги, но имеют ряд неоспоримых преимуществ:

Позволяют защитить уже пораженный участок металла;
Готовое покрытие отличается высокими эксплуатационными характеристиками – не пропускает воду и не удерживает грязь;
Качество обработки. Высокие адгезионные свойства и равномерность слоя показывают – прежде чем покрасить металл на улице, не обязательно очищать его до блеска;
Долговечность. В среднем до 10 лет (суровая зима и частые дожди могут сократить этот срок).

Для конструкций сложной формы или высокой трудоемкости работ лучше всего использовать многокомпонентные составы по типу «три в одном».

Подготовка поверхности

Несмотря на особенность этого вида покрытий, минимальная обработка все же необходима. Не требуется зачищать поверхность только при небольшой толщине налета и особом характере распространения ржавчины (мелкие пятна, напоминающие детскую присыпку). В остальных случаях, перед тем как покрасить ржавое железо, снаружи производится механическая зачистка конструкции, чтобы снять окалину и старый слой.

Труднодоступные места (труба, далекий край) можно обработать растворителем (особенно при загрязнении маслом или нефтепродуктами) либо, при больших объемах работ, применить гидроочистку (струя воды под большим давлением).

Чтобы очистить дверь, железный забор и даже гараж будет достаточно щетки по металлу и наждачной бумаги.

Перед тем как покрасить ржавое железо, снаружи производится механическая зачистка конструкции, чтобы снять окалину и старый слой.

Нанесение грунта

Если не рассматривать промышленные способы грунтовки, в домашних условиях покраска ржавчины может осуществляться двумя способами:

Использование двухкомпонентной краски, с предварительной обработкой любой пассивирующей жидкостью, куда входит ортофосфорная кислота;
Покрытие специальной грунтовкой для ржавчины с последующим проходом эмалью (полиуретановой или алкидной).

В первом случае результат получится более долговечным и устойчивым против коррозии, но обойдется дороже. Во втором – получится дешевле, но перекрашивать придется каждые два-три года. Поэтому, прежде чем покрасить ржавое железо без обработки, нужно тщательно взвешивать все «ЗА» и «ПРОТИВ».

Выбор и нанесение краски

Домашние условия также накладывают ограничения на подбор состава из-за способа его нанесения на подготовленную конструкцию. Это же определяет и расход материала, что в результате может сказаться на выборе краски в пользу более дешевого варианта.

Чаще всего покраска по ржавчине осуществляется таким способом:

Малярной кистью;
Валиком;
Аэрозольным баллончиком;
Пневматическим распылением.

Домашние условия также накладывают ограничения на подбор состава из-за способа его нанесения на подготовленную конструкцию.

Декорирование металлических конструкций с помощью краски по ржавчине

Прежде всего, следует определить тип металлической поверхности, так как от этого зависит вид применяемой краски: алкидная – для черных и оцинкованных металлов, эпоксидная – для металла «работающего» в агрессивной среде. Цветные металлы лучше закрашивать бесцветным лаком.

Прежде чем покрасить ржавчину стоит определиться с порядком работ. Типовая последовательность выглядит так:

Зачистка поверхности;
Грунтование;
Окрашивание.

Краска наносится в несколько слоев. Здесь нужно выполнять условие по соблюдению временного периода между проходами (не более 8 часов), иначе покрытие начнет полимеризироваться и возобновить работы можно будет лишь спустя две недели.

Долговечность металлоконструкций, а также их уязвимость перед негативным воздействием внешней среды сильно зависит от выбора используемой краски. Поэтому следует взвешенно выбирать то, чем закрасить ржавчину, чтобы надолго исключить риск появления коррозии.

Какой краской красить металл поверх ржавчины

Ржавчина образуется на деталях и корпусах из углеродистой, низколегированной стали – популярных сплавов, используемых для изготовления сортового и фасонного проката. Металлы окисляются в процессе эксплуатации, в присутствии влаги, от выпадающего при контрасте температур конденсате. Защитить поверхности поможет краска по металлу и по ржавчине, даже если останутся небольшие участки коррозирующей поверхности, лакокрасочный слой будет защищать сталь от пагубного воздействия.

Производители выпускают разные виды красок для металла по ржавчине, с антикоррозионными свойствами. Они нужны для автомобилей, трубопроводов. Белая эмаль защищает радиаторы системы отопления. Составы наносятся на ржавую поверхность, хорошо сцепляются с поврехностью, образуют плотную водонепроницаемую пленку.

Ржавление металла — в чем проблема для окрашивания

Железо окисляясь, превращается в рыхлый коричневый оксид, склонный к осыпанию, расслоению. Прочность металла ухудшается, образуются свищи. Происходит разгерметизация трубопроводов, емкостей. Разрушение железосодержащих сплавов происходит под воздействием влаги, присутствующей в атмосфере. По подсчетам экспертов, потери от коррозии достигают 12%. Скорость давления усиливается при повышении концентрации выхлопных газов, сернистых и азотных соединений.

Железо – активный восстановитель, проявляет разную валентность. Существует несколько видов оксидов, у ржавчины переменный химический состав. Наиболее уязвимы труднодоступные места, визуально степень разрушения стали определить сложно. При окрашивании обычными красками по металлу влага, содержащаяся в разрыхленном слое, скапливается под покрытием, скорость коррозии увеличивается. В специальных ЛКМ содержатся вещества, приостанавливающие процесс образования ржавчины.

Подготовка ржавой поверхности под окраску

Для подготовки металла к антикоррозионному покрытию разработаны химические методы – травление, обезжиривание. При механической очистке с металла снимаются верхние частицы, обнажается металлический слой серого цвета. Чистят поверхность пескоструйным оборудованием или вручную, используя металлические щетки, абразивные диски, наждачную бумагу.

При химическом и механическом методах металл истончается. Прочность деталей, сосудов, труб значительно снижается.

Под окраску составами с ингибиторами, блокирующими окисление железа, способ подготовки поверхности зависит от состояния стальных конструкций:

Если рыжих пятен немного, они поверхностные, достаточно металл обеспечить, обезжирить растворителем.
Когда разрушения глубокие, фрагментарно производят абразивную зачистку ручным шабером. Зачищать плотную ржавчину до металлического блеска не обязательно.

После очистки металл протирают – удаляют пылевидные частички, просушивают. Желательно подготовить открытые конструкции в солнечную погоду.

Нанесение грунта

Грунтовку подбирают сопоставимую с краской по ржавчине для наружных работ по металлу или внутренней окраски. Есть смеси, для которых грунтовка не нужна. Слой грунтовочного слоя должен быть небольшим, до 25–30 микрон. Грунтовке до нанесения краски дают просохнуть, Обычно грунтуют металл за 2–3 дня до окрашивания.

Выбор и нанесение краски

Чтобы выбрать правильную эмульсию, необходимо иметь представление о компонентном составе красок, особенностях ЛКМ. Учитывают температуру, при которой планируется проведение малярных работ, условия дальнейшей эксплуатации покрытия. Виды покрытий:

Особенность красок 3 в 1 для наружных работ по металлу – сокращенный срок восстановления целостности поврежденного металла. Накладывается краска без предварительной грунтовки;
Эпоксидная слишком токсичная, подходит для промышленного применения;
Масляная производится только для внутренних работ, степень защиты от окисления низкая;
Акриловая наносится на системы отопления, выносит нагрев до высокой температуры;
Молотковыми называются составы, создающие эффект шершавости с металлическим блеском;
Автомобильные активны против антигололедных солевых компонентов.

Покраска осуществляется при рекомендованной производителем температуре. Между слоями рекомендуют делать трехдневные интервалы.

Тщательно прокрашиваются углы, повороты, труднодоступные места, где скапливается конденсат.

Антикоррозийные составы разрешено наносить на поверхность без предварительной зачистки в местах, к которым нет прямого доступа с абразивными инструментами. Прочность металла предварительно проверяют методом неразрушающего контроля. Если использован толстостенный металл, предварительно проводят ингибиторную обработку металла, а затем наносят слой красок.

В других случаях ржавчину необходимо снимать по нескольким причинам:

В неплотном слое скапливаются пары влаги, вредных газов, под слоем краски разрушение продолжится;
Если условия эксплуатации экстремальные, любой дефект может привести к разгерметизации защитного покрытия, внутрь будет попадать влага;
Компонентный состав покрытий по ржавчине разный, эффективность защиты сложно определить точно, возможно, концентрация присадок недостаточная, процесс коррозии продолжится.

Краски для покрытия поверхностей с окалиной и плотной ржавчиной 3 в 1

Трехкомпонентные красящие смеси отличаются содержанием веществ, блокирующим распространение ржавчины. На молекулярном уровне в верхнем слое металла образуется слой солей, которые не подвержены разрушению под воздействием внешних факторов. Чаще в этой роли выступают фосфаты. Хороший результат дает эмаль по ржавчине, например, «Ржавоед универсал». Быстросохнущая грунт-эмаль «Нержамет» называют краской зеленой по металлу. Не имеет запаха, создает матовый слой. Акриловые краски для ржавчины в отличие от антикоррозионного оранжевого сурика не содержат свинец. При небольшом расходе покрытия металл перестает ржавеет благодаря фосфатным соединениям. Эпоксидная краска отлично маскирует изъяны поверхности. Отвердители формируют гладкий слой.

Краска черная по металлу брендов «Husky-klondike», «Нержалюкс» RAL различается по компонентному составу, но обе содержат преобразователь ржавчины.

Отдельно можно выделить аэрозольные баллончики с порошковыми многокомпонентными составами, антикоррозионными добавками. Их используют автомобилисты для реставрационных работ, защиты крыльев, порогов от ржавчины. В процессе полимеризации компонентов формируется красочная пленка.

Быстросохнущие водно-дисперсионные ЛКМ для окраски ржавых металлоконструкций

Благодаря акрилу, затвердевающему в течение нескольких часов, ЛКМ на водной основе стали особенно популярны. Лидером по выпуску цветных водных смесей считается фирма Хаммерайт. В ассортименте есть краски серые по металлу для наружных и внутренних работ, имитирующие естественный оттенок стали. Синие, красные необходимы как сигнальные – красными обычно покрывают трубы с горячей водой, синими – с холодной. Если поверхность темная, предварительно рекомендуется грунтование. Самый популярный вид краски по ржавчине ценится за долговечность. Акрил со временем затвердевает, но не теряет эластичности, не склонен к растрескиванию. Белые краски можно колеровать, подобрать нужный оттенок.

ЛКМ на водной основе содержат антикоррозионные компоненты, так называемые присадки, блокирующие окисление металла. Акриловая водно-дисперсионная краска с преобразователем ржавчины не имеет резкого запаха, может использоваться по старой краске. Универсальность обеспечивается за счет хорошей проникающей способности, вода отлично пропитывает поры литейных рыхлых сплавов, старого покрытия. Техника применения акриловых составов несложная, краска легко стирается с рук, одежды, пока не затвердела под воздействием воздуха. Хорошо разводится до нужной консистенции, для нанесения водной эмульсии удобно использовать краскопульт.

ЛКМ с акрилом выпускают с эффектом матовости, глянца. Краска для наружных работ наносится на поверхности в разных условиях, при температуре воздуха от -20 до +80°С. Красками можно декорировать цветные металлы, используя промежуточную грунтовку.

Нельзя наносить акриловые составы на битумные кровельные материалы, покрывать краской металл после антикоррозионной обработки полимерными составами.

Хорошо разводится до нужной консистенции, для нанесения водной эмульсии удобно использовать краскопульт.

Двухкомпонентные эпоксидные грунт-эмали по ржавчине

Грунты-эмали по ржавчине содержат фосфат цинка, препятствующий разрушению углеродистых сплавов. Отличие эпоксидных двухкомпонентных смесей в способности сохранять эластичность, влагостойкость в широком температурном диапазоне от -40°С до +120°С. Износостойкое покрытие можно наносить толстым слоем, до 120 микрон. Смола не разрушается при контакте с техническим маслом, топливными смесями, бытовой химией. Пленка формируется ударопрочная, глянцевая.

Краска-грунтовка представляет собой смесь наполнителя, двухкомпонентных пленкообразователей, пигментов, ингибиторов коррозии и стабилизаторов. Производится на основе органических растворителей, создана для наружных работ. Применяется для защиты нефтепроводов, труб, используемых для технологических целей, промышленных стоков. Суспензия по ржавчине незаменима при создании водного и наземного транспорта, резервуаров для хранения сыпучих материалов. Краску нередко применяют на мостовых конструкциях, для опорных каркасов, покрывают универсальным составом наземные части гидротехнических сооружений.

Двухкомпонентная суспензия используется в качестве самостоятельного покрытия и как один из слоев комплексной защиты от коррозии, совместима с цинконаполненными грунтовками, увеличивающими эксплуатационный срок металлоконструкций. Регламентированный срок эксплуатации двухкомпонентных красок по ржавчине до 16 лет. Эпоксидка выдерживает непродолжительный нагрев до + 150°С.

На строительном рынке много фальсифицированной краски-грунтовки по ржавчине. Производители на этикетке размещают защитные элементы, при покупке стоит обратить на них внимание.

Двухкомпонентная суспензия используется в качестве самостоятельного покрытия и как один из слоев комплексной защиты от коррозии.

При проведении ремонтных работ часто возникает необходимость покраски металлоконструкций со следами ржавчины. Созданы ЛКМ, которые хорошо покрывают основу с ржавыми пятнами. Поверхность не требует тщательной обработки. Для подготовки, достаточно убрать сухие частицы. Есть составы для внутренних и наружных работ. Краски отлично покрывают основу, создают долговечные покрытия. Производители предлагают широкий спектр расцветок.

Матовая краска своими руками, мегабюджетно!

Состав самодельной краски:
1) Грунт-эмаль по ржавчине 3-в-1, черная, полуматовая.

2) 50% отвердителя для акрила. я брал HS-ный

3) 20-30% растворителя, дешманского 647-ого

Краскопульт с дюзой 1,3-1,4мм

Испытываю на крыле от М-2141, без подготовки, просто протёр тряпкой

1 слой, сушка минут 15-20. Высыхает моментально!

и уже довольно сложно царапается

Второй слой. Шагрень без разницы, после высыхания покрытие станет ровно матовое

не плановый град испортил испытание

Царапается с трудом, по сути по прочности как акрил и в чём то даже прочнее.

Следов от бензина не остаётся.

Так что довольно неплохой и мегабюджетный вариант для

Ещё проведу тест окраску Волги и годовую эксплуатацию с наблюдением за покрытием. По идее можно красить без грунтования, только голый металл накрыть реактивным грунтом.

Процесс, результат, испытание на прочность и химическую стойкость на видео:

Метки: матовая краска

Комментарии 34

Войдите или зарегистрируйтесь, чтобы писать комментарии, задавать вопросы и участвовать в обсуждении.

Вариант бюджетней: берем грунт черный в баллончика по 100р., на жигуль хватит 6ти и задуваем все без подготовки, заклеивая только окна и фары(не обязательно) и того 600р. И у вас матовый черный жигуль). В нашем городе больше половины матовых таких катается =D

под грунтом сгниёт всё за год. А тут бонусом шикарная антикор защита для покрытия.

Ты крыло береги, "дифисит! :-D

Действительно мегабюждет)
Такие грунты-эмали, при условии, что производитель нормальный — это суспензия антикоррозийных наполнителей и пигментов в алкидно-модифицированном лаке. Имеют хорошие адгезионные характеристики. Такие смеси предназначены для промышленного оборудования, строительных конструкций, также и в быту, для тех же ворот, дверей, решеток и декоративных ограждений. В общем список может быть большим по части применения. Вот и автомобиль сюда можно уже включить) Хотя некоторые разновидности таких эмалей подразумевают окраску внутрянки машины, где была замечена ржавчина.
Она действительно быстро высыхает, образуя достаточно ровное и прочное покрытие, которое устойчиво к коррозии и атмосферным явлениям. Материал достаточно эластичен. Такое покрытие не должно испортится от воздействия нефтепродуктов, технических масел, этилового спирта, слабых кислот и дизельного топлива. Также прощает огрехи подготовки покрытия к покраске. По сути смесь удешевляет технологию антикоррозийного покрытия, так как грунтования перед использованием производить не требуется.
Для того, чтобы смесь нанести через краскопульт, состав растворителем доводится до нужной вязкости соответствующей дюзе вашего пистолета, то есть примерно 16-18 секунд по DIN, использование которого явно улучшило декоративные свойства покрытия. И кстати, такие материалы можно разбавлять чистым толуолом или ксилолом в том числе.
Добавляя туда акриловый отвердитель HS, изменяете и стимулируете процесс полимеризации на молекулярном уровне, что влияет на процесс отверждения и также достигается матовость покрытия, хотя подобный грунт-эмаль может изначально иметь как глянцевое, так и матовое покрытие. Но в любом случае избыток отвердителя влияет на потерю блеска.
При сушке алкидных материалов одновременно проходят 2 процесса: испарение растворителя (физическая сушка) и химическое превращение компонентов связующего в полимер. Для химического отверждения, то есть пленкообразования, нужны два компонента. Что и сделал автор поста, добавив отвердителя в грунт-эмаль.
Правда в случае с алкидным материалом вторым компонентом как ни странно выступает кислород. Благодаря его взаимодействию образуется высокомолекулярное соединение и происходит полимеризация. Так что кислород – вполне можно считать отвердителем.
То есть смесь по сути превращается в трехкомпонентную. Грунт-эмаль, отвердитель и кислород.И как это все между собой будет дальше взаимодействовать, вопрос времени и везения)
Опытные маляры хорошо знают, что пленка алкидной эмали хорошо сохнет «сверху», а вот «вглубь» – хуже. Это неприятное свойство как раз таки обусловлено отверждением кислородом – по мере полимеризации его доступ «вглубь» затрудняется. А запертый растворитель — это не есть хорошо.
Что касается пропорций, то вот тут вилами на воде писано. Недостаток отвердителя ведет к длительному высыханию, а переизбыток может привести к растрескиванию и потере блеска, как я уже говорила. Также и с растворителем, переизбыток приведет к проблемам с пленкообразованием.
Как вариант годится) Колхоз — дело добровольное)

Ох расписано, снимаю шляпу! Украл текст в описании к видео на ютуб!

Кто нибудь это осилил прочитать?_)

Коль такая пляска, достаточно в лак добавить матовую добавку. Что рекомендовано производителями ЛКМ.
Из практики: кроилово ведет к попадалову.

Это лак + добавка + акрил или база. Когда окрас нужен на один год и сверхбюджетно, это не вариант. Авто 9.000 стоило.

Интересная идея)вот только интересно не начнет ли она через время отваливаются кусками))

ПОЛНАЯ ПЕРЕКРАСКА БЕГЕМОТА (МОЛОТКОВАЯ ЭМАЛЬ) СВОИМИ СИЛАМИ

Вечер добрый :)
Речь пойдет про суровый нищебродский кузовной ремонт, тем у кого припекает от всяческого колхоза лучше воздержаться от дальнейшего чтения, особенно эстетам и профессиональным автомалярам.

Для затравки закину фотку, как сейчас выглядит Бегемот:

Кузовщиной решил заняться, т.к. машина была вся в рыжиках, на дверях и в ногах водителя несколько сквозных мест:

Работал на даче, 2 недели отпуска. Натянул тент от непогоды, дешевый пвх тент чуть меньше 1000р ценой.

Разобрал:
-Весь салон, кроме приборки и обшивки крыши. Крышу и приборку закрыл пленкой.
-Двери (разобрал/снял)
-Бампера, крылья, расширители арок, накладки порогов, резинки водостоков крыши и т.д.
-задние фонари.
-все резинки по кузову, кроме резинок окон и резинок крепления рейлингов.

Не снимал:
-стекла окон (поднял резинки, запихнув под них провод круглого сечения по периметру)
-рейлинги
-подкрыли (отвел их вниз не снимая полностью)
-капот
-люк в крыше
-фары.
Капот кстати был ранее перекрашен, в Москве, под открытым небом, в качестве тестового прокраса.

В общем это минимально необходимая разборка для нормальной покраски.
Далее идет удаление старой краски. Смывки по ряду причин не использовал, поэтому:
-плоскости — круг-тарелка на малого болгарина (900вт) + круги 80-120зерно, оптимально 100.
-все сложные места — щетки на большого болгарина (1400вт) — в основном в виде тарелок щетки и в виде чашки + щетки на дрель мелкие. Все щетки жесткие крученые. Мягкие щетки не подойдут.
-вдоль стекол и вокруг рейлингов и желоба крыши и т.д. просто заматовал чуть вручную шкуркой зерно 80.

Дальше фото обдирки:

Ободранные поверхности мазал консервацией уайт-спирит +трансмиссионка, т.к. только на кузов ушло 3-4дня, и все это время шли дожди и влажность была высокая + под тент захлестывало дождь. Перед покраской мыл пару раз чистым уайт-спиритом+протирка обезжтиривателем обязательно.

Очаги ржавчины травил кислотой (паста Омега белого цвета, обязательно счищать и промыть уайт-спиритом после того, как прошла реакция).

Пару сквозных дыр на дверях и дырку в ногах водителя заделал стеклосеткой+шпатлевкой Новол фибер, останавливаться подробно на этом не буду. Скажу только шпатлевка супер прочная но минус это не эластичная совсем, на двери м.б. отвалится. А может и нет, посмотрим.

Теперь собственно о покраске. Давно задумывался о перекраске авто в молотковую эмаль, т.к.:
-простая подготовка поверхности
-антикоррозионные свойства краски
-первый слой краски является грунтом, очень простая покраска
-в будущем легко ремонтировать локальные повреждения, не надо красить весь элемент
-дешево (если не хаммерайт, конечно)))
-смотрится круто (как будто все авто в антигравии)
-можно смело красить валик/кисточка, для этого покрытия распыл не имеет смысла (эффект чеканки будет слабым из-за разбавления эмали).

Выбрал молотковую грунт-эмаль Dali (Рогнеда) вот такую:

Основной минус алкидных красок — долгий набор прочности. Без отвердителя через неделю ее можно сковырнуть ногтем. Меня это естественно не устраивало, поэтому использовал отвердитель для алкидных эмалей ИЗУР-021:

С отвердителем уже через 2-3 дня краску ногтем не сковырнуть, через 5-6 дней можно приступать к сборке авто, соблюдая осторожность (например петли дверей и ответные части замков, все мазал битумным герметиком, прежде чем прикладывать к кузову).

Красили вдвоем с женой, за что ей огромное спасибо, сам бы не успел да и честно стремно было подступаться даже к этому делу одному. Отвердитель ИЗУР достаточно токсичен поэтому используем респираторы с фильтром от паров углеводородов (такой был только один у нас поэтому я честно работал без него, на свежем воздухе в принципе нормально).
Красили в 3 слоя, плоскости велюровым валиком, все сложные места кистью.

Дальше фото результатов покраски:

Да, забыл сказать. Весь пол салона ободрал от заводской шумки и от кусков вибры/шумки которую сам лепил, т.к. под всем этим делом местами цветет ржавчина, + пролитая вода/антифриз от печки и т.д. остаются в салоне, в общем нафиг-нафиг. Весь пол, центральный тоннель, места в ногах водителя и пассажира, а также ниши багажника и даже баллон ГБО закатал в серебристую эмаль:

Дальше был процесс сборки. 3 дня напряженной работы и дикой спешки. собирал все опять же один, ну кроме навешивания дверей. Я держал — жена прикручивала, там уже самому никак.

Поставил новые:
-уплотнители дверей
-резиновые гофры в дверях
-резиновые заглушки отверстий пола.

Всю проводку по ходу запихал в гофру пластиковую разрезную. Все петли дверей замки и т.д. что прилегает к кузову — мазал битумным герметиком. Крылья изнутри и боковины моторного отсека под крыльями покрасил кузбасс-лаком (БТ-577). Подножк также подкрасил кузбассом. Внутри кромки крыльев залепил виброй, чтобы не поцарапать стойки кузова при монтаже крыльев.

Накладки порожков — новые клипсы kj245, новые саморезы, сами накладки обильно мазал литолом прежде чем прикладывать к порогу — чтоб вода не затекала.

Резинки окон и резинки водостоков крыши — все старые. Силиконил их спреем. Очень геморно пропихивать резинки водостоков под опоры рейлингов, но с силиконом — реально.

Через 3 дня интенсивной работы — пробная поездка и возвращение домой.
Из недоделок:
-забыл покрасить лючки бензобаков
-обивки дверей ехали грузом в багажнике — не успевал собрать
-надо протиреть всю машину от пятен битума, кое-где может подкрасить кисточкой непрокрасы
-починить что сломалось рассыпалось в прах и т.д. (ручка задней двери, одна форсунка омывателя, патрон фонаря габаритного сзади отгнил, ну еще кое что по мелочи).

Все. Завтра выходить на работу. Отпуск прошел в авральном режиме, надеюсь что не зря. Во всяком случае надеюсь кузов не рассыплется в прах от сквозной коррозии в ближайшие годы, как если бы просто забить на это и ничего не делать.

На последок еще фото:

П.С. У кого в салоне воняет мовилем из порогов — подсказка. Если снять катушки ремня водителя и переднего пассажира — там под ними круглое отверстие +щели прямиком в порог, насколько я понял. Заткнул манжетой сантехнической 50/30мм+заглушкой 30мм, а щели зашпаклевал и закрасил. Вроде больше не пахнет.
П.С2. За вдохновение на молотковистость особое спасибо камраду Archilexx и его молотковой 2107.

П.С3. Цена вопроса: краска+отвердитель — 6500р, + куева куча денег на все уайт-спириты, шпаклевки, щетки, круги и т.д. Оцениваю сумарно в пределах 15 000р.

П.С4. Тестировал прочность краски на капоте (прошел месяц с окрашивания капота — полный набор прочности) — в общем, прочность молотковой эмали примерно сопоставима с прочностью заводского ЛКП, т.е. ветки и мелкие камешки оба покрытия держат, а если е**нуть булыжником и поковырять отверткой — оба покрытия не выдерживают. Т.е. надо понимать что по прочности это все же не конкурент Раптору. Это именно КРАСКА.

Как и чем покрасить металл по ржавчине

Большинство защитных эмалей требует подготовки металлических поверхностей перед нанесением, что не всегда возможно. В определённых случаях допускается использовать специальные разновидности красок, не требующих снятия ржавчины. Мы расскажем о таких лакокрасочных материалах и специфике их применения на металле по ржавчине.

В чём проблема ржавчины

Ржавление стальных конструкций — многоступенчатый процесс, включающий до десятка химических реакций, перетекающих одна в другую. Обязательных условий для появления ржавчины три: наличие кислорода, воды в любом виде и определённых примесей в стальном расплаве. Именно наличие углерода или серы в составе стали способствует разрушению слоя образовавшейся ржавчины и оголению всё более новых слоёв металла. Процесс может сильно ускоряться в присутствии солей или при повышенной кислотности. Источниками последней могут быть растворы карбонатной и сернистой кислоты в атмосферной влаге.

В отличие от пассивации, ржавчина не препятствует дальнейшему окислению стали. Структура у ржавчины — рыхлая и гигроскопичная, что способствует быстрому накоплению влаги и её удержанию. Таким образом, при нарастании ржавого слоя протекание окислительных процессов ускоряется: как из-за снижения условной толщины металла, так и из-за увеличения продолжительности контакта с водой и кислородом.

Обычно покраска металла по ржавчине не имеет смысла. Внутри пор накапливается некоторое количество влаги и воздуха, которого достаточно, чтобы ржавление протекало и после обработки. Плотность ржавчины ниже, чем у стали, поэтому под слоем краски образуются высокие напряжения — преобразованный металл непрерывно расширяется. Покрытие быстро покрывается сетью сквозных кракелюр и облетает, достаточно повреждения слоя краски хотя бы в одном месте.

Когда возможна покраска без зачистки

Общий комплекс подготовки металлических изделий к покраске включает зачистку, шлифовку, покрытие грунтом и слоем защитной эмали. Однако зачистка возможна не всегда, в ряде случаев проще нанести покрытие со специальными характеристиками. Попробуем разобраться.

Первый критерий, влияющий на возможность покраски по ржавчине, мы рассмотрели выше — это плотность ржавого слоя. Если точнее — способность изделия накапливать активаторы коррозии. Со временем разнообразие и содержание активных химических соединений увеличивается, из-за чего даже при отсутствии кислорода и влаги внутри всё равно будут протекать реакции. Невозможно предугадать, как поведёт себя ЛКМ в таких условиях эксплуатации.

Другой важнейший фактор — качество поверхности. Малый равномерный слой ржавчины, похожий на порошковую присыпку, позволяет краске проникнуть до поверхности металла и прочно связаться с «телом» изделия. А вот наличие на ржавом слое вздутий и отслоений почти гарантированно приведёт к разрушению защитного покрытия. Негативное влияние оказывают остатки масла: если прокатное изделие не было обезжирено, масляные примеси могут оказать непредсказуемое влияние на защитный слой.

Мы плавно подошли к тому, что стальные ржавые изделия требуют перед покраской пусть минимальной, но обработки. Как подготавливать изделия — зависит от их состояния.

Поверхности, побитые ржавчиной небольшими пятнами или равномерным тонким слоем, требуют обеспыливания и обезжиривания. Достаточно протереть их ветошью, обильно смоченной в растворителе. Также хороший вариант — использовать аэрозольные обезжириватели: они содержат ингибиторы коррозии, позволяющие свести химическую активность под защитным слоем до нуля.

Сильно ржавые поверхности нужно зачистить вручную: отколоть крупные отслоения, ободрать шабером, затем обработать рытвины и мелкие раковинки металлической щёткой. Нет нужды зачищать до блеска: поверхность может быть покрыта ржавчиной, но последний слой должен быть плотным, прочным и, по возможности, равномерным.

Обязательное условие перед покраской по ржавчине — тщательная сушка детали. Если имеется возможность — выдержать изделие в комнатных условиях при влажности 40–50% и температуре 20–25 °С. Если изделие стационарно закреплено под открытым небом — назначить покраску спустя 3–4 дня выдержки в тёплую солнечную погоду. Чем больше влаги успеет испариться из ржавого слоя — тем меньше будет риск преждевременного повреждения покрытия.

Существует около десятка способов для нанесения краски без снятия ржавчины. Большая часть этой группы технологий подразумевает фабричные методы обработки и подготовки изделий, как правило, речь идёт о защитной обработке тяжёлых металлоконструкций для строительства. В частном порядке можно применять два варианта:

Покрывать дорогостоящей двухкомпонентной краской, предварительно обработав поверхность пассивирующим составом, обычно с содержанием ортофосфорной кислоты.
Вскрытие универсальной грунтовкой, пригодной для нанесения по ржавчине, с последующим окрашиванием алкидной или полиуретановой эмалью.

Практическая разница этих двух методов заключена в стоимости материалов и долговечности защитного покрытия. Двухкомпонентные краски наносятся более толстым слоем и образуют прочную плёнку. В отличие от обычных эмалей, такое покрытие не допускает даже минимального газообмена, воздух и водяной пар в ржавчину не проникают. К тому же краска обладает более высокой твёрдостью и при этом сохраняет эластичность, она способна выдерживать даже очень существенное набухание ржавчины. При этом слой корродировавшего железа постоянно уплотняется, и реакция спадает на нет.

Бюджетный тип покрытия в виде грунта и эмали обеспечивает сохранность изделия в течение не более 2–3 лет и требует регулярного обновления. Последнее заключается в зачистке и обезжиривании слоя эмали с последующим нанесением очередного. Суть та же: со временем толщина слоя краски становится достаточно большой для обеспечения полной изоляции изделия от атмосферных воздействий.

Все лакокрасочные материалы, предназначенные для необработанных поверхностей, должны обладать тремя качествами:

Атмосферостойкость, образование плёнки толщиной не менее 150 мкм.
Способность замедлять коррозию (ингибирование).
Способность модифицировать состав имеющегося слоя ржавчины для частичной пассивации.

Как мы уже говорили, толщина покрытия зависит от типа краски, устойчивость к разного рода воздействиям — от качества и химической чистоты основы. Атмосферостойкая краска может быть основана только на органических растворителях. А вот с разного рода добавками и присадками дело обстоит индивидуально.

Идеальным результатом действия защитного покрытия считается нулевой выход реагентов в процессе деактивации ржавчины. Все внесённые вещества должны прореагировать в полном объёме, образуя в качестве выходного продукта химически нейтральные соединения. В реальности это невозможно, ибо состав ржавчины всегда разный, он зависит и от экологии, и марки стали, и условий её содержания.

Разработать оптимальные соотношения присадок очень сложно, и потому их точная рецептура не разглашается. Судить о качестве можно по комплексности эффектов, лучшими показателями обладают:

Пассиваторы и модификаторы верхнего слоя.
Средства повышения адгезии, действующие не только на границе ржавчина-покрытие, но и в глубине.
Активные вещества, связывающие поступающий кислород.
Качественные растворители, обеспечивающие глубокое проникновение краски и грунтовки в поры.

В конечном итоге результат напрямую зависит от качества ЛКМ. Глупо рассчитывать, что дешёвые эмалевые краски типа ПФ-266 обеспечат качественную и надёжную многолетнюю защиту. В целях защиты от развития имеющейся коррозии пригодны исключительно атмосферостойкие и специальные краски, в маркировке которых после буквенного кода через дефис указана цифра 1 или 5 соответственно. Наиболее подходящий тип основы для противодействия корродированию имеют алкидные и полиуретановые эмалевые краски.

Что до способа нанесения, то большинство эмалевых красок в этом плане универсальны. На этикетке неизменно указываются пиктограммы, определяющие допустимость работы валиком, кистью и распылителем, поэтому окончательный выбор нужно делать, исходя из размеров и формы обрабатываемых изделий.

Читайте также: