Металлическая стружка для бетона

Обновлено: 05.10.2024

Постоянный рост стоимости традиционных стройматериалов нередко вынуждает искать менее дорогую альтернативу, обладающую хорошими эксплуатационными данными.

Такой альтернативой может стать стружкобетон – один из видов легких бетонов, в котором помимо цемента и песка присутствует древесная стружка.

В этой статье мы расскажем об:

• отличиях стружкобетона от арболита и опилкобетона;
• преимуществах и недостатках этого материала;
• наиболее частых ошибках, которые приводят к ухудшению его эксплуатационных качеств;
• правильных пропорциях компонентов;
• особенностях изготовления и применения.

Отличия от арболита и опилкобетона

Несмотря на то, что в основе каждого материала лежат отходы обработки древесины, их свойства сильно отличаются.

Арболит – легкий, но не очень прочный материал, который подходит либо для утепления, либо для создания одноэтажных домов. К тому же он дает очень сильную усадку, поэтому с ним тяжело работать.

Опилкобетон – более прочный и тяжелый материал, поэтому подходит для возведения даже двухэтажных домов. Благодаря добавлению песка он более стабилен в плане усадки, поэтому его можно использовать не только для создания деревянных бетонных плит, но и для монолитной заливки стен.

Его минус — недостаточная прочность на изгиб из-за отсутствия нормального армирования. Если же в блок или стену из опилкобетона вставляют арматуру, то она резко снижает теплоизоляционные свойства материала.

Стружкобетон во многом схож с опилкобетоном, но обладает более высокой прочностью на изгиб, ведь стружка длинней опилки, поэтому и лучше связывает бетон даже без применения арматуры.

Как и предыдущие материалы, стружкобетон можно использовать для утепления и создания несущих малоэтажных конструкций.

При соблюдении технологии и правильных пропорциях прочность стружкобетона может достигать значения М20, что недоступно арболиту и теоретически достаточно для возведения двухэтажного дома с деревянным перекрытием.

При этом все три материала подпадают под действие ГОСТ Р 54854— 2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения», с которым вы можете ознакомиться тут.

Есть еще один документ, который распространяется на бетоны, содержащие древесные отходы. Это ГОСТ 25192-2012 «Бетоны. Классификация и общие технические требования», который вы найдете тут. По этому документу к нормальным бетонам относят лишь арболит, ведь в нем роль заполнителя играет древесная стружка, не обеспечивающая достаточной прочности.

Поэтому опилкобетон и стружкбетон являются попыткой совместить преимущества традиционного бетона и древесины.

Однако, как и всякий гибрид, эти материалы взяли не только положительные, но и отрицательные качества.

Поэтому их использование оправдано лишь в том случае, если есть доступ к бесплатной стружке.

В этом случае вы получаете посредственный по несущей способности материал и заметно экономите на заполнителе. Если же стружку приходится покупать хотя бы по цене песка, то дешевле возвести стены из традиционного бетона и утеплить пенопластом.

Применение бетонно-стружечных плит

Из-за невысокой прочности на сдавливание этот материал не применяют для создания несущих стен многоэтажных домов. Даже двухэтажное строительство допустимо лишь с деревянными перекрытиями, да и то, материал будет обладать низкими теплоизоляционными свойствами.

Тем не менее, этот материал применяют для:

• создания стен малоэтажных зданий с малой нагрузкой;
• утепления;
• заполнения пространства между железобетонными несущими колоннами.

Создание стен малоэтажных зданий

Несмотря на то, что ГОСТ Р 54854— 2011 не допускает использования стружкобетона для строительства жилых зданий, дома из него стоят уже много десятилетий, а для строительства хозпостроек его применяют с середины прошлого века.

Такого срока достаточно, чтобы сделать вывод о том, что при:

• правильном подборе компонентов;
• грамотном составлении проекта;
• правильно подобранной отделке;
• соблюдении технологии,

дома высотой 1–2 этажа получаются довольно прочными и теплыми.

Однако такие дома желательно ставить лишь в регионах со:

• стабильным климатом;
• небольшим количеством осадков;
• небольшими перепадами суточных температур.

Нарушение любого из этих пунктов сокращает срок службы стен. Нестабильный климат, равно как и обильные осадки означают резкие перепады влажности воздуха, а значит и влажности древесины в составе стружкобетона.

Изменение размеров стружки, вызванное изменением влажности, приводит к изменению размеров древесных отходов. Когда древесина наполняется водой и увеличивается в размерах, она легко разрушает цементный камень, что приводит к ослаблению стружкобетона.

Тем не менее, даже в регионах, не соответствующих этим требованиям, дома из стружкобетона показали себя довольно хорошо. Однако это было достигнуто ценой падения паропроницаемости.

Для этого в состав бетона добавляют жидкое стекло и другие гидрофобные присадки, препятствующие впитыванию воды древесиной, благодаря чему сокращается амплитуда изменений, вызванная влажностным набуханием и усушкой древесины.

Утепление

Для утепления используют материал с минимальным содержанием цемента и песка, кроме того, он не испытывает тех нагрузок, которые переносят блоки из деревянной стружки и бетона в несущих стенах.

Поэтому небольшое снижение прочности, вызванное разбуханием и усушкой стружки, не влияет на теплоизоляционную способность.

Такой утеплитель нельзя оставлять открытым, потому что он сильно впитывает влагу не только от дождей, но и из воздуха.

Добавление жидкого стекла не влияет на теплоизоляционные свойства, но снижает способность стружкобетона транспортировать влагу от стен к атмосфере, низводя его по этому параметру до уровня глиняного кирпича.

Для утепления стен стружкобетоном используют те же методы, что применимы для утеплителей на основе опилок, поэтому мы рекомендуем внимательно прочитать эту статью. Добавление в готовый к заливке бетон небольшого количества глины делает застывший утеплитель менее чувствительным к изменению влажности стружки.

Заполнение пространства между железобетонными колоннами

В каркасных домах с железобетонными колоннами для зашивки пространства между колоннами используют разные виды легких бетонов, в том числе стружкобетон. По теплоизолирующим способностям при равной плотности его превосходит только полистиролбетон, а остальные виды легких бетонов аналогичны или уступают стружкобетону.

При плотности 500–700 кг/м3 прочности стружкобетона достаточно для заполнения пространства между несущими колоннами и создания ненесущих стен.

Однако даже в теплых регионах такие дома нуждаются в утеплении, ведь теплопроводность железобетона очень высока, поэтому без утепления на месте несущих колонн появятся мосты холода.

Расчет необходимых материалов для приготовления блоков из стружки и бетона

Для получения качественного бетона важно соблюсти не только пропорции исходных компонентов, но и весь порядок действий, в противном случае прочность материала окажется ниже ожидаемой. Также нарушение порядка действий приведет к увеличению способности впитывать воду, из-за чего сократится срок службы бетонной конструкции.

Вот порядок действий, который применим для приготовления стружкобетона любого назначения:

1. Подготовить формы для заливки блоков. Мы рассказывали о том, как это сделать, в этой статье.
2. Растворить в воде свежегашеную известь (1 кг на 20 л воды) и замочить в этом молоке стружку. Мелкую стружку (толщина 0,1 мм и меньше) замачивать сутки, среднюю (толщина свыше 0,2 мм) — 48 часов, крупную (толщина 0,4 и больше) — 72 часа.
3. В бетономешалке смешать цемент, песок и негашеную известь в нужных пропорциях.
4. Стружку выловить из емкости с известковым молоком и дать стечь 10–15 минут, после чего высыпать нужное количество в бетономешалку и тщательно перемешать.
5. Подготовить воду, для этого добавить в нее суперпластификатор в количестве ¼ от рекомендованного в инструкции к нему. Также нужно добавить гидрофобные присадки, например, Силоксил (инструкция по использованию на упаковке). Если вы делаете утепляющий бетон, то добавьте также пену древесной омыленной смолы или другую воздухововлекающую присадку (потребуется пеногенератор). При этом действуйте строго по инструкции на упаковке с реагентом.
6. Добавить нужное количество воды (учитывайте влажность песка и известковое молоко в стружке, поэтому сократите количество воды на 2–5%) и тщательно перемешайте.
7. Распределите бетон по формам.
8. Если не успели выработать весь бетон за 5 минут, то перемешайте еще раз.

Вот расчет материалов для изготовления бетонно-стружечных плит различного назначения:

Количество компонентов в кг (для воды в литрах)
Назначение	Цемент	Песок	Известь	Стружка	Вода
Утепляющий	10 (М400)	2	8	100	3
Утепляющий и для ненесущих стен нежилых строений	10 (М400)	10	10	100	3
Несущие стены нежилых конструкций или ненесущие стены жилых	20 (М500)	50	20	100	9,5
Несущие стены жилых одноэтажных домов	40 (М500)	100	50	100	20
Несущие стены двухэтажных домов	40 (М500)	100	50	50	19

Частые ошибки при изготовлении

Негативные отзывы о стружкобетоне, которые можно встретить в интернете, чаще всего связаны с ошибками, допущенными во время приготовления или использования этого материала.

Далее расскажем о наиболее частых из них.

Игнорирование суперпластификаторов и гидрофобных присадок

Достаточно часто пользователи игнорируют и не используют суперпластификаторы.

Эти вещества снижают количество воды, необходимое для создания раствора нужной вязкости, благодаря чему возрастает прочность застывшего бетона.

Добавление суперпластификаторов желательно при заливке блоков, ведь это увеличивает их прочность, и необходимо при монолитной заливке стен.

Бетон с этой присадкой более пластичный и легче заполняет опалубку при том же количестве воды.

Из-за игнорирования гидрофобных присадок увеличивается количество влаги, которая поступает к древесине, поэтому даже заполнение пор минералами не может сократить впитывание воды до безопасного уровня. Часто от присадок отказываются, потому что боятся снижения паропроницаемости, но они не влияют на этот параметр.

Пар движется по частицам цементного камня с очень маленькой скоростью, поэтому паропроницаемость стружкобетона всегда ниже этого параметра древесины и находится на одном уровне с кирпичом или бетоном. Добавление гидрофобных присадок снижает паропроницаемость на 2–5%, поэтому никакого серьезного влияния не оказывает.

Выбор стружки и пренебрежение ее замачиванием

Распространенным упущением также является неправильный выбор вида стружки. Ошибочно использование стружки «сладких» пород древесины. К таким породам относят березу, клен, иву, ольху, плодовые деревья.

Древесина этих пород пропитана различными сахарами и глюкозой, которые нарушают химическую реакцию, приводящую к образованию цементного камня.

Известь частично нейтрализует негативное воздействие сахаров, но в сладких породах глюкозы слишком много. Зато в хвойных породах сахаров мало и известь почти полностью блокирует этот негативный эффект.

Кроме того, стружку предварительно не замачивают в известковом молоке. Эту операцию выполняют не для обеззараживания древесных отходов, ее цель – заполнение пор минералами, благодаря чему снижается способность древесины впитывать воду, а значит, возрастает:

• прочность бетона;
• несущая способность;
• срок службы.

Песок и вода

Ошибкой также является использование гладкого мелкого песка. Чем крупней песок и неровней форма каждой песчинки, тем тяжелей с ним работать, но и тем выше прочность бетона.

Ведь с гладкого песка цементное молоко быстро сползает, тогда как на неровной поверхности оно задерживается до застывания.

А увеличение количества воды делает бетон более удобным в работе, но ослабляет цементный камень, в результате чего падает прочность блока или стены.

Пренебрежение пеной на основе древесной омыленной смолы

Для утепляющих плит снижение теплопроводности цементного камня важней некоторой потери прочности из-за превращения цементного камня в аналог губки, ведь эти плиты не используют в качестве несущих элементов.

Добавление пены и других реагентов увеличивает теплоизоляционные свойства плиты на 5–15%, что приближает ее по теплоэффективности к минеральной вате и пенопласту.

Некачественная наружная отделка

Очень важно не забывать о качественной внешней отделке стружкобетона. Добавление гидрофобных присадок и заполнение каналов минералами снижает чувствительность древесины к водяному пару, однако контакт с водой дает слишком много влаги, которая пропитывает бетон и вызывает расширение древесных отходов.

Особенно опасна такая ситуация поздней осенью, ведь стружка не успевает отдать избыток влаги до наступления морозов, в результате чего к расширению от воды прибавляется и расширение от замерзания.

При переходе из жидкого в твердое состояние объем воды увеличивается на 11%, поэтому чем выше влажность перед наступлением морозов, тем сильней будет удар по цементному камню во время замерзания воды внутри древесины.

Другие варианты бетонных панелей

Помимо традиционного бетона на цементном вяжущем, из стружки делают и другие виды бетонов:

• гипсовый;
• глиняный;
• известковый.

Однако их несущая способность гораздо ниже той, которую обеспечивает использование цемента. Поэтому альтернативные виды стружкобетона применяют только в качестве утепляющего материала. Еще одно их отличие в отсутствии песка, ведь песок увеличивает прочность цементного камня, но мало влияет на остальные типы вяжущих веществ.

Кроме того, альтернативные виды стружкобетона отличаются высокой чувствительностью к влаге и воде, поэтому их можно применять либо внутри помещений (утепление полов и потолков), либо закрывать очень качественной отделкой, максимально защищающей от осадков.

Вывод

Стружкобетон – хороший материал для малоэтажного строительства и возведения подсобных помещений, ведь он сочетает в себе неплохую несущую способность и высокие теплоизоляционные свойства.

Если есть все необходимое оборудование и доступ к бесплатным опилкам, то стружкобетон обходится дешевле других видов легкого бетона. Однако при его изготовлении и применении очень важно соблюдать не только пропорции основных компонентов, но порядок действий.

Одно из важнейших преимуществ этого материала в том, что для его изготовления применяют отходы обработки древесины, на которые не всегда можно найти покупателя. Поэтому изготовление стружкобетона избавляет деревообрабатывающее предприятие от скопившихся отходов и обеспечивает хорошим строительным материалом.

Способ изготовления фибр из стальной стружки для дисперсного армирования бетона Советский патент 1984 года по МПК C21D1/26 E04C5/01

Изобретение относится к строительству, в частности к изготовлению металлических фибр из спиральной стальной стружки для армирования железобетонных конструкций и изделий.

Известен способ получения фибрыстружки из металлической заготовки путем фрезерования спещ1альными фрезами fl.

Недостатками этого способа являются сравнительно высокая стоимость фибр, так как они являются продуктом специального процесса, и отсутствие рекомендаций по использованию длинной спиральной стружки.

Наиболее близким по технической сзтцности является способ изготовления фибр из стальной стружки для дисперсного армирования бетона, включающий измельчение, нагрев, и сортировку. Металлическая стружка, после нагрева просеянная через сит с отверстиями 5 мм, применяется в качестве наполнителя в металлоцементных и металлобетонньк конструкциях. Нагрев стружки проводится пр сравнительно низких (до 200С) температурах в целях счистки от масла f2).

Недостаток известного способа заключается в том, что небольшие размеры фибр из стружки, предварительно произвольно измельченной, не обеспечивают ее хорошую анкеровку и достаточную степень наполнения бетона, а наличие начальных напряжений в стружке, появляющихся в процессе ее образования, ухудшает ее физико-механические характеристики.

Цель изобретения - обеспечение анкеровки фибр и повьшениестепени наполнения бетона.

Поставленная цель достигается refi, что согласно способу изготов.ления фибр из стальной стружки для дисперсного армирования бетона, включающему измельчение стружки, нагрев и сортировку, измельчение стружки производят путем порезки на отрезки мерной длины, а нагрев осуществлянзт до 250-700 С..

Предлагаемый способ изготовле,ния металлических фибр из стружки для дисперсного армирования бетона состоит в следуняцем.

Металлическую стружку в виде длинных крутоизогнутых спиралей являющихся отходом при обработке металлов, рубят ля получения ко5 ротких спиралей, а затем подвергают нагреву (термической обработке) для получения слабоизогнутых фибр и сортируют. Термическая обработка отжиг 1-го рода проводится с целью 10 рекристаллизации и снятия остаточных напряжений. Температуру нагрева подбирают в зависимости от марки стали,она может изменяться от 250 до . Отжиг фибр может осуществлять

15 ся в любых печах, обеспечивающих заданную температуру, Остывание фибр естественное, вне печи.

В результате нагрева до выгорают масла или эмульсии, обво20 лакиваюпще стружку. При последующем нагреве (250-700°С) металл теряет начальные напряжения, отрезки спиральной стружки меняют форму; превращаются в слабоизогнутые по25 лоски (фибры). Такие фибры, имеющие шероховатую поверхность, хорошо сцепляются с телом бетона. При совместной работе предлагаемых фибр с бетоном достаточно полно исJQ пользуются возможности металла. Из-. менение формы фибр положительно сказьшается и на удобоукладываемостн фибробетонной смеси, так как не образуется пучков стружки - ежей, и повьщиется степень заполнения бетона фибрами.

При нагреве стружки до (вне зависимости от марки сталей) очищается поверхность, но примене,Q нке ее в качестве фибр для дисперсного армирования бетона возможно только после измельчения. Длина измельченной стружки во избежание образования ежей должна быть не более половины одного витка исходной спирали. Длина фибры в этом случае, как правило, не превьнпает 6-10 мм. Зона анкеровки имеет длину. 20 с/, где толщина стружки (фибры). При толщине стружки 0,20,4 мм зоны анкеровки не хватает, т.е. невозможно полностью использовать прочностные свойства фибры.

При нагреве же стружки до 25055 700 (в зависимости от марки ста, ли) изменяется ее форма. Спирали превращаются в слабоизогнутые полоски. Образования, ежей можно избежать при длине фибр до 100 мм В этом случае, зоны анкеровки хватает даже с учетом хаотического расположения. фибр в бетоне относительно направлений нормальных напряжений в конструкции. Прочностные свойства фибр используются в полной мере. Опытным путем установлено, что наиболее целесообразно применение в качестве фибровой арматуры слабо изогнутых полосок стружки длиной 40-80,мм. При введении фибр в количестве более 30% от массы бетона при длине фибр более 15 см избежать об разования не удается. Оптимальное (по прочности) коли чество стружки в зависимости от ма 24 ки бетона находится в пределах 1015% от массы бетона. Целесообразность изготовления фибр из стдльной стружки объясняется низкой стоимостыо самой стружкиу являющейся отходом обработки металлов на токарных, строгальных и карусельных станках. этом необходимо учитывать, что перетшав стружки нецелесообразен, так как при этом сгорает до 90% прессованной стружки, непрессованная стружка сгорает полностью. При совместной работе предлагаемых бР с бетоном достаточно полно используются возможностя металла. Изменение формы фибр положительно сказывается и на удобоукладываемости.фибробетона.

Похожие патенты SU1118692A1

• Вострецов Иван Федорович
• Вострецов Федор Иванович
• Гатитуллин Мавлет Нигматович

• Рабинович Феликс Нисонович
• Курбатов Лев Григорьевич
• Гофштейн Фредий Аврамович
• Суханов Леонид Петрович
• Дармограй Алексей Федотович

• Романов Велимир Петрович
• Купцов Анатолий Александрович

• Трофимов Валерий Иванович
• Смелянский Игорь Валерьевич
• Пупенин Кирилл Игоревич

• Лемехов Василий Николаевич[Ua]

• Харлов Сергей Николаевич

• Войлуков А.В.
• Котов С.Б.
• Лемыш Л.Л.
• Рабинович Ф.Н.
• Толов А.В.

• Лазарев Александр Николаевич
• Ваучский Михаил Николаевич
• Савчук Николай Александрович
• Щемелинин Алексей Иванович
• Борисов Алексей Александрович
• Савчук Александр Дмитриевич

• Коротких М.Т.
• Волков М.А.

• Король Елена Анатольевна
• Пугач Евгений Михайлович
• Харькин Юрий Александрович
• Зенкин Виталий Анатольевич
• Быков Евгений Николаевич

Реферат патента 1984 года Способ изготовления фибр из стальной стружки для дисперсного армирования бетона

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФИБР ИЗ СТАЛЬНОЙ СТРУЖКИ ДЛЯ ДИСПЕРСНОГО АРМИРОВАНИЯ БЕТОНА, вклйчающий измельчение стружки, нагрев и сортировку, о. т л и ч а ю щ и и с я тем, что, с целью обеспечения анке ровки фибр и повышения степени наполнения бетона, измельчение струяжи производят путем порезки ее на отрезки мерной длиша а. нагрев осуществляют до 250-700 С.

Фибра для бетона: свойства, виды, применение

В процессе строительного производства железобетонных изделий давно уже не обходятся без применения зарекомендовавших себя арматурных каркасов. Как известно, наличие арматуры в бетоне обеспечивает конструктивную прочность и долговечность зданий. Но и новые технологии не стоят на месте. Рынок предлагает потребителю современные материалы, такие, например, как добавляемая в бетон металлическая или анкерная фибра.

Свойства металлической фибры

Универсальный строительный материал бетон, бесспорно, выигрывает перед остальными. Он бывает разных марок, обладает повышенной прочностью, долговечностью, морозостойкостью. Для повышения рабочих качеств в бетон вводят дополнительные добавки и присадки, ещё более улучшая его признанные свойства и доказывая многофункциональность. Однако и бетонные элементы, под воздействием природных осадков, перепадов температур или любых механических воздействий, которым он подвергается в процессе эксплуатации, могут терять свои качества.

Чтобы увеличить срок службы бетона, сохранить конструкции от трещин и разрушений, применяют для скрепления внутренней структуры этого стройматериала, металлическую фибру. Эта специальная добавка может взять на себя все функции арматурной сетки, применяющейся в изготовлении строительных элементов из бетона, и обеспечить им не меньшую жёсткость, прочность и качество.

Стальная добавка для бетона

Стальная фибра для бетона представляет собой отрезки проволоки. Их длина может быть разной, от 25 до 60 мм, с диаметром от 0,7 до 1,2 мм. Неравномерная, шероховатая поверхность исходного материала обеспечивает отличное сцепление с ингредиентами бетона, песком и цементом. Часто используется металлическая фибра с загнутыми концами. Хотя, её форма бывает любой:

• прямой;
• дугообразной;
• треугольного сечения;
• волной;
• гладкой или шероховатой по структуре металла.

Преимущества

Бетон с фиброй обладает следующими преимуществами:

• в 2 раза увеличивается прочность материала на растяжение при изгибе;
• предельная деформация повышается в 20 раз;
• улучшается вязкость, устойчивость к ударной нагрузке;
• сохраняется морозоустойчивость и водонепроницаемость;
• увеличивается огнестойкость при воздействии высоких температур;
• повышается сопротивление сейсмологическим факторам;
• получившаяся трёхмерная структура препятствует растрескиванию строительного материала и его истиранию;
• имеет прекрасную совместимость с любыми активными добавками.

При всём этом, фибра доступна в применении, имеет низкую стоимость, что удешевляет цену бетона и строительного процесса в целом.

Недостатки

У этого популярного металлического заполнителя есть и недостатки. И прежде всего:

• его наличие даёт увеличение веса бетонных изделий;
• не всегда бывает хорошая прочность сцепления с цементом (чаще при использовании гладких заготовок или применении тощих бетонных смесей, с большим количеством песка);
• возможен выход материала из тела бетона в условиях длительной эксплуатации (особенно заметно в дорожном строительстве при ремонтных работах полотна);
• нанесение дополнительного коррозионного или другого защитного покрытия приводит к дополнительным тратам и удорожанию конечной стоимости продукции.

Эти свойства, однако, не влияют на популярность такого строительного материала и он широко применяется современным потребителем.

Область применения

Представленная армирующая добавка может подмешиваться в любые растворы и составы на основе цемента и даже извести или гипса. Целесообразнее её использовать в случаях, когда конструкция будет заведомо подвержена усадке и в результате этого, растрескиванию. А также по причине различных механических воздействий, возможных в конкретном случае.

Стальная фибра используется:

• при формовании сборных и монолитных железобетонных конструкций каркаса здания (стеновые панели, колонны, плиты перекрытий, фундаменты);
• для ремонта дорог, изготовления ЖБ плит и дорожного покрытия, включая автострады и взлётно-посадочные полосы аэродромов;
• в строительстве сейсмоустойчивых и гидротехнических конструкций, противооползневых защит и других береговых сооружений;
• при устройстве бетонной стяжки полов, в том числе наливных;
• для создания малых конструкций (бордюров, уличной плитки, отделочного камня);
• в архитектурных проектах по монтажу декора, памятников, статуй, фонтанов;
• при производстве бетонных изгородей и заборов;
• в штукатурке стен, изготовлении пенобетонных блоков и гипсовых растворов.

Расход материала

Прежде, чем применять фибру, надо определиться с расходом металлической добавки для бетона. А это во многом будет зависеть от тех нагрузок, которым будет подвержена конструкция в будущем. Если они незначительные, то достаточно расхода от 15 до 30 кг на 1 куб бетона. При средних нагрузках значение следует увеличить до 40 кг. Если речь идёт о большом давлении на элементы, то потребуется расход фибры от 40 до 75 кг. При ещё более критических нагрузках это значение может достигнуть и 150 кг расхода металлического заполнителя на 1 куб бетонной смеси.

Количество используемой для приготовления бетона фибры можно увидеть в инструкции, приложенной к заводской упаковке. Наилучший результат применения добавки будет достигнут при правильном соотношении количества этого материала на 1 м 3 бетона, цемента или сухой смеси. При производстве сборных изделий или во время монолитных строительных работ расход фибры может существенно отличаться.

Приведём нормы расхода фибрового волокна в часто употребляемых строительных смесях:

• Для приготовления бетона, пенобетона или других пористых конструкций, среднее потребление металлической фибры составляет от 500 гр до 900 гр/1 м 3 .
• При включении добавки в сухие штукатурные смеси — от 600 гр до 1 кг.
• В приготовлении состава для отлива декоративных камней фасадной облицовки, а также изделий из гипса — допускается использовать от 400 гр до 800 гр фибры.
• Бетонная смесь для автодорог включает металлического сырья от 1 до 1,5 кг/м 3 .
• Для стяжек под тротуарную плитку и изготовление малых архитектурных форм, можно использовать от 1,5 до 2,5 кг.

Исходя из приведённого списка видно, что средний расход фиброволокна составляет 0,4—1,5 кг на один куб бетона.

Способ получения бетона на основе стальной фибры

Производство фибры и строительных смесей на её основе, на современных предприятиях поставлено на поток и полностью автоматизировано.

Изготовление металлической фибры

Чтобы получить анкерную фибру, нарезают проволоку из низкоуглеродистой стали. Часто для этого используют стальной холоднокатаный лист. Полученные заготовки могут иметь разную толщину в основном от 1 мм и более. Тонкие прутки стоят дороже, поскольку имеют лучшие эксплуатационные характеристики. В некоторых случаях их использование полностью оправдано. Например, в дорожном строительстве в полотно укладывают стальную фибру, не превышающую по диаметру 0,8 мм. Иначе, оголившиеся со временем металлические волокна, будут представлять опасность для транспорта.

Изготавливают фибродобавку на специальном фрезерном оборудовании. При резке металл подвергается действию высокой температуры, из-за чего готовые прутки имеют специфический синий оттенок. Этот окисный синеватый слой предохраняет металл от коррозии.

Ряд проводимых операций позволяет внести в последовательность изготовления даже такие мероприятия, как, например, магнитное ориентирование. Оно проводится, когда заготовки находятся ещё на конвейере. Благодаря ему, во время эксплуатации металлических заготовок не возникает образование намагниченных между собой комков, что недопустимо в готовом бетоне. В итоге продукция фасуется в упаковочные пакеты разного объёма, от 1 до 25 кг.

Технология замешивания бетона

Чтобы соединить фибру с цементными смесями, необходима бетономешалка или растворосмеситель. В промышленном производстве используется чаще всего следующая технология:

• в бетономешалку засыпается цемент нужной марки, песок, гравий и фибровые волокна;
• добавляется вода в нужной пропорции, указанной производителем;
• всё перемешивается на протяжении 5−10 минут;
• для большей эластичности в смесь добавляют пластификатор;
• готовый строительный состав поставляется на объект в течение получаса.

Чтобы ещё более уплотнить частицы бетона, в строительном производстве принято использовать вибраторы. С их помощью уплотняют цементную смесь, а это влияет на прочность готовой конструкции и исключает её разделение на отдельные пласты.

Использование металлических добавок в виде проволоки, можно применять и в самостоятельном строительстве. Способ добавления фибры в бетон очень прост:

• готовят сухую песчано-цементную смесь;
• засыпают её в форму;
• добавляют нужное количество фибры;
• металлические прутки равномерно распределяют;
• заливают водой.

Добавлять фибру в раствор или бетон можно на любой стадии приготовления. Важно её хорошо распределить, сформировать структуру. Необходимо, чтобы было достигнуто максимальное армирование фиброй по всему конструктивному объёму. А чтобы с бетонной смесью было легче работать, в состав вводят добавки пластификаторы.

Другие виды фибровых добавок

Укрепляющий компонент для бетона может быть изготовлен не только из стали, но и из других основ. Более подробно ознакомимся с каждым из видов фиброволокна.

Полипропиленовая

Это синтетический материал, он усиливает строительные смеси, экономичен, доступен по цене и обладает достойными эксплуатационными показателями. Из растворов с этой добавкой делают газобетонные блоки, фундаменты, половые стяжки, придорожные бордюры, оградительные конструкции.

Базальтовая

Это добавка без запаха (в отличие от полипропиленовой), придаёт прочность конструкциям с пористой структурой, часто используется при создании гипсовых изделий, устойчива к высоким температурам. Эта фибра имеет более длинные волокна, чем остальные виды, поэтому расходуется индивидуально. Она, к примеру, совершенно не подходит для архитектурных форм, так как волокна могут проявляться на поверхности изделия.

Стекловолокно

Стекловолокно добавляют в бетон для придания ему пластичности. Оно отличается малым весом и с ним любят работать архитекторы, создавая объёмные и изогнутые декоративные элементы. Поэтому конструкции с добавлением стекловолокнистой фибры часто применяются при ремонте памятников.

Любой тип фибры, применяемый в бетонной смеси, повышает качество этого строительного материала в несколько раз, ведь этот компонент и создан для улучшения свойств бетона.

Производство полимербетона своими руками и в промышленных условиях: состав, пропорции и советы

Использование бетона является обязательным при любом строительстве (промышленном, дачном, частном).

Без этого материала не обойтись при облагораживании садовых участков, утеплении конструкций и т.д.

На помощь строителям пришел новый класс материалов – полимерный фибробетон.

Изготовить его можно самостоятельно, используя при этом отходы пластика, которые в буквальном смысле лежат под ногами. Несложная технология изготовления полимербетона позволяет осуществить этот процесс своими руками.

В этой статье пойдет речь о производстве полимербетона на основе вторичных полимеров.

Преимущества полимерного бетона

Армировать бетон строители научились достаточно давно. Еще в начале прошлого столетия был запатентован способ упрочнения бетона металлом.

Использование же в качестве усиливающих агентов полимеров появилось относительно недавно.

Пластик имеет ряд преимуществ, которые способны потеснить традиционные армирующие материалы: металл и стекло. Полимер более технологичен, он удобен и безопасен в обращении.

Многие строители отрицательно отзываются о пластике, поскольку он может комковаться при смешивании. Сейчас есть множество добавок, которые помогут решить эту проблему.

Полимер более легкий, чем металл или стекло. Поэтому он даже способен несколько облегчить конструкцию. Пластмассовые армирующие частицы устойчивы к коррозии и атмосферному воздействию. Можно добиться такого соотношения ширины и длины волокна, которое позволит упрочнить бетон в несколько раз по сравнению со стандартным образцом.

Рецептура и состав

Содержание армирующего наполнителя никак не отражается на основной рецептуре бетона.

Вот примерное соотношение компонентов, рекомендуемое для приготовления смеси:

1. Цемент. Берется из расчета 1 части. В зависимости от типа производимых работ, можно выбрать быстро отверждаемые марки, либо стандартные.
2. Песок. В рецептуру рекомендуется добавлять из расчета 4 части на 1 часть цемента. Для более прочных марок допустимо уменьшить пропорции до 3 частей. Требования к качеству песка довольно высокие. Его нужно хорошо просеять от крупных частиц и при необходимости промыть водой. Такая процедура позволит сделать матрицу прочнее.
3. Армирующие компоненты. Измельченный пластик рекомендуется добавлять из расчета от 3 до 10 килограмм на 1 кубометр смеси.
4. Пластификаторы. Это тип добавок, улучшающих пластичность смеси при заливке и повышающих прочностные характеристики. Дозировка указана на упаковке, обычно стандартно вводят от 0,25 до 0,50% от общей массы.
5. Гидрофобизатор. Позволяют повысить устойчивость к водной эрозии, поскольку создают слой на поверхности бетона. Дозировка небольшая, до 0,5%, в зависимости от рекомендации на этикетке.

Требования к армирующим пластикам

В качестве усиливающего компонента рекомендуется использовать полиолефиновые марки (полиэтилен, полипропилен). Они удачно сочетают в себе прочность и гибкость, что позволяет не ломаться при воздействии нагрузки.

Полиолефины отличаются морозостойкостью, которая позволит армирующей добавке противостоять атмосферному воздействию и даже проводить работы при отрицательных температурах.

Пластик наиболее проявляет свои усиливающие свойства тогда, когда соблюдается большое соотношение длины и ширины кусков.

Поэтому качественный и правильный упрочняющий материал можно получить экструзией и резкой на рубильном станке соответствующего полимера.

Эта технология более затратная и трудоемкая, но полученный таким способом армирующий пластик может использоваться даже в промышленном строительстве.

Если не стоит задача получить бетонную смесь для фундаментальной застройки, то можно использовать дробленый на мелкую фракцию пластик.

Для равномерного распределения полимера по матрице лучше предварительно обработать его замасливателем.

Это силиконовые составы, например, гидрофобизатор или грунтовка на основе силана. Они тонким слоем покрывают дробленку, предотвращая комкование.

Технология изготовления раствора

Очень важен порядок загрузки компонентов:

1. Если используется аппрет, то лучше предварительно замешать его с дробленкой в бетономешалке. Перемешивание лучше вести до тех пор, пока не покроются равномерным слоем все куски пластика.
2. Далее в определенной пропорции засыпают цементо-песочную смесь и все тщательно перемешивают.
3. Постепенно, не прекращая вращение, вливается вода. Количество жидкости определяется необходимой вязкостью смеси. Если нужен бетон для блоков, то состав делают более густым. И наоборот, для заливки фундамента можно делать раствор более текучим.
4. При добавлении армирующего пластика рекомендуется увеличить время смешения примерно в 2 раза по сравнению со стандартным бетоном.

Необходимое оборудование

Процесс можно разделить на два ключевых этапа, исходя из которых можно определиться с основными единицами оборудования:

1. Изготовление дробленого пластика. Для этого в самом простом исполнении нужна дробилка роторного типа и приемник для дробленки (лоток, бак, ёмкость большого объема). Зазор между ножами должен регулироваться для наработки фракции дробленки нужного размера.
2. Приготовление смеси в бетономешалке. Подойдет стандартная с перемешивающими лопастями. Вспомогательный инструмент – лопата, ведра, совки и т.д.

Области применения

Армированный бетон может применяться там, где необходима высокая прочность и долговечность.

Тонкие волокна, равномерно распределенные по всем направлениям, усиливают конструкции. Поэтому из армированного бетона можно изготавливать блоки для монолитного строительства.

Полимерные частицы позволяют повысить прочность бетона на растяжение, повысив тем самым его марку.

Поскольку сейчас технологии строительства изменились, то использование тяжелых блоков, армированных стальными прутьями, более невозможно. На смену им приходят такие же прочные, но гораздо более легкие полимербетоны.

Кроме того, введенный в состав цемента пластик может повысить теплоизоляционные свойства бетонной плиты.

Полимерцемент не дает сильную усадку, что важно при отливке сборных конструкций, когда есть риск получить детали разного размера. Помимо изготовления строительных блоков, полимербетон можно использовать для заливки фундаментов, тротуарной плитки, несъемной опалубки и т.д.

Есть интересные идеи изготовления садовых скульптур, скамеек, фонтанов и вазонов. Из полимербетона такие конструкции получаются более прочными.

Видео по теме

В данном видео показано изготовление красивого искусственного мрамора из полимербетона с разводами:

Полимербетон – более современный материал, в отличие от традиционных цементных составов. Помимо своих полезных характеристик, он уникален тем, что может послужить отличным способом использования вторичного пластика.

Количество отходов на нашей планете колоссальное, а использование их в бетоне – отличная идея утилизации.

Возрастающие темпы строительства и, соответственно, нарастающие объемы потребления полимербетона могут наладить использование пластиковых отходов в строительных технологиях не только в кустарных, но и промышленных масштабах.

Зная, как смешивать компоненты и обладая соответствующим оборудованием, вполне возможно изготовить полимерцементный раствор в домашних условиях.

Изготовление опилкобетона — состав и пропорции для блоков и монолита, отзывы строителей

Бетон при использовании опилок в качестве наполнителя на линейке бетонов ближе к классике, нежели арболит.

Все дело в присутствии в составе опилкобетона песка.

Как бы ни были похожи по составу между собой арболит и опилкобетон — разница есть, и она, порою, существенна.

Разбирать отличия не будем, рассмотрим подробно лишь сам опилкобетон.

Характеристики опилкобетона, плюсы и минусы

Различают виды опилкобетона:

• теплоизоляционный (средняя плотность от 400 до 800 кг/м3);
• конструкционный ( средняя плотность от 800 до 1200кг/м3).

Как и любой другой бетон, опилкобетон лучше всего набирает прочность в тепле и влажности, так как влага быстро не испаряется и идет на образование цементного камня.

Плюсы

Главными преимуществами опилкобетона считаются:

1. Дешевизна основных компонентов.
2. Простота изготовления.
3. Долговечность построек.
4. Экологичность.
5. Отличная теплозащита.
6. Наработанная за десятилетия использования методика изготовления и применения.

Минусы

Основной недостаток всего один: не все опилки подойдут для этого материала. Если в случае с арболитом сахара из щепы удалялись при отлежке, и по соотношению объема щепы и удельной площади щепы распад сахаров не сильно влиял на цемент, то в случае с опилкобетоном процесс распада сахаров сильно влияет на сам цемент внутри блока.

Изготовление

В процессе производства опилкобетона важно брать только максимально пригодные опилки от тех пород древесины, у которых содержание сахаров минимально. Оптимальные претенденты на вторую жизнь отходов в опилкобетоне:

Лиственница, несмотря на высокие характеристики по плотности и прочности находится на самом последнем месте, с наибольшим содержанием сахаров.

Если у ели начало набора прочности начинается через две недели после схватывания, то окончание происходит где-то на сороковой день после изготовления. А вот у лиственницы этот период гораздо больше: от тридцати дней на начало набора прочности до ста сорока на окончание.

Все работы по монолитному опилкобетону нужно совершить еще весной, чтобы к осени уже все было закончено. Из-за выделяющихся сахаров опилки лучше доводить до кондиции на свежем воздухе, включая полив опилок водой с целью смыть остатки распада сахара.

Пара промывок водой уже обеспечит опилкам приемлемую кондицию для использования в процессе изготовления опилкобетона. Структура опилок при складировании навалом не даст начаться процессам гниения и горения. Так как они не спрессованы, влаги бояться не нужно.

Состав

Любая марка опилкобетона имеет в составе:

• цемент;
• песок;
• гашеную известь;
• опилки.

Различия в пропорциях наблюдаются только в соотношении компонентов смеси.

Для каждой марки опилкобетона существуют свои пропорции.

Компоненты

Готовим опилкобетон своими руками. Пропорции компонентов на 1м3 готовой смеси отобразим в виде таблицы:

Марка опилкобетона	Цемента М400 на 1м3 (кг)	Известь гашеная на 1м3	Песок	Опилки	Удельная плотность (кг/м3)	Коэф. теплопро водности
М10 (одноэтажный дом)	90	165	530	210	950	0.21
М15 (двухэтажный дом)	135	105	610	200	1050	0.24
М25 (технологические постройки)	300	100	670	190	1250	0.37

Как видим, с увеличением количества цемента, назначение блоков больше сводится в область строительства нежилых строений. Это объясняется изменением коэффициента теплопроводности блоков, сводя на нет все усилия по отоплению здания. При использовании блоков марки М10 коэффициент составляет 0.21, что является очень хорошим показателем.

Для марки М15 этот коэффициент 0.24, что вызвано лишь небольшим увеличением требований к прочности, соответственно, и увеличением количества цемента для получения прочного блока для возведения двухэтажного дома. Для блока М25 коэффициент уже равен почти 0.39, что в два раза выше чем у блока М10. Это значит, что блок М25 в два раза холоднее, но из него можно строить большие помещения.

Золотая середина для опилкобетона — одноэтажные здания.

Пропорции

Пропорции опилкобетона отражены в таблице:

Марка	Цемент	Песок	Опилки	Известь
М10	0,5	1.1	3.2	0.7
М15	0.6	1.5	3.9	0.4
М25	0.5	1.4	3.2	0.4

В единицах объема это означает следующее. При изготовлении опилкобетона:

1. Марки М10:
   • цемента 0,5 ведра;
   • песка чуть больше 1 ведра (ведро с горкой);
   • опилок чуть больше 3 ведер.
2. Марки М15:
   • цемента чуть больше 0,5 ведра;
   • песка 1,5 ведра;
   • опилок почти 4 ведра.
3. Марки М25:
   • цемента 0,5 ведра;
   • песка чуть меньше 1,5 ведер;
   • опилок 3 ведра с двумя горками.

Важно следовать именно такой рецептуре, потому что это было отработано десятилетиями, гораздо раньше арболита. Отсутствие прогрессии в количестве и пропорциях не должно смущать. В каждом отдельном случае компоненты работают по-разному.

Гашеная известь как компонент применяется и как средство обессахаривания опилок, так и минуя этот этап, путем введения требуемого количества пушонки в смесь.

Приготовление смеси

Как ни удивительно, самый легкий способ приготовления смеси — это ручной. При приготовлении опилкобетона своими руками обыкновенные бетономешалки не подойдут. Из-за легкости некоторых компонентов они так и рискуют остаться на стенках бетономешалки, либо просто плавать поверх воды. Порядок загрузки любой.

1. развести цемент в воде;
2. добавить песок, опилки и известь.

Другой вариант:

1. смешать опилки с известкой;
2. добавить песка и цемента;
3. развести водой.

Что бы ни говорили другие люди, абсолютно нет никакой разницы в том, какой вариант выбрать.

В результате работ образуется однородная смесь, в структуре которой находится песок с цементом. Именно эти два компонента образуют цементный камень. Известка нейтрализует сахара по мере их выделения из опилок, а сами опилки — это наполнитель. Классика легкого бетона.

Машинный замес опилкобетона возможен функционально, если есть в наличии мешалка принудительного типа, как при производстве полистиролбетона. Но и в том случае очередность не имеет значения, так как если опилки уже обработаны известкой при подготовке, то им уже не страшна вода.

Опилкобетон на основе гипсового вяжущего

Отдельно стоит немного упомянуть про смесь, где вместо цемента используется строительный гипс.

И пусть людей не пугает скорость схватывания гипса в соединении с водой, так как эти моменты уже нашли народное решение.

Проблема решается путем добавления в воду обыкновенного моющего средства, а оно, как известно, дозированно отдает воду молекулам гипса, находящимся в негидратированном состоянии.

Пояснение: строительный гипс в том виде, в котором он продается в магазинах, имеет способность соединяться с водой, образуя формулу уже с ней, и которая представляет собой уже твердое образование, которое не особо боится воды.

До сих пор не поставлена точка в спорах — можно ли из блоков на основе гипса возводить наружные стены.

По некоторым данным, при отработанной технологии (на руках) и при защите блоков от атмосферного влияния вполне можно использовать данные блоки для постройки наружных стен. Внутренние-то точно можно возводить.

Вопрос только в цене за вяжущее, но в перерасчете на объем опилок и силу схватывания можно сказать что расходы будут несколько выше, а скорость набора прочности выше в четыре-пять раз.

Про размер опилок

Размер опилок не имеет значения если вяжущее имеется достаточном количестве.

Как правило, опилки берутся с пилорамы, а различия в опилках ленточной и дисковой пилорамы настолько ничтожны, что вообще не принимаются во внимание.

Вот стружка с оцилиндровочных и калибровочных станков уже не пойдет.

Однородная смесь не получится, если в одном объеме будет присутствовать фракции, отличающиеся друг от друга по объему в несколько сот раз.

Из особенностей процесса — важно сделать замес таким, чтобы когда взялся в руки комок смеси и сжался руками, то из него не текла ручьем вода. Хотя у всех сила разная, и подходить к этому вопросу нужно логично. А после того, как комок образовался — чтобы он не рассыпался в руках.

В том числе и для этих нюансов в растворе присутствует известка. Она обеспечивает взаимную адгезию как между песком и цементом, так и между ними и опилками.

Ручной замес опилкобетона с помощью лопаты:

Применение опилкобетона

Поистине народный строительный материал, так как является самым доступным из материалов по сложности производства. Возможно, люди отмечают для себя волнообразный интерес к таким материалам. Если раньше опилкобетон был хорошим вариантом для всей страны, то с волной западного маркетинга люди в погоне за модой отошли от разумных рамок выбора.

Только сейчас многие начали обращать на экологичность и практичность строительных материалов, а не на то, что было рассчитано на совершенно другие климатические условия. Из опилкобетона с успехом возводятся:

• дома этажностью до трех;
• гаражи;
• сараи;
• надворные постройки;
• технологические постройки.

Как и любой умеренно гигроскопичный материал, опилкобетон нуждается в наружной отделке, так же, как и газобетон и пенобетон.

Если уж рассматривать опилкобетон в сравнении с автоклавным газобетоном, то водопоглощение последнего вообще 200% от массы блока. Поэтому не надо смущаться наличию опилок в блоках. Популярный утеплитель, который производили в Германии еще в начале прошлого века — эковату — вообще делают из того, что собирают на свалках.

Поэтому еще стоит разобраться, что экологичнее — опилкобетон с натуральными компонентами, или эковата с гиперсодержанием солей брома.

Предприятия в сфере бизнеса по переработке отходов древесины охотно зарабатывают на продаже опилок, поэтому недостатка в качественном исходном сырье быть не должно.

Опилкобетонные блоки

Готовую смесь раскладывают по формам и в зависимости от типа форм приступают к трамбовке. Трамбовка может быть:

Очень важно, чтобы при трамбовке смесь максимально уплотнилась, чтобы песок в ней контактировал между собой. Использовать для этих целей вибростол уже будет недостаточной мерой.

Размеры блоков тут соответствуют размерам шлакоблоков или пескоблоков, именно поэтому многие производители используют в производстве оборудование для производства шлакоблоков. Два уплотняющих штыря вполне способны создать достаточное усилие для удаления пустот из блока.

Себестоимость одного блока получается в среднем 15 рублей, что за получаемый объем теплого строительного материала очень низкая. При цене реализации от 30 рублей за блок, покрываются все расходы.

Плюсы блоков:

• все действия унифицируются;
• отсутствуют масштабные возведения опалубок и прочих сопутствующих работ.

Минусы:

Заливка монолита, его плюсы и минусы

Монолитный опилкобетон резонно заливать (укладывать), когда есть возможность практически без перерыва производить его объемами, чтобы укладывать сразу периметр строящегося здания с учетом высоты опалубки.

Трамбовки в данном случае подойдут из бруса, с небольшим заострением внизу, чтобы немного проникать внутрь уложенной массы.

Для заливки опилкобетона будут нужны:

• широкая бадья с плоским дном;
• ручной миксер;
• все нужные компоненты в шаговой доступности.

Легкость конечного продукта позволяет за один день без труда изготовить и уложить около двух кубометров смеси. Расходы в этом случае будут лишь на цемент.

Гашеную известь лучше всего приготовить самому из негашеной. Тонна негашеной извести при покупке оптом стоит в районе 5000-7000 руб., а провести самому реакцию гашения не составит труда. Нужно лишь соблюдать осторожность.

Плюсы

Отсутствует стадия производства блоков, соответственно исключаются кладочные работы. Легкость производства работ.

Минусы

Нельзя быстро снимать опалубку, так как медленный набор прочности. Либо возводить сразу опалубку на всю высоту коробки.

Отзывы строителей

На форумах часто встречаются отзывы строителей и владельцев домов из опилкобетона о качестве и удобстве использования этого строительного материала. Вот некоторые из них.

Положительные

Сергей.

Конечно больше всего он подходит для строительства индивидуального жилья. И к нашему климату тоже. Самое главное, что тёплый, дешёвый и лёгкий. А сырьё у нас всегда найдётся.

Антон.

Ещё одно преимущество этого материала — возможность его самостоятельного изготовления.

Например, в нашем регионе полно цехов по производству мебели.

Соответственно, от опилок не знают, как избавиться.

Ну, а песка и цемента тоже вдосталь.

Осталось нагуглить рецепт «по вкусу», и можно приступать.

Алексей.

Отдыхали в этом году в Горном Алтае, там я кстати и увидел, как местные жители заливали дом на хвойных опилках.

Во-первых, этот дом получается очень экологичным (в отличии от шлаколитого), во вторых очень выгодным, и в третьих очень ароматным, наполненным ароматом хвойного леса.

Отрицательные

Александр.

Так вроде все хорошо, но вот одно сомнение, вода все равно, как говорится дырочку найдет, как не покрывай штукатуркой. А не будут ли стены деформироваться или сам дом не просядет ли с годами?

Игорь.

Пробовал разные варианты, но усвоил одно: без гидропресса нормальных блоков не будет….

Еще, многие путают опилкобетон с арболитом, арболит идёт с щепой и стружкой, а опилкобетон лишь одни опилки.

Химические добавки можно не применять, только для ускорения схватывания, но при эксперименте вышло, что в принципе, скорость схватывания практически одинакова.

Выводы

Время опилкобетона возвращается. Люди научились считать деньги и не стесняются высказывать свое мнение в Сети и просто так. Зачем тратить много денег, поддерживая западные технологии, когда есть свое, проверенное годами и практикой.

Стоит надеяться, не настанет уже то время, когда наши технологии, красиво обработанные маркетингом и броским названием, будут снова продавать нам же. Лучше уж использовать то, что проверено годами.

Процесс укладки монолитного опилкобетона в несъёмную опалубку представлен в видео:

Читайте также:

  
• Монолитная лестница по металлическим косоурам
  
• Металл в очаково в розницу
  
• Металлические листочки для бижутерии
  
• Монтаж каркаса из металлического профиля на стену под сайдинг
  
• Самодельные модели автомобилей из металла