Металл для резцов по дереву
Обновлено: 28.09.2024
Не секрет, что качественные токарные резцы по дереву — товар не из дешевых, поэтому желание сэкономить на их приобретении вполне объяснимо. В статье рассмотрены некоторые полезные токарные инструменты, которые вы можете изготовить для себя сами с минимумом затрат. Материалом для их изготовления послужат заготовки для резцов, используемые на металлорежущих станках.
Вопросы ценообразования всегда были для меня загадкой. Почему, например, токарный резец по дереву стоит в несколько раз дороже, чем сверло по металлу, при условии, что на их изготовление затрачено сопоставимое количество одного и того же материала? Утешало меня лишь то, что, возможно, устанавливая столь высокую цену на токарные инструменты, производители делают своего рода накидку на «элитарность», давая их обладателям возможность ощутить свою причастность к древней профессии.
Как бы там ни было, желание обзавестись резцами «малой кровью» никогда не покидало меня. Проблема заключалась в том, что токарные резцы обладают довольно специфической формой, что делает сложным поиск подходящей заготовки. Однако поиски в Интернете, которые я предпринял, выявили отличный источник материала для резцов. Им стали стандартные заготовки для токарных резцов по металлу, которые изготавливаются из качественной быстрорежущей стали (high-speed steel, HSS), выпускаются мировой промышленностью в большом количестве и вполне доступны по цене. Кроме того, они практически готовы к употреблению, так как не требуют термообработки.
Единственная сложность состоит в том, что такие заготовки имеют небольшую длину — как правило, не более 100 мм. Для резцов по дереву этого бывает недостаточно, поэтому инструмент приходится делать составным, добавляя к нему держатель той или иной конструкции. Впрочем, некоторые миниатюрные резцы, используемые для наиболее тонких и деликатных работ, могут обойтись без удлинения. В этом случае достаточно снабдить заготовку подходящей рукояткой, заточить, и резец готов.
Рассматриваемые заготовки в сечении могут быть круглыми, квадратными либо прямоугольными, что определяет тип резцов, которые из них можно сделать. Помимо указанных заготовок, материалом для токарных резцов может послужить и другой режущий и слесарный инструмент.
Круглые
Заготовки круглого сечения, пригодные для изготовления резцов по дереву, могут иметь диаметр от 1/8 до 3/8” (от 3,2 до 9,5 мм).
Заготовки диаметром от 1/8 до 1/4” (от 3,2 до 6,4 мм) идеальны для изготовления фасонных резцов для точения выкружек (coving tools). Этот инструмент исключительно просто сделать — достаточно сформировать на круглом стержне заготовки плоскость, чтобы получить угол заострения, примерно равный 45°. С помощью этих резцов можно получать выкружки правильной формы и заданной ширины. Хотя они не в состоянии обеспечить такую же чистоту поверхности, которую дает полукруглый резец, иногда их применение может быть оправданным. В частности они позволяют делать очень узкие выкружки, которые невозможно выточить никаким другим резцом. Я сделал резцы для выкружек диаметром 1/8, 3/16 и 1/4” (3,2, 4,7 и 6,4 мм), а в качестве держателя воспользовался маленьким сверлильным патроном (с диаметром зажима до 6 мм), укрепленным в деревянной рукоятке.
Я использовал ненужный патрон, снабженный хвостовиком с конусом Морзе №1. Чтобы закрепить сверлильный патрон без хвостовика, имеющий стандартную внутреннюю резьбу М12х1,25 (при покупке не перепутайте — существует и другой стандарт, с дюймовой резьбой 1/2”), используйте шпильку с соответствующей резьбой, которую нетрудно приобрести в магазине автозапчастей. Несмотря на не вполне удачную развесовку, такой держатель может пригодиться и для других резцов, которыми вы пользуетесь лишь изредка.
Из заготовок большего диаметра (от 1/4 до 3/8”) получаются отличные скошенные резцы (round skew). В отличие от стандартных «косяков» прямоугольного или овального сечения, круглый в сечении резец легче перекатывается по подручнику, что облегчает формирование валиков (beads) и аналогичных элементов профиля.
Еще один инструмент, который может быть изготовлен из круглого стержня, — так называемый «пирамидальный» резец (pyramid tool, другие варианты названия — three point tool, или просто point tool). Этот резец претендует на универсальность, поскольку позволяет выполнять все те же резы, что и скошенный резец, плюс к этому работать над изделиями с поперечной ориентацией волокон, будучи при этом более безопасным. Рабочая часть резца представляет собой три сходящиеся в одной точке грани, каждая из которых расположена под углом 45° к оси резца.
Для крепления этих резцов в рукоятках я заказал токарю по металлу переходные втулки с внутренним диаметром 3/8” (9,6 мм). Лезвия просто вклеены во втулки с помощью «суперклея» — как показывает практика, это весьма надежный способ. Кстати, по этому же принципу можно сделать лезвия резцов сменными, если вместо клея использовать зажимной винт.
Из заготовок круглого сечения при желании можно сделать и другие резцы, примеры которых можно найти в каталоге любого производителя токарных инструментов, я рассказал лишь о наиболее известных из них.
Квадратные
Заготовки квадратного сечения наиболее широко применяются токарями по дереву для создания инструментов для глубокого точения (hollowing tools). В таких резцах, как правило, используются заготовки 3/16х3/16” (4,7х4,7 мм) — инструмент с более широкой режущей частью труднее контролировать.
Резец прикрепляется каким-либо из способов к металлическому стержню, диаметр которого может составлять от 10 до 19 мм, в зависимости от «калибра» резца. Стержень, в свою очередь, укрепляется в деревянной рукоятке.
В зависимости от назначения стержень инструмента может быть как прямым, так и изогнутым. Для создания изогнутых резцов стержень нагревается при помощи пропановой горелки, после чего ему может быть придана желаемая форма (иногда довольно замысловатая).
На практике используются следующие основные способы монтажа резца в стержне. Чаще всего резец фиксируется в отверстии, просверленном в стержне, с помощью зажимного винта или, что надежнее, с применением эпоксидного или «суперклея» (в последнем случае для смены изношенного резца конец стержня нагревают при помощи той же газовой горелки). Другой способ состоит в том, что на конце стержня формируется плоский участок, к которому резец крепится с помощью болта и переходной шайбы.
Обычная длина заготовки квадратного сечения — 2 1/2” (64 мм). Разрезав такую заготовку пополам, можно получить материал для двух резцов. Далее, если резец предстоит зафиксировать в круглом отверстии, необходимо скруглить его хвостовик на заточном станке, после чего заточить рабочую часть резца, придав ей ногтеобразный профиль с углом заострения около 65°.
Из заготовки размером 1/4х1/4х4” (6,4х6,4х100 мм) можно сделать миниатюрный комбинированный отрезной резец, с помощью которого можно также формировать валики. Чтобы увеличить полезную длину резца и одновременно усилить место соединения лезвия с рукояткой, я посадил в рукоятку на клею удлиненную торцевую головку с присоединительным квадратом 1/4”, а уже в ней с помощью «суперклея» закрепил лезвие.
Существует два варианта заточки такого резца: симметричная двусторонняя с углом заострения около 45°, и односторонняя с углом заострения около 30°. В первом случае получится инструмент, известный как beading and parting tool, а во втором — так называемый «бедан» (bedan), инструмент французского происхождения. Оба этих инструмента позволяют формировать валики, вытачивать шейки и шипы, а также способны выполнять функцию отрезного резца.
Прямоугольные (плоские)
К сожалению, выбор заготовок прямоугольного сечения, пригодных для изготовления токарных резцов по дереву, весьма ограничен. Пожалуй, единственный полезный резец, который может быть из них сделан — тонкий отрезной резец (thin parting tool, или slim parting tool).
Этот инструмент с толщиной лезвия всего 1/16” (1,6 мм) незаменим, когда необходимо разрезать деталь с минимальными потерями материала (в частности, при работе с дорогим или просто ценным для вас материалом) и в других случаях, когда требуется выполнить на детали проточку минимально возможной ширины.
Лезвие сделано из пластинки быстрорежущей стали размером 1/2x1/16x4” (13х1,6х100 мм). Один конец заготовки я заточил в форме клина и вбил, смазав эпоксидным клеем, в деревянную рукоятку, в торце которой предварительно сделал продольную прорезь с помощью электролобзика. После этого я заточил рабочую часть резца, придав ей стандартный двусторонний профиль отрезного резца с углом заострения 60°.
Для изготовления плоских резцов также могут быть использованы ножи электрорубанков и строгальных станков. Эти ножи часто изготавливаются из подходящей стали и имеют готовые прорези или отверстия, позволяющие закрепить резец. К тому же вы вполне можете использовать не только новые лезвия, но и бывшие в употреблении, которые часто можно раздобыть бесплатно или за символическую цену. Единственное замечание — имеет смысл искать ножи, сделанные из быстрорежущей стали, а не твердых сплавов.
Один из инструментов, который можно из них изготовить, — всевозможные скребки (scrapers), служащие для финишной обработки чаш и полых форм. Изготовить рабочую часть резца довольно просто: необходимо разрезать ножи тонким отрезным диском на заготовки подходящего размера (не забудьте рассчитать положение крепежных отверстий), после чего обточить на заточном станке до необходимой формы.
В качестве корпуса резца обычно используется стальной стержень диаметром от 10 до 20 мм, прямой или изогнутой формы. Для крепления режущей части достаточно на заточном станке сформировать на стержне плоский участок, просверлить отверстие и нарезать резьбу М4-М6. Режущая часть крепится с помощью обыкновенного винта или болта.
Как правило, рабочей части резца придают круглую или «каплеобразную» (tear-drop) форму. Ослабляя крепление и поворачивая резец на тот или иной угол, можно заставить вступать в работу разные части режущей кромки. Это позволяет подстраивать инструмент под разные задачи, а также увеличить интервал между заточками. Иногда на резце оставляют и прямой участок — это облегчает обработку внешних профилей.
Нужно подчеркнуть, что подобные скребки — это инструменты для тонкого снятия материала. Быстрое удаление объема — не их конек, однако для финишного выравнивания поверхности им порой нет равных.
Где найти сталь
Материал для токарных резцов иногда буквально лежит под ногами. Старые или просто ненужные сверла и развертки, метчики и фрезы по металлу — вот далеко не полный перечень источников отличной инструментальной стали. Нужно лишь убедиться, что инструмент цельный, а не составной — часто бывает, что режущая часть сделана из качественной стали, в то время как хвостовик — из более мягкой или не закаленной. Поэтому не стоит пытаться сделать токарный резец из сверла, перевернув его «задом наперед» и забив спиральной частью в рукоятку, — подобный резец, скорее всего, не будет хорошим.
Вполне пригодны для изготовления резцов для специфических задач и слесарные инструменты, например, отслужившие свое отвертки и ключи-шестигранники. Не стоит, однако, делать токарные резцы из напильников — эти инструменты хотя и твердые, но слишком хрупкие, и под нагрузкой могут сломаться, причинив травму. В отдельных случаях можно использовать даже столярные стамески, переточенные соответствующим образом. Правда, нужно быть готовым к тому, что подтачивать резец придется часто, так как стойкость его будет невысокой.
Инструментальной сталью простор для экспериментов не исчерпывается. В Интернете можно увидеть примеры токарных резцов, сделанных из обойм подшипников, поршневых пальцев, ножей для газонокосилок или даже полозьев старых коньков. Такие инструменты также имеют право на существование, при условии, что сталь, из которой они изготовлены, обладает необходимой твердостью.
Оценить твердость образца стали можно при помощи простейшего теста. Для него вам потребуется обыкновенный напильник (можно также использовать надфиль или ножовочное полотно по металлу). С усилием проведите напильником по образцу. Если он врезается в образец, то лучше поискать другой материал для резца. Если же напильник скользит по образцу, лишь слегка царапая его, — шансы на успех значительно выше. Учтите, что в результате подобных тестов напильник может недосчитаться зубьев, поэтому имеет смысл для таких случаев держать под рукой специально выделенный ненужный экземпляр.
Разумеется, лучше всего выбирать материал для резца, хотя бы приблизительно зная марку стали. Здесь нужно исходить из того, что лучший материал для токарных резцов по дереву — быстрорежущая инструментальная сталь. Поэтому если на предполагаемую заготовку для резца нанесена маркировка вроде Р9, Р18, Р6 М5 или англоязычная аббревиатура HSS, смело используйте ее — как правило, результат будет достойным.
Заключение
Мой опыт показывает, что для самостоятельного изготовления многих токарных инструментов не обязательно иметь дорогостоящее оборудование. Все резцы, описанные в этой статье, изготовлены при помощи минимального набора инструментов. Вам потребуются угловая шлифовальная машинка, заточной станок, электродрель и сверла по металлу, набор метчиков, слесарные тиски, небольшая газовая горелка, работающая от цангового баллона и, конечно, токарный станок, чтобы выточить рукоятку.
На фото:
Фото 1. Резцы для выкружек, сделанные из круглых стержней диаметром 3,2, 4,7 и 6,4 мм, и рукоятка с патроном-держателем. Слева показан пример применения (деталь не отшлифована, чтобы дать представление о качестве поверхности сразу после резца).
Фото 2. «Пирамидальный резец» (pyramid tool) диаметром 9,5 мм. Для монтажа резца в рукоятке использована стальная переходная втулка и «суперклей».
Фото 3. Самодельные инструменты для точения полостей (hollowing tools). Диаметр металлического стержня — 10 мм. Рабочая часть каждого резца представляет собой половинку заготовки сечением 4,7х4,7 мм, закрепленную в стержне «суперклеем».
Фото 4. Более крупный резец для точения глубоких полостей (диаметр стержня 15 мм). Для крепления резца к стержню использованы болт и переходная шайба, позволяющие устанавливать резец под произвольным углом к оси инструмента.
Фото 5. Бедан (bedan), сделанный из заготовки сечением 6,4х6,4 мм. На фото видна торцевая головка, соединяющая лезвие с рукояткой.
Фото 6. Миниатюрный отрезной резец (parting tool). Общая длина инструмента — около 180 мм, толщина лезвия — 1,6 мм.
Самодельные резцы для резьбы по дереву
Сегодняшнее видео посвящено изготовлению самодельного резца по дереву или стамески из подшипниковой стали. Будут показаны общие принципы, на основании которых можно изготавливать и другие инструменты. Стамески и резцы по дереву это недешевое удовольствие, поэтому используя подшипники можно с выгодой сделать инструмент такой, который нужен именно вам.
В качестве донора использован немецкий подшипник, наружный диаметр 22 мм. Подшипник не ходовой, он долгое время работал, за 30 лет у него не появилось ни выработки, ни люфтов. Здесь можно точно сказать, что подшипник очень хороший и качественный. Первое, что мы сделаем, разберем сепаратор, извлечем шарики и нам нужна будет только наружная обойма. Из этой обоймы можно получить заготовку длиной 65 миллиметров. Этого хватит на режущую часть и немного останется для того, чтобы вставить деревянную ручку.
Заготовка готова, теперь мы будем её распрямлять. Но после того, как она остыла, можно разделить ее при помощи обычного молотка. Длина получилась 63 миллиметра, вполне достаточно. Выпрямлять её полностью не обязательно. На ней уже есть небольшая канавка под шарики, ее нужно увеличить при помощи бормашинки. Будут использованы алмазные стоматологические диски. Это диски с алмазным напылением.
Получена полукруглая внутренняя поверхность для нашего будущего резца, нет необходимости делать ее на всю длину. Теперь нужно сделать полукруглой наружную поверхности. Это нужно делать при помощи точила на мелком камне. Теперь нет необходимости опасаться о перегреве, потому что нам еще предстоит закалка. Теперь небольшой финиш при помощи мелкого абразивного диска. Самое главное — обработать хорошо внутреннюю сторону и можно приступать к закалке.
Закалка подшипниковой стали
Далее о том, как закалить металл для резца по дереву. Для того, чтобы закалить подшипниковую сталь, которую мы решили использовать для самодельного резца, нужно нагреть ее до температуры 830 — 860 градусах и остудить в масле. Температура будет определяться по цвету горения металла. Это должен быть ярко красный цвет. В Интернете можно найти цвета каления металла. Для нормальной закалки нагревать нужно только переднюю часть около 10 миллиметров. Если равномерно прогреть по всей длине заготовки, то она просто лопнет. Нужно также учитывать, что пока вы несете металл к маслу, он успевает немного остыть. Поэтому желательно сначала слегка перегреть, поднести к маслу, и когда металл получил нужный цвет, окунать в него. Заготовка закалена, делается это очень легко.
Теперь ради любопытства проверим на твердость. Для этого будем использовать напильник для заточки цепи. Это очень хороший твердый напильник. Попробуем, что у нас на режущей кромке. Напильник эту сталь не берёт. Если мы возьмем хвостовик, то тут напильник замечательный материал.
Отпуск заготовки из металла
Несмотря на то, что заготовка для будущего резца по дереву закалена, она еще не закончена. Резец очень прочный, но очень хрупкая. Если работать таким резцом, то оно обязательно сломается. Обязательно нужно произвести отпуск, который позволяет уменьшить хрупкость без уменьшения твердости. Отпуск производится при температуре 150-160 градусов. В этом есть небольшая сложность, которая заключается в том, что цвета побежалости, например, при нагреве начинаются от 180 до 200 — 220 градусов. Это уже такая температура, которые мы сталь перекрываем и происходит ее незначительной отпуск. Она теряет свои механические свойства, свою твердость градусов.
Как же нам понимать эти 150 градусов? Нам понадобится кусок полипропилена, который начинает размещаться примерно при 140 градусов и начинает плавиться 160 градусов. Воспользоваться для отпуска обычным утюгом, будем производить его в течение 2 часов.
При помощи струбцины закрепляем утюг в вертикальном положении и включаем его в розетку. Будем добавлять температуру до тех пор, пока полипропилен не начнет размещаться и оставлять небольшие следы на подошве утюга. Это приблизительно соответствует температуре 150 градусов.
Продолжение о самодельном резце для качественной резьбы по дереву на видео с 6 минуты.
Мастерим токарный резец по дереву из старого напильника
Токарное дело, принадлежит к разряду тех, что требуют для себя самое небольшое число инструментов. Действительно, обзаведясь, несколькими основными резцами, можно делать очень многие работы. Дальнейшие же расширение «парка» инструментов, позволяет, в основном повысить удобство и скорость работы. Разумеется, есть несколько узкоспециализированных резцов, патронов, задних центров, обойтись без которых, в их сфере деятельности, довольно сложно. Но работы эти, порой довольно экзотические, а такие изделия, как например, токарные штучки со смещенным центром вращения, представляют интерес далеко не у всех и выглядят скорее как забавный эксперимент, чем как образец прекрасного. Ну, или как этакая демонстрация мастерства. Так же, как и сверхбольшие и сверхмалые изделия. Сверх тонкие и сверхдлинные. Все это трогает разум, но не душу.
Токарные резцы для работы по дереву, мастера нередко, делают самостоятельно — отчасти, из за относительной несложности процесса, треть которого занимает близкая и родная токарная работа по дереву, отчасти из за высокой стоимости хороших готовых резцов. При конструировании такого инструмента, весьма важно обзавестись подходящей железкой — форма, сорт стали. И здесь, весьма неплохо работают старые, вышедшие из строя напильники. По металлу.
Все — от нас до почти годовалых
Толковищу вели до кровянки,
А в подвалах и полуподвалах
Ребятишкам хотелось под танки.
Не досталось им даже по пуле,
В ремеслухе живи не тужи.
Ни дерзнуть, ни рискнуть, но рискнули —
Из напильников сделать ножи.
«Баллада о детстве», В.С. Высоцкий.
Полотно напильника имеет неплохую для наших целей сталь, хорошую фабричную закалку, нужно только выбирать в качестве заготовок, экземпляры постарше. У нынешних, закаливают только поверхность. Аккуратно не допуская перегрева, выпилив заготовку нужной формы, требуется заточить ее и снабдить удобной рукояткой, все. При этом опускается целый пласт сложных работ по термической обработке.
Таким образом, из старых напильников можно сделать довольно много форм резцов и режущих вставок для специальных держателей.
Что понадобится для работы.
Инструменты
Набор слесарного, разметочного инструмента. УШМ, лучше небольшая — ей гораздо удобнее выполнять мелкие и более-менее точные работы. Абразивные круги для нее — толстый «зачистной» и тоненький для резки. Понятно — защитные наушники и очки. Пригодился удлинитель. Большие слесарные тиски. Что то, для поливания заготовки водой, удобно сделать «брызгалку» из мягкой пластиковой бутылки, проплавив горячей проволочкой несколько мелких отверстий в пробке. Спиртовой, не смываемый водой фломастер для разметки. Инструмент для заточки — электроточило, абразивный круг.
Материалы
Собственно сам напильник, подходящего размера и профиля, готовая рукоятка или материалы для ее изготовления — заготовка-чурбачок, кусочек тонкостенной трубки подходящего диаметра. ЛКМ, кисть.
Итак, прежде всего, определяемся с формой резца и подбираем подходящий напильник-заготовку, как уже говорилось, постарше — сейчас, при изготовлении закаливают по другому. Ниже, показано изготовление довольно мощного резца для торцевого точения, впрочем, его кое-где удобно использовать и для обычного точения, в центрах.
После подбора напильника, поверхность его, лучше обточить, видел и «ленивые» резцы, с насечкой — не слишком красиво и не особенно приятно держать руками. А учитывая, что при точении готовым резцом, таки придется одной (голой, в перчатке опасно) рукой все время держаться за железку, лучше все же расстараться. Обточку лучше всего делать УШМ, перевернув ее «от себя», вроде как работают абразивными кругами на липучках или с лепестками. Заготовку при этом, удобно закрепить небольшой струбциной, периодически ее переставляя. Диск — толстый корундовый, для зачистки. Главная особенность — не допустить перегрева и отпуска металла заготовки, иначе, вся заводская закалка псу под хвост. УШМ, инструмент оборотистый и пережечь им железку, проще простого. Здесь следует заранее настроиться на длительную возню. Буквально несколько движений инструментом и полив водой, несколько движений и полив. И так до нужной кондиции. Перегрев можно определить визуально по цветам побежалости — первым будет коричневатый. Но это уже авария. Время обработки должно быть тем короче, чем ближе инструмент к краю или тонким частям заготовки. Не повредит, иногда потрогать обрабатываемую железку пальцем — проверить, справляется ли наш полив с избытком тепла, если руку не удержать, идем пить чай с шоколадными конфетами — заслужили. Если заготовка не горячая, порядок, можно еще точить.
Сточив зубчики, на гладкой поверхности делаем разметку железки резца. Спиртовой фломастер, прекрасно подойдет. Учитываем, что резец постепенно укорачивается при периодических заточках, но слишком длинная железка заставит руки токаря находиться при работе в неудобном положении, да и «развесовка» резца, особенно большого, будет неприятная.
При выпиливании резца, удобно пользоваться большими тисками. Диск сменяем на тонкий отрезной, использовались диски толщиной 1 мм. При резке, все сказанное о перегреве и цветах побежалости, остается в силе. Внимательно за этим делом следим — чем дальше, тем огорчительнее будет выбросить почти готовую заготовку железки.
Железка выпилена, где надо, скругляем острые грани, подтачиваем изъяны. Порядок. Самое муторное выполнено, остались рукоятка и заточка.
Рукоятка у токарных резцов своеобразная и прежде всего, довольно длинная — для безопасности, ну и удобно вообще то. Существуют различные их формы, полюбопытствуем, что делает Роберт Сорби — локомотив в изготовлении режущего инструмента для деревяшечников.
Вот нашлась у него небольшая табличка с ассортиментом размеров ручек, можно подобрать подходящий. Ручка вытачивается из дерева — красиво из древесины плодовых деревьев, просто и дешево из березового полена без сучков. Рекомендуют ручки делать из клена — он меньше «набивает» руки, однако здесь, к инструменту не потребуется прикладывать значительное усилие.
Итак, определились с размерами, деревяшку подобрали, выточили. Точение простое, «в центрах», без особых выкрутасов.
Декоративные колечки, при желании можно нанести железной проволокой. Делается простой инструмент — небольшой отрезок проволоки, к концам которого прикрепляются ручки — короткие палочки. Проволока натягивается руками и прижимается к вращающейся детали в нужном месте. Чтобы проволока не «рыскала» по детали, особенно на «спусках», ножом-косяком делают небольшую канавку. Через некоторое время проволока в месте трения нагревается и прижигает дерево, одновременно «выедая» канавку. Украшение можно шкурить, обугленный след остается в канавке.
После зашкуривания, рукоятку покрывал лаком. На этот счет существуют разные мнения, выбирать токарю. Металлическое колечко сделал из тонкостенной стальной трубки — ручка от поломанной швабры с рычагом отжима губки-тряпки. Сталь довольно тонкая, но колечко здесь скорее декоративное — железку предпочитаю вклеивать, а не вбивать. Локомотив-Роберт, железки таки забивает, колечки у него бронзовые. Оно конечно красивее.
В торце ручки, длинным сверлом подходящего диаметра сверлил глубокое отверстие, потом, на половину глубины рассверливал сверлом потолще, добиваемся того, чтобы хвостовик железки, в это отверстие входил с некоторым усилием. Готовится нужный объем эпоксидного клея. Весьма удобно использовать при этом лоточки от «коробочных» конфет. Ножницами отрезается одно «посадочное место», в нем смешиваются компоненты клея. После, лоточек без сожалений выбрасывается. Длинной палочкой смазываются стенки отверстия и хвостовик железки. Насаживаем рукоятку, удаляем выступивший лишний клей, или добавляем палочкой при не полном заполнении отверстия. Резец с вклеиваемой железкой устанавливается вертикально, желательно, в теплое место — полимеризация клея будет происходить быстрее, прочность его увеличивается. Лоточек с остатками клея и палочкой, пока не выбрасываем — это контрольный образец, по нему удобно судить о «схватывании» клея, не тревожа наш резец.
После полного застывания эпоксидного клея, осталось только заточить резец. Здесь тоже возможны варианты, например различный угол вершины, угол режущей кромки. Последний, не следует делать слишком острым, иначе резец будет слишком сильно зарываться в заготовку, его трудно будет контролировать. Режущая кромка будет быстро затупляться. Угол вершины, для универсального применения, удобно делать менее 90 градусов.
Первоначальное формирование режущей кромки лучше делать на электроточиле, не забывая про охлаждение, окончательную доводку на низкооборотистом абразивном круге. Вишенка на торт — полировка лезвия на кожаной поверхности с пастой ГОИ.
Как сделать и заточить резцы по дереву
Резьба по дереву – это один из древнейших видов прикладного искусства, не утративший свою популярность и сегодня. Художественная резьба – очень трудоемкое и сложное, но очень увлекательное занятие, для которого необходимы специальные инструменты – резцы по дереву.
Существует большое количество типов и форм этих инструментов, предназначенных для разных методов вырезания, зависящих от специфики участков рельефа деревянной заготовки. От их качества не меньше чем от мастерства резчика зависит чистота резьбы.
Виды резцов
Все резцы по дереву, необходимые для ручной работы, имеют однотипную конструкцию и состоят из металлического лезвия с хвостовиком, на котором закреплена деревянная рукоятка.
Для вырезания несложных геометрических орнаментов на плоской поверхности можно обойтись парой простых резаков, но для создания сложных объемных и ажурных произведений из дерева потребуется применение большого числа специальных резцов.
Наиболее широко применяются следующие виды этих инструментов:
- нож-косяк – инструмент наподобие сапожного ножа с коротким треугольным лезвием, угол скоса которого может быть разным, что делает его универсальным и подходящим для большого спектра работ;
- стамеска – наиболее распространенный тип резца по дереву. Им выполняется основной объем работы при создании большинства резных изделий, он имеет ровное лезвие с режущей кромкой на конце, которая бывает прямой, косой, полукруглой или уголковой в форме буквы V;
- клюкарза – инструмент, похожий на стамеску, с лезвием, имеющим два изгиба по сто двадцать градусов (чтобы рукоятка при работе не цепляла обрабатываемую плоскость). С разнообразными режущими частями – полукруглыми, скобчатыми, прямыми и другими;
- ложкорез – резец для вырезания ложек и другой посуды, выполненный в форме кольца или полукольца с заточенной боковой гранью;
- топорик – нож, похожий на немного скошенное лезвие топора, являющийся довольно универсальным инструментом, уголками которого можно делать резы как на себя, так и от себя, а серединой лезвия срезать выпуклости.
Для тех, кто только начинает осваивать методику резьбы по дереву, на первых порах достаточно будет купить 5-6 резцов – нож-косяк, плоскую стамеску и по две полукруглых и уголковых с разными радиусами и углами загиба. Но брать нужно качественные, профессиональные инструменты, несмотря на их немаленькую цену. Дешевые наборы для начинающих делаются из плохой стали, очень быстро тупятся и работа ими не доставит удовольствия резчику.
Опытные мастера предпочитают делать для себя резцы по дереву самостоятельно. Их изготовление не представляет большой сложности и вполне под силу любому человеку, даже в домашних условиях.
Изготовление своими руками
При изготовлении этих инструментов не обойтись без электрического заточного станка (электроточила) с комплектом абразивных кругов разной зернистости. В большинстве операций его может с успехом заменить болгарка с отрезными и шлифовальными дисками.
Лезвие резца по дереву
Для изготовления лезвия инструмента подойдут любые отслужившие свой век изделия из высококачественной стали – рессоры, сверла, скальпели, рашпили и даже кольца подшипников.
Для ножей самым простым выбором является полотно для ножовки по металлу. Изготовление заключается в нарезании его на отрезки требуемой длины, формировании нужной формы лезвия и заточки.
Лучший вариант для стамесок – диск циркулярной пилы, толщина которого очень хорошо подходит для этой цели. Углеродистая сталь, из которой она изготовлена, долго держит заточку даже при обработке твердых пород дерева. Отрезание полос нужного размера и их вытачивание для получения необходимой формы лезвия выполняется с помощью болгарки или абразивного диска электроточила.
Для полукруглой стамески отлично подойдет старый пробойник – он уже имеет нужную форму. Достаточно только срезать с него лишний металл и заточить.
При интенсивном обтачивании металл нагревается, что вызывает отпуск, делающий его более мягким, неспособным долго сохранять заточку. Поэтому после придания лезвию нужной формы и заточки требуется закалка. Для этого нужно нагреть режущую часть при помощи газовой или керосиновой горелки до малинового цвета и опустить в емкость с машинным маслом.
Рукоятка
В качестве материала для рукоятки наиболее подходящим деревом считается дуб. Ну а где он не растет, его вполне успешно заменит береза, которая, будучи обожженной до черноты газовой горелкой и отшлифованная, не требует никакого покрытия и очень комфортна для работы.
Для ножей по дереву рукоятку можно сделать следующим способом:
- выпилить два бруска длиной около 12 сантиметров и сечением 12х22 миллиметра;
- приложив хвостовик лезвия к бруску, обвести его карандашом;
- стамеской выбрать древесину на глубину толщины лезвия;
- нанести на поверхности брусков столярный клей (можно ПВА или ЭДП), соединить конструкцию и стянуть ее струбцинами или зажать в тисках;
- после высыхания клея обстругать рукоятку или обточить на электроточиле и ошкурить.
Для стамесок рукоятку можно выточить на токарном станке или выстрогать из целого бруска. Затем просверлить отверстие по размеру хвостовика и, предварительно надев на рукоятку обжимное кольцо, предохраняющее дерево от раскалывания, аккуратно насадить ее на лезвие.
Заточка резцов по дереву
Завершающим этапом изготовления резцов по дереву является формирование режущей части и заточка. Основную часть металла с режущей кромки можно убрать на абразивном круге электроточила или заточным диском болгарки.
Дальнейшая работа выполняется вручную в следующей последовательности:
- заточка на наждачном бруске, который рекомендуется периодически смачивать водой;
- заточка на более тонком бруске или на шкурке-нулевке, положенной на твердую, ровную подложку;
- завершающая правка и полировка режущей кромки на кожаном ремне, натертом пастой ГОИ.
В процессе эксплуатации режущего инструмента его лезвие неизбежно теряет свою остроту. Регулярная тщательная заточка резцов по дереву – необходимое условие для комфортной работы резчика и высокого качества резного изделия.
Токарные резцы по дереву
Токарный резец – инструмент, предназначенный для ручной обработки вращающейся в станке заготовки. Такие инструменты, в отличие от резцов по дереву для ручной работы, имеют длинную ручку. Она необходима для того, чтобы токарю было удобно держать инструмент. Наличие такой ручки позволяет контролировать лезвие, не прикладывая больших усилий для удержания резца.
Лезвие у всех разновидностей токарных резцов тоже длиннее, чем у ручных, поскольку токарю при работе требуется обхватывать его левой рукой.
Для большинства видов точения дерева на токарном станке требуются всего два типа резцов: рейтер и мейсель.
Рейтер – инструмент с режущей частью в форме полукруга, который используется для черновой, первоначальной обработки заготовки. С помощью рейтера заготовку обтачивают, чтобы придать ей приблизительную форму будущего изделия.
Мейсель – резец, предназначенный для чистовой обработки заготовки из дерева до получения готового изделия. Лезвие этого инструмента представляет собой пластину со скошенной режущей частью, похожую на нож-косяк.
Для самостоятельного изготовления лезвий этих резцов больше всего подходят старые напильники, а сам процесс ничем не отличается от описанного выше.
В процессе накопления опыта начинающий резчик определит для себя наиболее удобные для него виды резцов, их формы и размеры. Он научится создавать отличные инструменты и прекрасные резные изделия из дерева, и это занятие может стать для него хобби на всю жизнь.
Читайте также: