Металлические материалы способные сопротивляться разрушению в агрессивных средах называются
Обновлено: 16.05.2024
Согласно действующей классификации сталь по составу делится на углеродистую и легированную. Решающее влияние на механические свойства углеродистых сталей оказывает содержание в них углерода. При увеличении содержания углерода повышаются прочность, твердость и износоустойчивость, но понижаются пластичность и ударная вязкость, а также ухудшается свариваемость.
Примесь фосфора вызывает хладноломкость, а примесь серы – красноломкость. Для различных марок стали допустимое содержание фосфора составляет 0,04–0,09 %, а серы 0,04–0,07 %. Вредное влияние на свойства стали оказывает кислород; если его содержание превышает 0,03 %, он вызывает старение стали, а более 0,1 % – красноломкость. Примеси Mn и Si в пределах 0,8–1 % не оказывают практически влияния на механические свойства углеродистых сталей. В стали, предназначенной для сварных конструкций, содержание кремния не должно превышать 0,12–0,25 %. Содержание азота повышает прочность и твердость стали, но снижает пластичность.
При обозначении марок стали могут быть указаны: группы, по которым сталь поставляется (А – по механическим свойствам, Б – по химическому составу, В – по механическим свойствам и дополнительному требованию в отношении химического состава); метод производства (М – мартеновский, Б – бессемеровский, К – кислородно-конверторный); дополнительные индексы (сп – спокойная сталь, пс – полуспокойная сталь, кп – кипящая сталь). В группе А обозначение «М » часто опускается, однако имеется в виду сталь мартеновская, а при отсутствии обозначений сп, пс, кп подразумевается сталь спокойная.
Спокойная сталь более качественная, однако по стоимости она дороже кипящей. Полуспокойная сталь занимает по свойствам промежуточное положение между спокойной и кипящей, но в результате незначительного расхода раскислителей стоимость ее меньше, чем спокойной.
Рекомендуемые материалы
Механические характеристики стали зависят также от формы и толщины проката.
Углеродистые стали обыкновенного качества применяются без термообработки. Углеродистую сталь обыкновенного качества группы А изготовляют следующих марок: Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6, Ст7. По мере увеличения номера стали повышается содержание углерода, а также прочность и твердость, но снижается пластичность и ударная вязкость. Сталь группы Б изготовляют тех же марок, что и сталь группы А, но перед маркой стали ставят букву Б (БСт0, БСт1кп). Сталь группы В изготовляют следующих марок: ВСт2, ВСт3, ВСт4 и ВСт5.
Качественная конструкционная углеродистая сталь поставляется по химическому составу и механическим свойствам и выплавляется в кислородных конверторах и мартенах. Установлены следующие марки качественной конструкционной углеродистой стали: 05кп, 08кп, 08сп, 08, 10кп, 10сп, 10пс, 15, 20кп, 20пс, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58, 60. Две цифры в марках показывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.
К конструкционным углеродистым сталям относится и автоматная; она с повышенным содержанием серы. Марки этой стали: А12, А20, А30, А35, А40. Буква А обозначает автоматную сталь; число, стоящее за буквой А – содержание углерода в сотых долях процента. Содержание серы от 0,06 до 0,2 %, фосфора от 0,06 до 0,15 %. Из этой стали изготовляют на станках-автоматах крепежные детали.
Инструментальные углеродистые стали содержат углерода более 0,65 %. В зависимости от содержания примесей S и Р и способа производства они делятся на качественные и высококачественные, содержащие не более 0,03% S и 0,035% Р. Инструментальные стали могут быть качественные: У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13; высококачественные, с той же маркировкой и добавлением буквы А, например, У7А, У8А и т. д. В строительстве инструментальная сталь применяется с обязательной термической обработкой (закалкой с последующим низким или средним отпуском).
Структура сталей, содержащих до 0,006 % углерода, представляет собой чистый феррит (рис. 11.20, а) Такие стали при небольшой прочности обладают высокой пластичностью и ударной вязкостью. При содержании в сталях углерода от 0,006 до 0,025 % структура сталей состоит из феррита и расположенных по его границам зерен цементита (рис. 11.20,б). Хрупкая цементитная сетка снижает ударную вязкость сталей.
Структура сталей с содержанием углерода свыше 0,025 % состоит из феррита и перлита (рис. 11.20, в). В структуре таких сталей при увеличении содержания углерода увеличивается количество перлита с соответствующим уменьшением феррита. Увеличение доли перлита ведет к повышению прочности и твердости стали с одновременным снижением ударной вязкости и относительного удлинения.
Структура стали, содержащей 0,8 % углерода, представляет собой чистый перлит (рис. 11.20, г). В структуре стали, содержащей свыше 0,8 % углерода, по границам зерен перлита располагается цементит. При содержании в стали 1 % углерода цементит образует хрупкую сетку, которая разобщает между собой зерна перлита (рис. 11.20, д). Прочность стали при этом снижается.
Легированной называется сталь, в которой, кроме обычных примесей, содержатся специально вводимые в определенных сочетаниях легирующие элементы (хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, алюминий, бор, титан и др.), а также марганец и кремний в количествах, превышающих обычное их содержание (1 % и выше). Легированная сталь в зависимости от содержания легирующих элементов делится на низколегированную (с содержанием легирующих элементов в сумме не более 3 %), легированную (с содержанием легирующих элементов 2,5–10%) и высоколегированную (с содержанием легирующих элементов свыше 10 %).
Легирующие элементы оказывают разностороннее влияние на свойства стали. Хром повышает твердость, уменьшает ржавление; никель создает прочность и пластичность, коррозионную стойкость; вольфрам увеличивает твердость и красностойкость; ванадий повышает плотность, прочность, сопротивление удару, истиранию; кобальт повышает жаропрочность, магнитопроницаемость; молибден увеличивает красностойкость, прочность, сопротивление окислению при высоких температурах; марганец при содержании свыше 1 % увеличивает твердость, износоустойчивость, стойкость против ударных нагрузок; титан повышает прочность, сопротивление коррозии; алюминий повышает окалиностойкость; ниобий повышает кислотостойкость; медь уменьшает коррозию. В сталь вводят также бор, селен, азот, цирконий. В легированной стали может находиться одновременно несколько легирующих элементов. По назначению легирования сталь делится на три группы: конструкционная, инструментальная и сталь с особыми физическими и химическими свойствами.
Легирующие элементы, растворяясь в железе, искажают и нарушают симметрию его кристаллической решетки и строение внешних электронных оболочек. Чаще всего увеличивается содержание карбидосодержащей фазы за счет уменьшения углерода в перлите, что соответственно увеличивает прочность стали.
Увеличивает ударную вязкость
Расширяет область аустенита
Сужает область аустенита
Образует устойчивые карбиды
Повышает сопротивление коррозии
Многие легирующие элементы способствуют измельчению зерен феррита и перлита в стали, что значительно увеличивает вязкость стали. Некоторые легирующие элементы расширяют область аустенита, а другие, наоборот, сужают эту область. Большое значение на практике имеет способность ряда легирующих элементов повышать прокаливаемость стали на значительную толщину, задерживая переход аустенита в другие структуры, что создает возможность закаливать стали при умеренных скоростях охлаждения. При этом уменьшаются внутренние напряжения, и снижается опасность появления закалочных трещин. В табл. 11.5 показано влияние главнейших легирующих элементов на свойства стали.
В маркировке легированной стали, приняты следующие буквенные обозначения легирующих элементов: X – хром, Н – никель, А – азот, В – вольфрам, Е – селен, Г – марганец, Д – медь, Б – ниобий, Р – бор, П – фосфор, Ю – алюминий, М – молибден, К – кобальт, Ц – цирконий, Ф – ванадий. Эти буквы в сочетании с цифрами образуют марку стали.
Сочетание букв и цифр дает характеристику легированной стали. Если впереди марки стоят две цифры, они указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Одна цифра в начале марки означает среднее содержание углерода в десятых долях процента. Если в начале марки нет цифры, то количество углерода составляет 1 % и выше. Цифры, следующие за буквами, показывают среднее содержание данного элемента в процентах. Если за буквой отсутствует цифра, то содержание данного элемента около 1 %. Буква А в конце марки обозначает высококачественную сталь, содержащую меньше серы и фосфора. Например, 12Х2Н4А – это легированная сталь, высококачественная, с содержанием углерода 0,12 %, хрома 2 %, никеля 4 %; Г13 – легированная сталь с содержанием углерода 1 % и более, марганца 13%.
Низколегированная сталь изготовляется в виде листов, полос, сортового и фасонного проката. Она обладает рядом преимуществ по сравнению с обычной углеродистой сталью. Предел текучести ее превышает на 30 % и более предел текучести обычной углеродистой стали марки СтЗ. Отношение предела текучести к пределу прочности низколегированной стали обычно составляет 0,65–0,75, а углеродистой стали – 0,55–0,6. Пластичность низколегированной стали достаточно высока.
Низколегированная сталь обладает меньшей чувствительностью к старению и меньшей склонностью к хладноломкости. Критическая температура перехода в хрупкое состояние низколегированной стали лежит ниже – 40 °С, а отдельных марок стали ниже –60 °С. Низколегированная сталь хорошо сваривается. Для сварных соединений не требуется ни предварительного подогрева, ни последующей термической обработки для снятия напряжений. Коррозионная стойкость в атмосферных условиях и других средах в 1,5 раза выше, чем углеродистой стали марки Ст3.
К легированным сталям с особыми физическими и химическими свойствами относятся жаростойкие, жаропрочные, коррозионностойкие, износоустойчивые и магнитные стали.
Жаростойкими (окалиностойкими) считаются стали, которые способны сопротивляться химическому разрушению (окислению) в газовых средах при температуре выше 550 °С. Для повышения окалиностойкости стали легируют элементами, которые изменяют состав и строение окалины, образуя тонкие защитные пленки.
Жаропрочными являются стали, способные противостоять механическим нагрузкам при высоких температурах. В настоящее время жаропрочность материала оценивается пределом ползучести (напряжением, вызывающим заданную скорость деформации при данной температуре) и длительной прочностью (способностью материала сопротивляться напряжению, вызывающему разрушение при определенной температуре за определенный промежуток времени). Для снижения пластических деформаций в материале, сопровождающих его ползучесть, в сплав вводят хром, никель, молибден и другие легирующие элементы.
Коррозионностойкими называются стали, которые сопротивляются разрушению под воздействием внешней агрессивной среды. К коррозионностойким сплавам относятся хромистые нержавеющие (Х13, Х17), хромоникелевые нержавеющие (Х14Г4Н, Х18Н9) стали. Например, введение 12 % хрома делает сталь коррозионностойкой в атмосфере и промышленных средах, а при введении 25 % хрома сталь не ржавеет на воздухе, в воде, в ряде кислот, солей и щелочей. Коррозионностойкие стали широко используются для изготовления строительных конструкций и изделий, работающих в агрессивных средах (грунтовых водах, газах, морской воде и др.).
В строительстве наиболее широко используют низкоуглеродистые и низколегированные стали. Они применяются для изготовления металлических конструкций мостов, опор, транспортных галерей, подкрановых балок, мостовых кранов, шпунтовых свай, для армирования железобетонных конструкций и др. Строительные стали применяют в горячекатаном состоянии и после термической обработки, включающей одно- или двукратную закалку в воде с последующим высокотемпературным отпуском. Наиболее эффективна термическая обработка строительных низколегированных сталей. Для низкоуглеродистых нелегированных сталей она повышает предел прочности на 20–25 %, что снижает расход стали на металлические конструкции примерно на 13–18%. Экономическую эффективность использования строительных сталей повышают, применяя стали высокой прочности (60–100 МПа). Для этого их дополнительно легируют карбидообразующими элементами (например, хромом, молибденом, вольфрамом, ниобием). Строительные стали поставляют в виде прутков, профилей, листов и широких полос.
Коррозионностойкие материалы
металлические и неметаллические материалы, способные противостоять разрушительному действию агрессивных сред; применяются для изготовления аппаратов, трубопроводов, арматуры и др. изделий, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия кислот, щелочей, солей, агрессивных газов и др. агентов. Под стойкостью материала понимают его способность сопротивляться коррозии в конкретной среде или в группе сред. Материал, стойкий в одной среде, может интенсивно разрушаться в другой. Способность материалов сопротивляться окислению при высоких температурах в газообразных средах (воздух, О2, СО2 и т. д.) называется жаростойкостью. К жаростойким материалам относятся сплавы железа с хромом (нержавеющие стали), сплавы титана, циркония, молибдена, тантала. Основной метод повышения жаростойкости сплавов на основе железа — легирование их элементами, способными создать на поверхности металла защитную окисную плёнку, препятствующую дальнейшему окислению. Такими элементами, кроме хрома, являются кремний, алюминий. В тех случаях, когда наряду с жаростойкостью требуется высокая прочность, применяют сплавы на никелевой основе, типа нимоников, инконелей.
Стойки к окислению в газообразных и многих жидких средах благородные металлы: платина, золото. В кислых окислительных средах, например в азотной кислоте, коррозионностойки хромоникелевые и хромистые нержавеющие стали. Наиболее широко применяется хромоникелевая аустенитная нержавеющая сталь 1X18H10T, содержащая 0,1% С, 18—20% Cr, 9—11% Ni и 0,35—0,8% Ti. Титан или заменяющий его ниобий вводятся для устранения специфического вида разрушения — межкристаллитной коррозии. При указанном содержании никеля сталь имеет аустенитную структуру, обеспечивающую высокую пластичность и способность к технологическим обработкам, в частности к сварке. Однако никель — дорогой и дефицитный легирующий элемент. Поэтому в ряде аустенитных нержавеющих сталей он частично или полностью заменен на марганец. Нержавеющая сталь, содержащая лишь хром, труднее поддаётся технологической обработке, но более прочна. Для изделий, в которых требуется сочетание высокой коррозионной стойкости и прочности, применяют хромистые стали мартенситного класса, содержащие 0,2—0,4% С и 12—14% Cr. Стали с 25%-ным содержанием Cr обладают высокой стойкостью, но непрочны и плохо поддаются технологической обработке.
В концентрированных азотной и серной кислотах стойки железо и низколегированные (содержащие менее 2—3% легирующих элементов) стали. Стойкость сталей в этих условиях определяется их способностью к пассивированию в результате образования на их поверхности тонких, но очень плотных окисных плёнок (см. Пассивирование металлов). Легирование стали хромом увеличивает эту способность. В горячих растворах серной кислоты стойки стали, легированные 25% Cr, 25% Ni, 2—3% Cu, сплавы титана, свинец. В средах, содержащих хлориды, аустенитные нержавеющие стали, а также сплавы алюминия подвергаются язвенной коррозии и особому виду разрушения — коррозии под напряжением (см. Коррозия металлов). Для борьбы с коррозией под напряжением (коррозионным растрескиванием) повышают содержание Ni в сталях до 40% или вводят в них до 1,5% Cu. В хлоридсодержащих средах, в том числе в растворах соляной кислоты, стойки сплавы титана и сплав на никелевой основе, включающий в качестве компонента молибден, — хасталлой.
В природных водах (пресной и морской) при температурах до 100 °С стойки медь и её сплавы (бронза, латунь), а также алюминий и сплавы алюминия.
Среди неметаллических К. м. неорганического происхождения можно отметить графит, алюмосиликаты, чистый кремнезём. Кварцевое стекло, в частности, стойко во многих средах и широко применяется для изготовления химической посуды. Для футеровки металлических корпусов аппаратов в производстве минеральных кислот широко применяют различные природные материалы (горные породы андезит, базальт и др.). Стоек во многих водных средах и ряд органических материалов: фторопласты (тефлон), полиэтилен, полистирол и т. д. Однако все они применимы при температурах не свыше 100—200 °С.
Коррозионную стойкость материалов можно повысить, если нанести на них защитные покрытия. Для защиты от атмосферной коррозии широко применяют Цинкование, Анодирование, Алитирование (покрытие алюминием), Никелирование, Хромирование, Эмалирование, а также нанесение органических материалов — лакокрасочных покрытий. Для замедления разрушения материалов в агрессивных средах широко используют ингибиторы коррозии (см. Ингибиторы химические).
Лит.: Розенфельд И. Л., Коррозия и защита металлов, М., 1970; Клинов И. Я., Коррозия химической аппаратуры и коррозионностойкие материалы, 3 изд., М., 1960; Химушин Ф. Ф., Нержавеющие стали, М., 1963; Тодт Ф., Коррозия и защита от коррозии, пер. с нем., М.— Л., 1966.
Большая советская энциклопедия. — М.: Советская энциклопедия . 1969—1978 .
Раздел 3. ХАРАКТЕРИСТИКА И КЛАССИФИКАЦИЯ ЛЕГИРОВАННЫХ СПЛАВОВ И ДРУГИХ КОНСТРУКЦИННЫХ МАТЕРИАЛОВ
94. Какая из сталей относится к износостойким сталям?
95. Какая из сталей относится к коррозионно-стойким сталям?
96. Металлические материалы, способные сопротивляться разрушению в агрессивных средах, называются:
97. Металлические материалы, способные сопротивляться ползучести и разрушению при высоких температурах при длительном действии нагрузки, называются:
98. Металлические материалы, обладающие повышенным сопротивлением химическому взаимодействию с газами при высоких температурах, называются:
99. Напряжение, которое вызывается за установленное время испытания при заданной температуре, заданное удлинение образца или заданную скорость деформации, называется:
1. пределом ползучести
2. предел прочности
3. предел текучести
4. пределом длительной прочности
100. Какая из перечисленных ниже структур имеет более высокие жаропрочные свойства:
101. Теплостойкостью не ниже 400-450 °С, способностью противостоять воздействию удельных давлений до 2000-2200 МПа в течение длительного времени и высокой износостойкостью должны обладать:
1. быстрорежущие стали
2. штамповые стали для горячего деформирования
3. штамповые стали для холодного деформирования
4. твердые сплавы
102. Какая из сталей относится к штамповым сталям для горячего деформирования умеренной теплостойкости и повышенной ударной вязкости?
103. Какая из сталей относится к износостойким штамповым сталям для холодного деформирования?
104. Содержание углерода в штамповых сталях для холодного деформирования находится в пределах:
105. Содержание углерода в штамповых сталях для горячего деформирования находится в пределах:
106. Повышенное содержание хрома 11-13 % характерно для:
1. штамповых сталей горячего деформирования умеренной теплостойкости и повышенной ударной вязкости
2. износостойких штамповых сталей для холодного деформирования
3. штамповых сталей высокой теплостойкости для горячего деформирования
4. высокопрочных штамповых сталей для холодного деформирования с повышенной ударной вязкостью
107. Расположите следующие группы режущих инструментальных материалов в порядке возрастания их теплостойкости: 1- твердые сплавы, 2- быстрорежущие стали, 3 – режущая керамика, 4 – природный алмаз:
108. Расположите следующие группы режущих инструментальных материалов в порядке возрастания их твердости: 1- твердые сплавы, 2- быстрорежущие стали, 3 – режущая керамика, 4 – природный алмаз:
109. Какие из инструментальных материалов работоспособны при температурах 800 -1000 °С?
110. Какие из инструментальных материалов работоспособны при температурах 500 -600°С?
111. Цель легирования:
1. создание сталей с особыми свойствами (жаропрочность, коррозионная стойкость и т.д.)
2. получение гладкой поверхности
3. повышение пластических свойств
4. уменьшения поверхностных дефектов
112. К карбидообразующим элементам относятся:
113. Какое содержание вредных примесей серы и фосфора содержится в высококачественных сталях?
1. до 0,04% серы и до 0,035% фосфора
2. до 0,025% серы и до 0,025% фосфора
3. до 0,015% серы и до 0,025% фосфора
4. сера и фосфор отсутствуют
114. Какой легирующий элемент обозначается буквой С при маркировке сталей?
115. Буква А при маркировке стали (например, 39ХМЮА, У12А. обозначает:
2. высококачественную сталь
3. автоматную сталь
4. сталь ферритного класса
116. В сталях используемых для изготовления строительных конструкций содержание углерода должно быть:
117. К группе цементуемых сталей с неупрочняемой сердцевиной относится:
118. Для изготовления мелкоразмерных режущих (слесарных) инструментов (метчиков, напильников, развёрток и др.) применяются:
4. 03Х18Н10, 17Х18Н9
119. Основным легирующим элементом быстрорежущей стали является вольфрам. Каким легирующим элементом можно заменить часть дорогостоящего вольфрама?
120. Какой сплав получен методом порошковой металлургии?
121. Какие карбиды составляют основу твердого сплава Т5К10?
1. карбид вольфрама + карбид титана
2. карбид хрома + карбид молибдена
3. карбид марганца + карбид хрома
4. карбид молибдена + карбид вольфрама
122. Основной особенностью режущей керамики является отсутствие связующей фазы. На какое свойство это отрицательно влияет?
Абразивные материалы
При абразивной обработке применяются инструменты на жесткой основе (круги, сегменты, бруски), на гибкой основе (эластичные круги, шкурки, ленты), а также пасты и абразивные зерна. Абразивные круги изготавливают из пористого композиционного материала, состоящего из абразивных зерен, связки и пор. Абразивные материалы могут быть природными (кварцевый песок, корунд, наждак, алмаз и др.) и искусственными (электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, синтетический алмаз, КНБ).
Из искусственных абразивных материалов наиболее широкое применение получили: электрокорунд (Al2O3), карбид кремния (SiC), карбид бора (B4C), синтетический алмаз и кубический нитрид бора (BN).
Электрокорунд представляет собой кристаллическую окись алюминия Al2O3 , являющуюся очищенным продуктом плавки глинозема (бокситов). Различают несколько видов электрокорунда: нормальный, белый, хромистый, титанистый и монокорунд, каждый из которых имеет свою предпочтительную область применения.
Наибольшее применение получил электрокорунд нормальный, имеющий следующие разновидности: 16А, 15А, 14А, 13А, 12А. Наибольшую эффективность шлифовальные круги с электрокорундовыми зернами имеют при черновом, получистовом и чистовом шлифовании сталей и чугунов, а также при заточке инструмента из быстрорежущих сталей.
Электрокорунд белый (25А, 24А, 23А, 22А) превосходит по режущим свойствам электрокорунд нормальный, так как в нем содержится меньше примесей. Круги с зернами из электрокорунда белого применяют для более ответственных операций шлифования сталей повышенной прочности и вязкости (незакаленных и закаленных), ковкого чугуна, заточки инструмента из быстрорежущей стали.
Электрокорунд хромистый (34А, 33А, 32А) получают при плавке в электропечах глинозема с добавками хромистой руды. Зерна имеют розовую окраску, обусловленную химическим составом (97 % Al2O3, до 2 % CrO).
При плавке в электропечах глинозема с добавлением соединений титана получают электрокорунд титанистый 37А, который после дробления и сепарации зерен различного размера имеет следующий состав: 97 % Al2О3 и до 2 % Ti.
Шлифовальные круги с зернами хромистого и титанистого электрокорунда используют для напряженных операций шлифования углеродистых и конструкционных сталей, а также высокоточных и доводочных операций.
Монокорунд (97–98 % Al2О3) 45А, 44А, 43А отличается высокой прочностью и повышенными режущими свойствами, поэтому круги с монокорундовыми зернами используют главным образом для шлифования заготовок из очень прочных сталей, ковких чугунов, быстрорежущих сталей.
Карбид кремния (карборунд) является химическим соединением кремния и углерода SiC, получаемого спеканием в электропечах кварцевого песка с углеродом в виде кокса, и выпускается двух видов: карбид кремния черный (КЧ) 55С, 54С, 53С, 52С и карбид кремния зеленый (КЗ) 64С, 63С, 62С. В зернах КЗ содержится до 98–99 % SiC, в зернах КЧ95 –
98 % SiC.
Более качественные круги с зерном КЗ применяют для заточки твердосплавного инструмента, круги с зернами КЧ – для шлифования заготовок из низкопрочных чугунов, бронз, а также мягких материалов типа мягкой латуни, алюминия, меди.
Карбид бора B4C является очень твердым материалом, лишь вдвое уступающим по твердости натуральному алмазу, однако имеет чрезвычайно низкую прочность, поэтому используется для приготовления притирочных порошков и паст. Используют для доводки твердосплавного инструмента с получением радиуса округления r в пределах 6–10 мкм.
Для изготовления алмазных и эльборовых кругов используют синтетические алмазные и эльборовые зерна различной зернистости и прочности.
В настоящее время при производстве алмазных шлифовальных кругов используют следующие марки зерен: АС2 (АСО) – алмаз синтетический обычной прочности, предназначенный для изготовления алмазных кругов на органической связке, а также паст и порошков; АС4 (АСР) – алмаз синтетический повышенной прочности, предназначенный для изготовления алмазных кругов на керамической и металлической связках; АС6 (АСВ) – алмаз синтетический высокой прочности, предназначенный для изготовления алмазных кругов на металлической связке, работающих при больших удельных нагрузках, характерных для черновых операций шлифования; АС15 (АСК) – алмаз синтетический кристаллический с прочностью, близкой к прочности природных алмазов.
Выпускаются также поликристаллические алмазные зерна марок АР и алмазные микропорошки марок АСМ, АМ, АСН, АН, которые применяют для изготовления притирочных и доводочных паст и порошков.
Для изготовления эльборовых шлифовальных кругов выпускается две марки зерен на основе КНБ: ЛО – КНБ обычной прочности, с обычным содержанием основной фракции; ЛП – КНБ повышенной прочности, с повышенным содержанием основной фракции.
Наиболее широкое применение для изготовления шлифовальных кругов нашли электрокорундовые зерна (до 80 %); производство кругов на основе зерен КЧ и КЗ занимает второе место (до 15–20 %). Алмазные и эльборовые шлифовальные круги используют только для особо ответственных операций шлифования, так как такие круги имеют высокую стоимость. Например, алмазные и эльборовые круги достаточно широко применяют при производстве режущих инструментов для операций чистовой заточки и доводки. В частности, чистовую заточку твердосплавных инструментов производят алмазными кругами на органической (напайные твердосплавные инструменты) и металлической (многогранные твердосплавные пластины) связках, а чистовую заточку и доводку быстрорежущего инструмента – эльборовыми кругами.
Абразивные зерна классифицируют (ГОСТ 3647-80): на шлифзерна (2000–160 мкм), шлифпорошки (125–40 мкм), микрошлифпорошки
(63–14 мкм) и тонкие микрошлифпорошки (10–3 мкм). Зернистость шлифзерна и шлифпорошка обозначают в микрометрах числом, равным 0,1 размера стороны сита, на котором задерживаются зерна основной фракции, а зернистость микрошлифпорошков обозначают буквой М, за которой следует число, равное верхнему пределу размеров зерен основной фракции, в микрометрах.
При выборе размера зерна следуют следующему правилу: для чистовых операций предпочтение отдают шлифовальным кругам с мелкими зернами, что способствует повышению чистоты обработанной поверхности, для черновых операций выбирают шлифовальные круги с крупным зерном, что способствует повышению интенсивности съема металла.
Какая из сталей относится к коррозионно-стойким сталям?
Металлические материалы, способные сопротивляться разрушению в агрессивных средах, называются:
Металлические материалы, способные сопротивляться ползучести и разрушению при высоких температурах при длительном действии нагрузки, называются:
Металлические материалы, обладающие повышенным сопротивлением химическому взаимодействию с газами при высоких температурах, называются:
Напряжение, которое вызывается за установленное время испытания при заданной температуре, заданное удлинение образца или заданную скорость деформации, называется:
Какая из перечисленных ниже структур имеет более высокие жаропрочные свойства:
Теплостойкостью не ниже 400-450 °С, способностью противостоять воздействию удельных давлений до 2000-2200 МПа в течение длительного времени и высокой износостойкостью должны обладать:
Какая из сталей относится к штамповым сталям для горячего деформирования умеренной теплостойкости и повышенной ударной вязкости?
Какая из сталей относится к износостойким штамповым сталям для холодного деформирования?
Содержание углерода в штамповых сталях для холодного деформирования находится в пределах:
Содержание углерода в штамповых сталях для горячего деформирования находится в пределах:
Повышенное содержание хрома 11-13 % характерно для:
Расположите следующие группы режущих инструментальных материалов в порядке возрастания их теплостойкости: 1- твердые сплавы, 2- быстрорежущие стали, 3 – режущая керамика, 4 – природный алмаз:
Расположите следующие группы режущих инструментальных материалов в порядке возрастания их твердости: 1- твердые сплавы, 2- быстрорежущие стали, 3 – режущая керамика, 4 – природный алмаз:
Какие из инструментальных материалов работоспособны при температурах 800 -1000 С?
Какие из инструментальных материалов работоспособны при температурах 500 -600С?
К карбидообразующим элементам относятся:
Какое содержание вредных примесей серы и фосфора содержится в высококачественных сталях?
Какой легирующий элемент обозначается буквой С при маркировке сталей?
Буква А при маркировке стали (например, 39ХМЮА, У12А. обозначает:
В сталях используемых для изготовления строительных конструкций содержание углерода должно быть:
К группе цементуемых сталей с неупрочняемой сердцевиной относится:
Для изготовления мелкоразмерных режущих (слесарных) инструментов (метчиков, напильников, развёрток и др.) применяются:
Основным легирующим элементом быстрорежущей стали является вольфрам. Каким легирующим элементом можно заменить часть дорогостоящего вольфрама?
Какой сплав получен методом порошковой металлургии?
Какие карбиды составляют основу твердого сплава Т5К10?
Основной особенностью режущей керамики является отсутствие связующей фазы. На какое свойство это отрицательно влияет?
Читайте также: