Марка стали полотна механической пилы по металлу

Обновлено: 16.05.2024

Статья http://vkontakte.ru/pages.php?id=26905974
Хочется услышать советы "бывалых". Статья большая, но написана очень подробно (после прочтения у меня отпали большая часть вопросов. Сам принялся делать нож из ножовочноего полотна, но не знал каковы особенности.)
Може ктото хочет внести коррективы в статью?

Мы на работе делаем из них ножи. В целом может получится не плохой сапожный ножик, или ещё для какой мелкой работы. Т.к. полотно сильно перекалено под 60 единиц, на излом хрупкое и затачивать долго и нудно, Р.К. вывести - это просто ад!

Полотно надо отпустить до 40-45 единиц, тогда как материал просто класс. И заточку держать будет хорошо.

А так железо как железо:)

У меня есть такие ножи. Р6М5 - это быстрорежущая сталь и отпускается она при температуре 800 градусов. Нож точится долго (дле тех у кого нету электро-точильного камня), но зато держит заточку невероятно долго. Твердость такого полотна может быть выше 70 HRC. Если я правильно понял про какое полотно идет реч.

Задолбал на работе этот быстрорез!
Практически все делают из него ножи
Из своего опыта: заточку в бритву они нихера не держат, но обычная, удовлетворяющая почти всех, держится очень долго, это факт
Лучше всего делать клинки до 12 см, хрен когда сломаешь случайно
Это суперсталь для таких коротких клинков
Только вот спуски высокими делать не надо 5-7 мм, и ножу не будет равных в своем классе

Каким образом можно отпуск провести? просто нагрев до 800 градусов и дать остыть в песке?
Можно поподробней?

Ну я сделал клинок типа "американ танто", с мощным кончиком, чтобы не обламывался. Но пока без рукояти лежит - не мог просверлить отверстие. Точнее, даже не брался. Спуски шибко тонко не сводил, сам клинок не длинный. Никаким термообработкам не подвергал, при обработке обращался бережнее, чем с другими сталями.

"Дмитрий Вейхель вчера в 23:49
Каким образом можно отпуск провести? просто нагрев до 800 градусов и дать остыть в песке?
Можно поподробней?"

Я выше писал чтоб использовать быстрорез как ножевую сталь твёрдость ему 45-50 максимум.
Для простого ножа (рубяще-режущего) 40 единиц самый раз. Иначе начнёт при ударе выкрашиваться.
50 и выше можно если ты этим ножом ТОЛЬКО режешь, и ничего кроме.

А в целом само полотно узковато, и тонковато. если и делать ножи, то только хозяйственно-бытового назначения.
Шкуросьёмник, сапожный, или подруге петельки, стежки подпарывать:)))

Достал пару полотен (длинных обломков), планировал чтото наподобие пчака сделать, и просто рабочий нож для дачи.
С чем связался (про сталь) еще не понял, пойму когда начну точить.
Пытался заломать полотно (вес около 60кг прикладывал ).. потерпел я фиаско- сломать не удалось.

руками, на изгиб, его сломать невозможно, если только рывком, и то надо очень резко сгибать
клин до 15 см это прсто чудо из этой стали

Точил из цельного полотна, что то типа мачете, кустики рубил,молодые деревца
Если правельно рубить, то полотно неистребимое

Отпускать этот металл не имеет смысла ,можно взять другой ;он не крошится ,правильно написано,если при заточке не перегревать.Если заточить на две фаски сначала спуски вогнутые до толщины 0,5мм шириной 12мм затем режущая кромка ,угол можно варьировать .При такой заточке эту сталь можно затачивать вручную и с чёткой гранью нож выглядит красивее

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Сталь 9ХФ

Инструментальная легированная сталь 9ХФ производилась ещё в СССР. Незнавшая конкуренции сталь применялась для изготовления инструментов, способных резать другие сплавы, и её качество никогда не ставилось под сомнение. Пилы из 9ХФ использовали на лесозаготовительных пилорамах. Сейчас производство этой марки налажено в Украине и России, но качество современных сплавов по многим параметрам уступает тем, что производились в советский период.

Характеристики

Сплав 9ХФ относится к высокоуглеродистым сталям, количество углерода в нём в 1,5 раза больше, чем в стали 65Г. Следовательно, эта марка лучше держит заточку.

Добавленный ванадий позволяет деталям при закалке меньше коробиться, а также способствует повышению прочности и ударной вязкости. Твёрдость режущей кромки достигает 60-62 HRC, при этом хрупкость изделия увеличивается незначительно.

Одно из присущих сплаву механических свойств – износостойкость. Правильная закалка позволяет добиться очень хороших результатов.

Плюсы

Сталь имеет высокую гибкость и твёрдость, долгое время (почти полгода) удерживает заточку лезвия при правильной эксплуатации (например, нежелательно рубить камни) и сохраняет свои свойства при низких температурах.

Это позволяет использовать изделия в условиях приполярных районов, на Крайнем Севере, в Сибири и на Дальнем Востоке.

Минусы

Из недостатков отмечают:

хрупкость материала;
плохая свариваемость (материал практически нельзя применять для сварных конструкций).

Благодаря комплексному легированию хромом и ванадием коррозионная стойкость выше, чем у некоторых других марок.

Химический состав

В соответствии с ГОСТ 5950-2000 в состав 9ХФ входят:

Углерод (С) – 0,9% (повышает твёрдость).
Марганец (Mn) – 0,3-0,6% (увеличивает прочность).
Хром (Сr) – 0,4-0,7% (защищает от коррозии).
Молибден (Mo) – 0,2% (даёт возможность закалки материала до высоких показателей HRC, увеличивает плотность).
Ванадий (V) – 0,15-0,3% (придаёт упругость, защищает от коррозии).
Никель (Ni) – 0,4% (добавляет ударную вязкость).
Кремний (Si) – 0,4% (увеличивает прочность, действует как раскислитель и дегазатор для удаления кислорода при плавке металла).

Подробно о составе в таблице:

Применение

Благодаря своей твёрдости, пластичности, коррозионным свойствам она заслужила признание. Из стали 9ХФ изготавливаются различные инструменты:

пилы;
матрицы;
штемпели;
пуансоны;
кернеры;
ножи.

Чтобы зубья пилы не изнашивались, и долго сохранялась их острота, сталь должны иметь твёрдость HRC не менее 43. Марка 9ХФ вполне соответствует этой характеристике.

В советские времена применялась в основном на пилорамах типа Р-63, имеющих свою специфику. Механизм состоял из целого комплекса пил. Такая конструкция была не очень удобна в обслуживании. Пилы ломались, при этом нужно было делать настройку всей пильной шкалы. Такой процесс был не очень быстрым, пилорама простаивала, на этот период лесозаготовка останавливались. Учитывая тот факт, что на лесоповале в СССР работали заключённые, простои мешали карьерному росту её начальников. К тому же приобретение и доставка новых полотен в таёжные дебри вызывали затруднение.

В истории есть любопытные факты. Настройка пилорам Р-63 доверялась заключённым с музыкальным слухом. Промышленные полотна из 9хф, имеющие одинаковый захват в раме, люфтили. При нормальных на первый взгляд стандартах и достаточном ресурсе происходили казусы из-за некачественно настроенных пил. Это не позволяло качественно точить полотно. Склонный к изобретательности и рационализаторству обслуживающий персонал под захваты устанавливал бритвочки, являющиеся своеобразным камертоном. Путём подбора одинакового звучания полотен пил в раме проводилась настройка натяжения полотен.

Это незаменимый помощник в походных условиях. Надёжность и долговечность тесака, сделанного из стали 9ХФ, подтверждена опытными экспертами по ножам. Заточку тестировали в полевых условиях. Нож выдержал все испытания, подтвердились все уникальные свойства стали.

Аналоги

Близки по составу и свойствам российские аналоги:

сталь ХВГ;
9Х1;
9ХС;
сталь 7Н2МФА;
сталь Св-01Х12Н6М.

Из зарубежных образцов можно порекомендовать немецкую сталь 1056, 90Cr3, L2 производства США, японскую SKC11 и B400 из Австрии.

Отзывы

Многие эксперты, которые на практике пользовались режущими инструментами из стали 9ХФ, говорят о её хорошем качестве.

При этом практики советуют калить материал с последующим отпуском.

Есть сравнения с аналогом 9ХС: у сплава 9ХФ лучше свойства упругости (при кручении, изгибе и т. д.), но, к сожалению, он проигрывает в износоустойчивости. Да и диапазон применения у него уже. Однако, опираясь на эти данные, нельзя утверждать, что какие-то образцы хуже, а какие-то лучше. Каждый вправе выбирать, какие инструменты подходят для тех или иных условий.

Нож из полотна механической пилы своими руками

В интернете много статей на тему изготовления ножа из механической пилы. Но на одном известном ресурсе, нашел целую статью, негативных высказываний о людях, изготавливающих такие клинки. И что изделия получаются ни к чему не годными. У всех свое мнение, но вся «соль» не в этом, а правда ли так плох нож из мехпилы, как описывалось автором статьи? Попробуем разобраться.

Особенности ножа из пилы

Механическую пилу можно использовать для изготовления клинка, практически в любом состоянии. Даже если она испортилась и проржавела, все равно будет пригодна для самоделки. Достоинств у изделия достаточно:

нож будет выполняться для себя, так что он будет уникален, и будет хорошо лежать в руке;
широкий выбор материала как по длине, так и по ширине обуха;
в закалке не нуждается;
из одного полотна реально изготовить несколько ножей;
такой клинок будет находиться в ценовой категории от 100$ и выше, лучше чем «китайщина» за 30-40$.

Это действительно так. Затратив не очень много времени, зависит от опыта, вы буквально за копейки получаете изделие с хорошими режущими свойствами. Не перегревайте его вовремя изготовления, и получится отличный нож.

Необходимые инструменты и материалы

Так как ковать и закаливать будущий клинок нет надобности, весь инструмент можно найти в гараже, который хоть немного, да оборудован. Нам понадобятся:

маркеры: черный и серебристый;
линейка, листок бумаги и штангенциркуль;
углошлифовальная машина (болгарка);
напильники с разным зерном;
а также наждачная бумага и малярный скотч;
эпоксидный клей;
точильный и сверлильный станки;
емкость с водой, для охлаждения;
молоток, керн и тиски.

В этом наборе, все замечательно, по одной простой причине – любой элемент можно заменить ему подобным.

Сверлильный станок — это, конечно, круто, но достаточно и электрической дрели. И так с любым инструментом из списка. Обязательно понадобятся материалы для изготовления рукояти, но об этом немного далее.

Как сделать нож из мехпилы своими руками

Толщина мехпилы обычно 2-2,5 мм, если вы не найдете другого варианта. Этого вполне достаточно для выполнения всех ножевых задач. Они легки в руке, долго держат заточку и будут полностью легальны.

С длинной только не прогадайте. А по остальным качествам, нож не будет подпадать под статью о холодном оружии.

Изготовление ножа

Этот процесс можно условно разделить на несколько этапов. Для подробного и понятного описания мы так и сделаем:

Конечно, первым делом – макет-чертеж. Если опыта маловато, не брезгуйте этим моментом, он реально важен. Измерьте саму «пильную» заготовку, макет не должен выступать за края, и не забываем про хвостовик и рукоять. Все эти моменты, нужно учитывать изначально.
Перенесите эскиз на кусок пилы черным маркером. Зажимаем его в тиски и отрезаем при помощи УШМ кусок нужной нам длины. На этом же этапе вырежьте хвостовик, чтобы больше к тискам и «болгарке» не возвращаться. После черновой работы все заусенцы «уберите» напильником.
Особое внимание уделяется будущим спускам. Этот процесс самый важный и отнестись к нему нужно со всей серьезностью. Берем уже почти «клинок» и закрашиваем его черным маркером, затем для разметки воспользуемся штангенциркулем. Замеряем спуски в соответствии с макетом. Затем аккуратно и, главное, симметрично проводим вдоль клинка полосу, при помощи штангенциркуля. На черной краске должна вывестись процарапанная полоса. Аналогично делаем и с другой стороны. Разметку обязательно обведите серебристым маркером, желательно чтобы он был с алюминиевой пудрой.
Для выведения спусков лучше всего воспользоваться специальным приспособлением, подробнее в статье: «Как сделать спуски на ноже«. Это будет гораздо быстрее и главное – точнее. А теперь про маркер с алюминиевой пылью, при работе на шлифовальном станке, заготовка будет греться. Простой будет банально «выгорать», а именно такой, как описан выше, наоборот, станет застывать и не отвалится. Благодаря такой небольшой хитрости – спуски получатся идеальными. Лента на гриндере для выработки спусков не нужна с сильно мелким зерном, достаточно P80 и P120. Довести до идеала можно и позже, а это черновой вариант.
Начинайте делать спуски от рукояти, после выведения одной стороны проделываем то же самое и с другой. Убедившись, что все в порядке, можно пройтись войлочным кругом с пастой. Затем клинок стоит обернуть малярным скотчем несколько раз — это и защита от пореза, и подготовка к работе с рукоятью.
Ручка будет выполнена из деревянных симметричных накладок. Насверливаем в хвостовике отверстия. Размечаем брусок и делим ровно на две части. В соответствии с отверстиями на клинке сверлим их на накладках. Затем нужен распил вдоль рукояти, в соответствии с хвостовиком. Все разметив и примерив, принимаемся за форму ручки, здесь ориентируйтесь только на свой вкус. Подробнее в статье: «Как сделать ручку для ножа«.
Когда детали будут готовы, можно соединять их клепками. Нож почти готов, осталось обработать рукоять в горячем воске. Если его у вас нет, можно использовать натуральные масла, составы на основе латекса, силикон или специальные пропитки для дерева.

На заключительном этапе, как вариант рукоять пройтись на войлочном круге, тем самым убрав избытки масел. И протереть влажной салфеткой. Клинок готов к эксплуатации.

Нож из рапида своими руками

Тематические форумы «ножеманов» завалены спорами о качестве и назначению ножа из быстрореза. Люди практически разделились на два лагеря. Немало высказываний о хрупкости металла. Но, более утвердительными выглядят убеждения о неправильном изготовлении самого клинка. Попробуем «пролить свет» на производство ножей из быстрорезов своими руками.

Быстрорежущая сталь разных марок для ножей

Нож состоит из двух главных частей – клинок и рукоять. Важны обе части. Данная статья нацелена на режущую часть ножа. Марка стали играет важнейшую роль на технические характеристики конечного изделия. Не менее важен процесс изготовления клинка.

Редко люди рассказывают о предварительном отборе заготовки. Со слов профессионалов ножевого ремесла, обязательным и первоначальным этапом является – отсев брака.

Проверка проходит простым бросанием заготовок на деревянную поверхность. Сделать это необходимо несколько раз, поддавшиеся трещинам изделия – бракуются.

Найти сталь от быстрорежущей пилы в России достаточно легко. Списанные изделия заводского назначения, завалялось у дедушки в гараже изделие из СССР или приобрести на рынке новый «быстрорез». Вполне подходящие варианты. Быстрорежущие марки стали насчитывают немало пригодных разновидностей для изготовления клинков.

Сталь Р18 и ножи из неё

Рапид из стали Р18 встречается редко. Повезло найти пилу или пластину – «ножеманы» плачут от зависти. Сталь с прочностью до 1000 МПа сохраняет режущие свойства при нагреве до 600 градусов по Цельсию. В производстве применяются для резцовых инструментов: свёрла, резьбовые фрезы, метчики, зенкеры, развёртки и резцы.

Поддаётся ковке и закалке. Изготовить нож из пилы стали Р18, не составит труда. Вырезать шаблон, сделать спуски, РК и рукоять. Закалять не требуется, отпуск не нужен. Пользователи отзываются только положительно, работают ножами по 15-20 лет.

Чертовски удачный по прочности и стойкости материал. Сложность в заточке, касается любой рапидной стали. В данном случае – не исключение. Боится коррозии, требует ухода.

Ножи из стали быстрорез Р12

Непосредственный заменитель стали Р18. Производственное применение имеет в свёрлах, метчиках, развёртках и прочих вариантах. Структура Р12 близка «собрату» Р18. Супротив близкого сходства присутствует небольшое различие в механических свойствах.

Неоднородность карбида сказывается на Р12 в пластичности и вязкости. Режущие свойства клинка из этого материала однозначно высоки. Заточке поддаётся слегка легче.

Хрупкость характерна рапидным сталям, не следует изготавливать «мачете» или топор. Аналог Р18 отлично подойдёт для кухонных ножей.

Клинки из быстрореза Р6М5

Сталь довольно ходовая, найти её несложно. Используется в режущем и пильном инструменте, хорошо справляется с ударными нагрузками. Существует несколько разновидностей по ГОСТу. Основные рапидные свойства присутствуют во всех марках Р6М5.

Мнения разняться в использовании клинков из этого материала. При затупившемся лезвии трудно заточить, в походе создаст тучу трудностей. Рекомендуется на длительные мероприятия не брать. Кухонный или разделочный – его предназначение. Непременно справится с деревообработкой.

Как изготовить нож из рапида своими руками

Стали марок: Р10, Р12, Р14, Р18 и семейство Р6М5 великолепно подходят для создания режущих элементов. Хрупкость пильных полотен, несколько преувеличена.

Не следует изготавливать слишком длинные клинки и ковырять ими канализационные люки. Проблем с ножом в будущем использовании не возникнет.

Рапидный сплав довольно вынослив к нагрузкам, предназначен к длительным нагрузкам. Правильное изготовление клинка гарантирует все доступные его качества. Дадим краткую инструкцию по изготовлению клинка своими руками из ходовой стали марки Р6М5.

Требуемые материалы и инструменты

Сплав довольно стоек к механическим воздействиям. Сложности при изготовлении возникнут однозначно, бояться их не подобает русскому мастеру. Материалы потребуются:

деревянный брусок и эпоксидный клей (для рукояти);
кусочек латуни, бронзы либо меди;
пропиточный лак, масло.

Полотно ножовки марки стали Р6М5 – заготовка. Защитные очки и перчатки, работа предстоит пыльная и трудоёмкая. Инструментарий следующего типа:

УШМ «болгарка», набор дисков различного назначения;
тиски, молоток, лобзик, напильники, плоскогубцы;
точильный станок, круги к нему с различным зерном;
надфиль, дрель и набор свёрл;
маркер, наждачная бумага, струбцина;
ёмкость с водой.

Рукоять всадного типа подойдёт идеально. Выбор остановить стоит на ней.

Изготовление основного профиля

Шаблоном пользоваться не следует, чертёж маркером выполнить лучше на самом полотне. Специфические качества стали, позволят делать надрезы в соответствии с изображением. А плоскогубцами обламывать по резу, кусочки стали. Чертёж выполняется вместе с хвостовиком.

По окончании процесса получим грубую, черновую заготовку клинка. На точильном станке дорабатываем деталь. Убираем лишний металл, стачивая на круге с крупным зерном. Проточки на хвостовике помогут лучшему склеиванию с деревом.

Скосы и шлифовка клинка

Размечаем симметричные скосы, процесс довольно ответственный, отнестись стоит с аккуратностью. Перегрев стараемся не допускать, окунаем периодически клинок в воду. Для выведения чётких спусков поможет специальное приспособление.

Круг точильного станка необходимо сменить, ставится самое мелкое зерно. Убедившись в симметрии спусков, допустимо произвести первичную заточку заготовки. Заключительная шлифовка производится вручную, с помощью наждачной бумаги.

Попутно изготавливаем больстер, подходящий по размерам кусочек латуни, размечаем под клинок. В соответствии с разметкой необходимо просверлить небольшие отверстия. Затем их расширить при помощи надфиля для вставки клинка.

Изготовление рукояти

Пильную заготовку, обязательно необходимо обернуть скотчем, для продолжения безопасной работы. Деревянный брусок следует разметить и в соответствии с хвостовиком насверлить в нём отверстия. Произвести примерку вместе с больстером.

Сидит идеально? Идём дальше:

Можно приступать к склеиванию деталей. Эпоксидку рекомендуют смешивать с деревянной стружкой. Залив в отверстие будущей рукояти клей, вставляем больстер и клинок. Укрепляем конструкцию в струбцину. Оставляем на сутки засохнуть клею.
Высохнув, освобождаем заготовку. Размечаем будущую рукоять и снимаем лишнее лобзиком. Черновой вариант рукояти готов.
Доводим до анатомической или другой формы с помощью наждачной бумаги. Самым мелким зерном обрабатываем в заключение.

Пропитываем рукоять маслом или специальной жидкостью. Это придаст изделию водоотталкивающие качества и меньшую подверженность гниению. Остаётся заточить клинок по всем правилам.

Как точить изделия быстрорезы

Рапидные марки стали имеют твёрдость до 62-64 единиц по шкале Роквелла. Соблюдая условия изготовления изделия, она сохранится. Известный факт, больше твёрдость – больше угол заточки. Но ограничений нет, нужен больше угол, делайте как угодно.

Заточка ножей из рапидных сплавов, держится долго. Но следует помнить, что при затуплении лезвия наточить его будет сложно. Лучше доверить такую функцию профессионалам. Взялись сделать самостоятельно – отличий в заточке от обычного ножа, нет.

Единственное что непременно поможет – специальный инструмент. На нашем ресурсе имеется целый раздел, в котором непременно получите нужную информацию.

Читайте также: