Металлы и сплавы как художественный материал

Обновлено: 04.10.2024

Литое железо, сжимающееся на холоде, позволяет достичь меньшей четкости форм, и поэтому используется, прежде всего, в архитектуре, где в первую очередь требуется прочность и надежность, например, для изготовления ворот, орнаментальных решеток и дверных фонарей.

Художественные изделия из металлов впервые появились в IV — III тысячелетии до н.э. Начиная с II-I тысячелетия до н.э. такие изделия распространились в Евразии. В период железного века развилось ювелирное искусство, в котором для изготовления предметов использовались драгоценные металлы.

Большинство сокровищ и артефактов в Древнем Египте - это разновидности металлических работ. Они включают статуи, украшения и монеты. Великолепные скульптуры, сохранившиеся сегодня в Греции и Риме, были сделаны из бронзы, а древние американские цивилизации, инки и майя, делали топоры и церемониальные орудия из меди.

Особенно большую роль в скульптуре играет бронза. Высокого совершенства литая скульптура из бронзы достигает в Италии в эпоху Возрождения, в России в XVIII - XIX вв. Бронза- сплав меди и олова, часто применяется в скульптуре, где особенно ценны текучесть, сопротивляемость сжатию, плотность и твердость этого материала

В архитектуре их используют в конструктивных и технических целях, а в древние времена металлы стали использовать для декоративной отделки дверной и оконной решеток, дверных приборов, балконов, перил, освежительной арматуры и так далее.

На сегодняшний день из металлов изготовляют искусные фонтаны, фонарные столбы, декоративные вазы, садовую мебель и парковые павильоны: они являются настоящим произведением искусства.

Медь, будучи мягким металлом, часто использовалась для создания кованых изделий; еще чаще она служит в качестве опоры или оправы для деталей из других материалов, в виде сплава или листовой меди

Техники формовки.

Существуют два основных метода формовки металлов: ковка и литье. Нагретые или холодные заготовки (куски металла, отлитые в подходящие для хранения и транспортировки формы) расплющиваются и деформируются вручную (молотом) или прессом либо плавятся в горне и выливаются из тигля в литейную форму. Более податливые металлы в горячем или холодном состоянии могут протягиваться через прокатный стан (перфорированный блок из литого железа или стали с пазами по сторонам) для изготовления проволоки, труб или брусков.

Ковка может быть ручной и механической. Ручная ковка с древнейших времен была одним из важнейших способов художественной обработки металлов, изготовления разнообразных изделий, произведений скульптуры и декоративно-прикладного искусства.

Методом ковки можно придать любую форму тонким листам металла (т.н. листовая заготовка). Часто листовая заготовка нагревается для придания материалу большей ковкости. Различные предметы, пустые внутри, – бокалы, чашки и чайники, их ручки и сливы легко делаются путем сворачивания и запаивания листовой заготовки.

С начала 19 в. ручную вытяжку сменила механическая обкатка – изготовление сосуда из плоского диска на вращающемся станке при помощи инструментов, которые постепенно увеличивали изогнутость стенки. Горячая и холодная прокатка на гидравлическом прессе сделала возможным очень быстрое изготовление полых сосудов из листовой заготовки. Нанесение декора на поверхность тоже стало механизированным.

Разные детали одного изделия часто соединяются методом сварки, который включает плавление паяльной лампой и последующее спаивание металлов в месте соединения.

Литьё позволяет получать отливки сложных форм, больших и малых размеров и высокого художественного качества как в единичных экземплярах, так и сериями. Технику литья используют для создания крупных изделий из бронзы, латуни, железа и свинца и мелких изделий из золота, серебра и оловянных сплавов. Эта техника основана на свойстве расплавленного металла принимать форму емкости, в которой он находится, и сохранять эту форму, остывая до твердого состояния.

Ковка и литьё в России.

В 15 – нач. 19 в. создавались знаменитые ограды, ворота, фонари в Версале, Париже, Нанси. По их примеру в Петербурге, Царском Селе русские мастера в технике ручной ковки создают самобытные вещи. В 19 в. ручная ковка вытесняется штамповкой и литьем. В 20 в. в России снова возродился интерес к ручной ковке так же как в Германии.

Литье из бронзы в России получило распространение с 11–12 вв., с 16 в. популярным становится литье из чугуна. В 18 – нач. 19 вв. из бронзы изготавливались литые золоченые или панированные детали архитектуры и мебели, из чугуна – ограды, надгробия, скульптура. В советское время известным бронзолитейщиком был В.В.Лукьянов.

Особой славой пользуются такие российские отливки из бронзы как Царь-пушка, Царь-колокол, Медный всадник Э.М.Фальконе, памятник Минину и Пожарскому И.П.Мартоса.

Сейчас у металлов имеются очень серьёзные «конкуренты» в виде продуктов современной химии- пластмасс, синтетических волокон, керамики и стекла. Но еще многие и многие годы человечество будет использовать металлы, которые продолжают играть ведущую роль в жизни человека.

Доклад на тему Металлы в искусстве по химии кратко (их исползование)

Различные металлы использовались в искусстве с давних времен. Они создавались как для практических, так и для эстетических целей. В основном, использовались такие металлы, как бронза, серебро, золото, олово, медь, свинец, латунь и железо. Большинство сокровищ и артефактов в Древнем Египте - это разновидности металлических работ. Они включают статуи, украшения и монеты. Великолепные скульптуры, сохранившиеся сегодня в Греции и Риме, были сделаны из бронзы, а древние американские цивилизации, инки, майя и ацтеки, делали топоры и церемониальные орудия из меди.

Сегодня наблюдается новый интерес к металлическим работам. Ювелиры делают прекрасные украшения, изготовленные из декоративных драгоценных металлов, а декораторы используют металлические предметы для настенного искусства, скульптуры, мебели и столовых приборов.

Железо использовалось еще древними мастерами и в настоящее время не утратило своей привлекательности. Все виды железных работ основаны на использовании трех его видов:

•Чугун. В основном используется для декоративных каминов и облицовок, принадлежностей для каминов и традиционных печей.
•Сталь. Используется для изысканных столовых приборов, лестничных перил, декоративного оборудования и украшений.
•Кованое железо. Используется для изготовления садовой мебели, наружных украшений, садовых скульптур, каминных накладок, перил и балюстрады.

Олово применяется для создания фигурных скульптур, подвесных украшений, бюстов, декоративных значков, водных сосудов, декоративных ваз и подсвечников.

Медь используется как для декоративно-прикладного искусства, так и для повышения прочности и долговечности изделий. Из меди изготавливают статуэтки, скульптуры, вазы и урны, пьедесталы, часы и многое другое. Ювелиры объединяют медь с серебром или золотом, чтобы закрепить их для изготовления ювелирных изделий.

Бронзовые произведения искусства включают в себя древние греческие бюсты, статуэтки, религиозные суда, скульптуры, статуэтки, маски и монументальные отливки.

Изделия из латуни охватывают широкий спектр направлений в искусстве. Это ювелирные изделия, музыкальные инструменты, латунные штамповки, статуи и скульптуры, мебель и фурнитура.

Серебро используется в скульптуре, монетах, ювелирных изделиях и посуде. Золото – материал, используемый во многих областях. В искусстве этот металл встречается уже в древних цивилизациях, в основном, в качестве украшений. Но, кроме ювелирных изделий, золото использовалось и в скульптуре, и в архитектуре, особенно для золочения куполов храмов.

Доклад №2

Различные металлы нашли широкое применение во всех отраслях жизни человека. И большую область среди них занимает искусство, которое подразделяется на несколько разных направлений.

Архитектура

В архитектуре, в основном, используются черные металлы - железо и его сплавы. Сталь и чугун используют для изготовления несущих конструкции зданий, арматурную сталь и стальную проволоку – в производстве бетона. Из кованого металла изготавливают лестницы, решетки, перила, фонтаны, фонарные столбы. Более легкие сплавы на основе алюминия применяют при изготовлении оконных переплетов, листовой алюминий, устойчивый к коррозии – при облицовке зданий в стиле хай-тек.

Скульптура

Различные скульптуры, памятники и статуэтки отливают, в основном, из бронзы, латуни и меди. Окисление поверхности металла только увеличивает стоимость данных предметов.

Живопись

В состав многих масляных красок входят металлы, и, поэтому, называются они соответственно: свинцовые, цинковые и титановые белила. Железная лазурь. Кобальт зеленый, красный и фиолетовый. Оксид железа входит в состав красно – желтой краски.

Музыка

Для производства духовых музыкальных инструментов используют латунь, медь и цветной сплав, реже – серебро и золото. Медь, идущая на корпус духовых инструментов, называется томпаковой. Иногда саксофоны покрывают тонким слоем серебра или золотят. При производстве деревянных инструментов также используется металл, но он играет здесь второстепенную роль. При производстве металлических струн иногда в металл добавляют серебро.

Литература

При печати любой литературы в типографскую краску добавляют свинец. Это – и художественная литература, и ноты, и программки в театре.

Кино и фотография

Бромистое серебро входит в состав светочувствительной фотоэмульсии, которая покрывает фото - и кино - пленку. При проявлении на месте крохотных кристаллов серебра появляется различный цвет. Соединения золота используют в фотографии.

Декоративно - прикладное искусство

В ювелирном деле используют золото, серебро и платину – мягкие и прочные металлы. Их количество в сплавах обозначается пробой. Золото и серебро добываются в чистом виде, а платина - в сочетании с железом, палладием и иридием. Из драгоценных металлов выполнены части ордена В. И. Ленина и ордена Победы.

Используется для украшения костюмов монарших особ и священнослужителей, для производства церковного убранства.

Производство предметов интерьера и посуды из драгоценных металлов

Используется в повседневном обиходе (серебряные ложки), для украшения интерьера (бронзовые лампы, подсвечники, статуэтки, шкатулки для украшений), в качестве посуды и утвари в определенных ситуациях (серебряный чайный сервиз, церковный потир и кадило).

Металлы в искусстве

На сегодняшний день болезни щитовидной железы занимают лидирующие позиции. Кроме этого участились патологии щитовидной железы, а это пагубно сказывается на здоровье женщин. Заболевания этого органа приносят расстройства психики,

На протяжении долгого времени в мире проводится игра под названием Олимпийские игры. Это достаточно интересное событие, в котором участники соревнуются во многих зимних и летних видах спорта. В этой игре берут участие только лучшие

Папой римским называют главу католической церкви. Он наделен не только религиозной властью, но и выполняет функции суверена государства и монарха. Функции папы исключительны и нераздельны.

Михаил Васильевич Ломоносов был уроженцем села Денисовка Архангельской губернии. Датой его рождения было 19 ноября 1711 года. Родился мальчик в простой крестьянской семье. Отец являлся зажиточным хозяином. Он увлекался ловлей рыбы.

Чай уже очень давно является популярным напитком во все мире. Трудно найти место, где не любили бы чай. Он даже занимает 2 место после воды. Его использование связано с культурами и традициями разных стран. Происхождение чая относится к Китаю, Азия.

СПЛАВЫ

СПЛАВЫ, материалы, имеющие металлические свойства и состоящие из двух или большего числа химических элементов, из которых хотя бы один является металлом. Многие металлические сплавы имеют один металл в качестве основы с малыми добавками других элементов. Самый распространенный способ получения сплавов – затвердевание однородной смеси их расплавленных компонентов. Существуют и другие методы производства – например, порошковая металлургия. В принципе, четкую границу между металлами и сплавами трудно провести, так как даже в самых чистых металлах имеются «следовые» примеси других элементов. Однако обычно под металлическими сплавами понимают материалы, получаемые целенаправленно добавлением к основному металлу других компонентов.

Почти все металлы, имеющие промышленное значение, используются в виде сплавов (см. табл. 1, 2). Так, например, все выплавляемое железо почти целиком идет на изготовление обычных и легированных сталей, а также чугунов. Дело в том, что сплавлением с некоторыми компонентами можно существенно улучшить свойства многих металлов. Если для чистого алюминия предел текучести составляет всего лишь 35 МПа, то для алюминия, содержащего 1,6% меди, 2,5% магния и 5,6% цинка, он может превышать 500 МПа. Аналогичным образом могут быть улучшены электрические, магнитные и термические свойства. Эти улучшения определяются структурой сплава – распределением и структурой его кристаллов и типом связей между атомами в кристаллах.

Многие металлы, скажем магний, выпускают высокочистыми, чтобы можно было точно знать состав изготавливаемых из него сплавов. Число металлических сплавов, применяемых в наши дни, очень велико и непрерывно растет. Их принято разделять на две большие категории: сплавы на основе железа и сплавы цветных металлов. Ниже перечисляются наиболее важные сплавы промышленного значения и указываются основные области их применения.

Сталь.

Сплавы железа с углеродом, содержащие его до 2%, называются сталями. В состав легированных сталей входят и другие элементы – хром, ванадий, никель. Сталей производится гораздо больше, чем каких-либо других металлов и сплавов, и все виды их возможных применений трудно было бы перечислить. Малоуглеродистая сталь (менее 0,25% углерода) в больших количествах потребляется в качестве конструкционного материала, а сталь с более высоким содержанием углерода (более 0,55%) идет на изготовление таких низкоскоростных режущих инструментов, как бритвенные лезвия и сверла. Легированные стали находят применение в машиностроении всех видов и в производстве быстрорежущих инструментов. См. также СТАНКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ.

Чугун.

Чугуном называется сплав железа с 2–4% углерода. Важным компонентом чугуна является также кремний. Из чугуна можно отливать самые разнообразные и очень полезные изделия, например крышки для люков, трубопроводную арматуру, блоки цилиндров двигателей. В правильно выполненных отливках достигаются хорошие механические свойства материала. См. также МЕТАЛЛЫ ЧЕРНЫЕ.

Сплавы на основе меди.

В основном это латуни, т.е. медные сплавы, содержащие от 5 до 45% цинка. Латунь с содержанием от 5 до 20% цинка называется красной (томпаком), а с содержанием 20–36% Zn – желтой (альфа-латунью). Латуни применяются в производстве различных мелких деталей, где требуются хорошая обрабатываемость и формуемость. Сплавы меди с оловом, кремнием, алюминием или бериллием называются бронзами. Например, сплав меди с кремнием носит название кремнистой бронзы. Фосфористая бронза (медь с 5% олова и следовыми количествами фосфора) обладает высокой прочностью и применяется для изготовления пружин и мембран.

Свинцовые сплавы.

Обычный припой (третник) представляет собой сплав примерно одной части свинца с двумя частями олова. Он широко применяется для соединения (пайки) трубопроводов и электропроводов. Из сурьмяно-свинцовых сплавов делают оболочки телефонных кабелей и пластины аккумуляторов. Сплавы свинца с кадмием, оловом и висмутом могут иметь точку плавления, лежащую значительно ниже точки кипения воды ( ~ 70 ° C); из них делают плавкие пробки клапанов спринклерных систем противопожарного водоснабжения. Пьютер, из которого ранее отливали столовые приборы (вилки, ножи, тарелки), содержит 85–90% олова (остальное – свинец). Подшипниковые сплавы на основе свинца, называемые баббитами, обычно содержат олово, сурьму и мышьяк.

Легкие сплавы.

Современная промышленность нуждается в легких сплавах высокой прочности, обладающих хорошими высокотемпературными механическими свойствами. Основными металлами легких сплавов служат алюминий, магний, титан и бериллий. Однако сплавы на основе алюминия и магния не могут применяться в условиях высокой температуры и в агрессивных средах.

Алюминиевые сплавы.

К ним относятся литейные сплавы (Al – Si), сплавы для литья под давлением (Al – Mg) и самозакаливающиеся сплавы повышенной прочности (Al – Cu). Алюминиевые сплавы экономичны, легкодоступны, прочны при низких температурах и легко обрабатываемы (они легко куются, штампуются, пригодны для глубокой вытяжки, волочения, экструдирования, литья, хорошо свариваются и обрабатываются на металлорежущих станках). К сожалению, механические свойства всех алюминиевых сплавов начинают заметно ухудшаться при температурах выше приблизительно 175 ° С. Но благодаря образованию защитной оксидной пленки они проявляют хорошую коррозионную стойкость в большинстве обычных агрессивных сред. Эти сплавы хорошо проводят электричество и тепло, обладают высокой отражательной способностью, немагнитны, безвредны в контакте с пищевыми продуктами (поскольку продукты коррозии бесцветны, не имеют вкуса и нетоксичны), взрывобезопасны (поскольку не дают искр) и хорошо поглощают ударные нагрузки. Благодаря такому сочетанию свойств алюминиевые сплавы служат хорошими материалами для легких поршней, применяются в вагоно-, автомобиле- и самолетостроении, в пищевой промышленности, в качестве архитектурно-отделочных материалов, в производстве осветительных отражателей, технологических и бытовых кабелепроводов, при прокладке высоковольтных линий электропередачи.

Примесь железа, от которой трудно избавиться, повышает прочность алюминия при высоких температурах, но снижает коррозионную стойкость и пластичность при комнатной температуре. Кобальт, хром и марганец ослабляют охрупчивающее действие железа и повышают коррозионную стойкость. При добавлении лития к алюминию повышаются модуль упругости и прочность, что делает такой сплав весьма привлекательным для авиакосмической промышленности. К сожалению, при своем превосходном отношении предела прочности к массе (удельной прочности) сплавы алюминия с литием обладают низкой пластичностью.

Магниевые сплавы.

Магниевые сплавы легки, характеризуются высокой удельной прочностью, а также хорошими литейными свойствами и превосходно обрабатываются резанием. Поэтому они применяются для изготовления деталей ракет и авиационных двигателей, корпусов для автомобильной оснастки, колес, бензобаков, портативных столов и т.п. Некоторые магниевые сплавы, обладающие высоким коэффициентом вязкостного демпфирования, идут на изготовление движущихся частей машин и элементов конструкции, работающих в условиях нежелательных вибраций.

Магниевые сплавы довольно мягки, плохо сопротивляются износу и не очень пластичны. Они легко формуются при повышенных температурах, пригодны для электродуговой, газовой и контактной сварки, а также могут соединяться пайкой (твердым), болтами, заклепками и клеями. Такие сплавы не отличаются особой коррозионной стойкостью по отношению к большинству кислот, пресной и соленой воде, но стабильны на воздухе. От коррозии их обычно защищают поверхностным покрытием – хромовым травлением, дихроматной обработкой, анодированием. Магниевым сплавам можно также придать блестящую поверхность либо плакировать медью, никелем и хромом, нанеся предварительно покрытие погружением в расплавленный цинк. Анодирование магниевых сплавов повышает их поверхностную твердость и стойкость к истиранию. Магний – металл химически активный, а потому необходимо принимать меры, предотвращающие возгорание стружки и свариваемых деталей из магниевых сплавов. См. также СВАРКА.

Титановые сплавы.

Титановые сплавы превосходят как алюминиевые, так и магниевые в отношении предела прочности и модуля упругости. Их плотность больше, чем всех других легких сплавов, но по удельной прочности они уступают только бериллиевым. При достаточно низком содержании углерода, кислорода и азота они довольно пластичны. Электрическая проводимость и коэффициент теплопроводности титановых сплавов малы, они стойки к износу и истиранию, а их усталостная прочность гораздо выше, чем у магниевых сплавов. Предел ползучести некоторых титановых сплавов при умеренных напряжениях (порядка 90 МПа) остается удовлетворительным примерно до 600 ° C, что значительно выше температуры, допустимой как для алюминиевых, так и для магниевых сплавов. Титановые сплавы достаточно стойки к действию гидроксидов, растворов солей, азотной и некоторых других активных кислот, но не очень стойки к действию галогеноводородных, серной и ортофосфорной кислот.

Титановые сплавы ковки до температур около 1150 ° C. Они допускают электродуговую сварку в атмосфере инертного газа (аргона или гелия), точечную и роликовую (шовную) сварку. Обработке резанием они не очень поддаются (схватывание режущего инструмента). Плавка титановых сплавов должна производиться в вакууме или контролируемой атмосфере во избежание загрязнения примесями кислорода или азота, вызывающими их охрупчивание. Титановые сплавы применяются в авиационной и космической промышленности для изготовления деталей, работающих при повышенных температурах (150–430 ° C), а также в некоторых химических аппаратах специального назначения. Из титанованадиевых сплавов изготавливается легкая броня для кабин боевых самолетов. Титаналюминиевованадиевый сплав – основной титановый сплав для реактивных двигателей и корпусов летательных аппаратов.

В табл. 3 приведены характеристики специальных сплавов, а в табл. 4 представлены основные элементы, добавляемые к алюминию, магнию и титану, с указанием получаемых при этом свойств.

Бериллиевые сплавы.

Пластичный бериллиевый сплав можно получить, например, вкрапляя хрупкие зерна бериллия в мягкую пластичную матрицу, такую, как серебро. Сплав этого состава удалось холодной прокаткой довести до толщины, составляющей 17% первоначальной. Бериллий превосходит все известные металлы по удельной прочности. В сочетании с низкой плотностью это делает бериллий пригодным для устройств систем наведения ракет. Модуль упругости бериллия больше, чем у стали, и бериллиевые бронзы применяются для изготовления пружин и электрических контактов. Чистый бериллий используется как замедлитель и отражатель нейтронов в ядерных реакторах. Благодаря образованию защитных оксидных слоев он устойчив на воздухе при высоких температурах. Главная трудность, связанная с бериллием, – его токсичность. Он может вызывать серьезные заболевания органов дыхания и дерматит. См. также КОРРОЗИЯ МЕТАЛЛОВ и статьи по отдельным металлам.

МЕТАЛЛОВ ЛИТЬЕ

МЕТАЛЛОВ ЛИТЬЕ, получение металлических изделий (отливок) путем заливки расплавленного металла в литейную форму. Рабочая часть литейной формы представляет собой полость, в которой материал, затвердевая при охлаждении, приобретает конфигурацию и размеры нужного изделия.

МЕТАЛЛЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ

Литью поддаются все металлы. Но не все металлы обладают одинаковыми литейными свойствами, в частности жидкотекучестью – способностью заполнять литейную форму любой конфигурации. Литейные свойства зависят главным образом от химического состава и структуры металла. Важное значение имеет температура плавления. Металлы с низкой температурой плавления легко поддаются промышленному литью. Из обычных металлов наивысшая температура плавления у стали. Металлы делятся на черные и цветные. Черные металлы – это сталь, ковкий чугун и литейный чугун. К цветным относятся все другие металлы, не содержащие в значительных количествах железа. Для литья применяются, в частности, сплавы на основе меди, никеля, алюминия, магния, свинца и цинка.
См. также МЕТАЛЛЫ ЧЕРНЫЕ; СПЛАВЫ.

Черные металлы.

Стали.

Различают пять классов сталей для промышленного литья: 1) малоуглеродистые (с содержанием углерода менее 0,2%); 2) среднеуглеродистые (0,2–0,5% углерода); 3) высокоуглеродистые (более 0,5% углерода); 4) низколегированные (менее 8% легирующих элементов) и 5) высоколегированные (более 8% легирующих элементов). На среднеуглеродистые стали приходится основная масса отливок из черных металлов; такие отливки представляют собой, как правило, промышленную продукцию стандартизованной сортности. Различные виды легированных сталей разработаны для достижения высокой прочности, пластичности, ударной вязкости, коррозионной стойкости, теплостойкости и усталостной прочности. Литые стали по своим свойствам близки к кованой стали. Предел прочности такой стали при растяжении составляет от 400 до 1500 МПа. Масса отливок может изменяться в широком диапазоне – от 100 г до 200 т и более, толщина в сечении – от 5 мм до 1,5 м. Длина отливки может превышать 30 м. Сталь – универсальный материал для литья. Благодаря своей высокой прочности и пластичности она представляет собой превосходный материал для машиностроения.

Ковкий чугун.

Существуют два основных класса ковкого чугуна: обычного качества и перлитный. Делают отливки также из некоторых легированных ковких чугунов. Предел прочности при растяжении ковкого чугуна составляет 250–550 МПа. Благодаря своей усталостной прочности, высокой жесткости и хорошей обрабатываемости он идеален для станкостроения и многих других массовых производств. Масса отливок составляет от 100 г до нескольких сот килограммов, толщина в сечении обычно не более 5 см.

Литейный чугун.

К литейным чугунам относят широкий диапазон сплавов железа с углеродом и кремнием, содержащих 2–4% углерода. Для литья применяются четыре основных вида литейного чугуна: серый, белый, отбеленный и половинчатый. Предел прочности при растяжении литейного чугуна составляет 140–420 МПа, а некоторых легированных литейных чугунов – до 550 МПа. Для литейного чугуна характерны низкая пластичность и низкая ударная прочность; у конструкторов он считается хрупким материалом. Масса отливок – от 100 г до нескольких тонн. Отливки из литейного чугуна применяются практически во всех отраслях промышленности. Их себестоимость невелика, и они легко обрабатываются резанием.

Чугун с шаровидным графитом.

Шаровидные включения графита придают чугуну пластичность и другие свойства, выгодно отличающие его от серого чугуна. Шаровидность включений графита достигается путем обработки чугуна магнием или церием непосредственно перед литьем. Предел прочности при растяжении чугуна с шаровидным графитом составляет 400–850 МПа, пластичность – от 20 до 1%. Правда, для чугуна с шаровидным графитом характерна низкая ударная прочность образца с надрезом. Отливки могут иметь как большую, так и малую толщину в сечении, масса – от 0,5 кг до нескольких тонн.

Цветные металлы.

Медь, латунь и бронза.

Существует много различных сплавов на основе меди, пригодных для литья. Медь применяется в тех случаях, когда необходима высокая тепло- и электропроводность. Латунь (сплав меди с цинком) используется, когда желателен недорогостоящий, умеренно коррозионностойкий материал для изготовления разнообразных изделий общего назначения. Предел прочности при растяжении литой латуни составляет 180–300 МПа. Бронза (сплав меди с оловом, к которому могут добавляться цинк и никель) применяется в тех случаях, когда требуется повышенная прочность. Предел прочности при растяжении литых бронз составляет 250–850 МПа.

Никель.

Медно-никелевые сплавы (типа монель-металла) обладают высокой коррозионной стойкостью. Для сплавов никеля с хромом (типа инконеля и нихрома) характерно высокое тепловое сопротивление. Молибдено-никелевые сплавы отличаются высокой стойкостью к соляной кислоте и окисляющим кислотам при повышенных температурах.

Алюминий.

Литые изделия из алюминиевых сплавов в последнее время применяются все шире благодаря их легкости и прочности. Такие сплавы обладают довольно высокой коррозионной стойкостью, хорошей тепло- и электропроводностью. Прочность на растяжение литых алюминиевых сплавов находится в пределах от 150 до 350 МПа.

Магний.

Магниевые сплавы применяются там, где на первом месте стоит требование легкости. Предел прочности при растяжении литых магниевых сплавов составляет 170–260 МПа.

Титан.

Титан – прочный и легкий материал – плавится в вакууме и отливается в графитовые формы. Дело том, что в процессе охлаждения поверхность титана может загрязняться вследствие реакции с материалом формы. Поэтому титан, отлитый в какие-либо другие формы, кроме форм из механически обработанного и прессованного порошкового графита, оказывается сильно загрязненным с поверхности, что проявляется в повышенной твердости и низкой пластичности при изгибе. Титановое литье применяется главным образом в авиакосмической промышленности. Прочность на растяжение литого титана – свыше 1000 МПа при относительном удлинении 5%.

Редкие и драгоценные металлы.

Отливки из золота, серебра, платины и редких металлов применяются в ювелирном деле, зубоврачебной технике (коронки, пломбы), литьем изготавливаются также некоторые детали электронных компонентов.

СПОСОБЫ ЛИТЬЯ

Основные способы литья таковы: статическая заливка, литье под давлением, центробежное литье и вакуумная заливка.

Статическая заливка.

Чаще всего применяется статическая заливка, т.е. заливка в неподвижную форму. При таком способе расплавленный металл (или неметалл – пластмасса, стекло, керамическая суспензия) просто заливается в полость неподвижной формы до ее заполнения и выдерживается до затвердевания.

Литье под давлением.

Литейная машина заполняет металлическую (стальную) литейную форму (которая обычно называется пресс-формой и может быть многогнездной) расплавленным металлом под давлением от 7 до 700 МПа. Преимущества такого метода – высокая производительность, высокое качество поверхности, точные размеры литого изделия и минимальная потребность в его механической обработке. Типичные металлы для литья под давлением – сплавы на основе цинка, алюминия, меди и олова-свинца. Благодаря низкой температуре плавления такие сплавы весьма технологичны и позволяют обеспечить малые допуски на размеры и превосходные характеристики отливок.

Сложность конфигурации отливок в случае литья под давлением ограничивается тем, что при отделении от пресс-формы отливка может быть повреждена. Кроме того, несколько ограничена толщина изделий; более предпочтительны изделия тонкого сечения, в котором расплав быстро и равномерно затвердевает.

Литейные машины для литья под давлением бывают двух типов – с холодной и горячей камерой прессования. Машины с горячей камерой прессования применяются в основном для сплавов на основе цинка. Горячая камера прессования погружена в расплавленный металл; под небольшим давлением сжатого воздуха или под действием поршня жидкий металл вытесняется из горячей камеры прессования в пресс-форму. В литейных машинах с холодной камерой прессования расплавленный алюминиевый, магниевый или медный сплав заполняет пресс-форму под давлением от 35 до 700 МПа.

Отливки, полученные литьем под давлением, применяются во многих бытовых приборах (пылесосах, стиральных машинах, телефонных аппаратах, светильниках, пишущих машинках) и очень широко – в автомобильной промышленности и в производстве компьютеров. Отливки могут быть массой от нескольких десятков граммов до 50 кг и более.

Центробежное литье.

При центробежном литье расплавленный металл заливается в песочную или металлическую литейную форму, вращающуюся вокруг горизонтальной или вертикальной оси. Под действием центробежных сил металл отбрасывается от центрального литника к периферии формы, заполняя ее полости, и затвердевает, образуя отливку. Центробежное литье экономично и для некоторых видов изделий (осесимметричных типа труб, колец, обечаек и т.д.) более подходит, нежели статическая заливка.

Вакуумная заливка.

Такие металлы, как титан, легированные стали и жаропрочные сплавы, плавятся в вакууме и заливаются в многократные формы, например графитовые, помещенные в вакуум. При этом методе значительно снижается содержание газов в металле. Слитки и отливки, получаемые вакуумной заливкой, весят не более нескольких сот килограммов. В редких случаях большие количества стали (100 т и более), выплавленной по обычной технологии, разливают в вакуумной камере в установленные в ней изложницы или литейные ковши для дальнейшего литья на воздухе. Металлургические вакуумные камеры больших размеров откачиваются многонасосными системами. Получаемая таким методом сталь используется для изготовления специальных изделий ковкой или литьем; этот процесс называется вакуумной дегазацией.

ЛИТЕЙНЫЕ ФОРМЫ

Литейные формы делятся на многократные и разовые (песочные). Многократные формы бывают металлические (изложницы и кокили), либо графитовые или керамические огнеупорные.

Многократные формы.

Металлические формы (изложницы и кокили) для стали делают обычно из чугуна, иногда – из жаростойкой стали. Для литья цветных металлов, таких, как латунь, цинк и алюминий, пользуются чугунными, медными и латунными формами.

Изложницы.

Это наиболее распространенный вид многократных литейных форм. Чаще всего изложницы делают из чугуна и применяют для получения стальных слитков на начальном этапе производства кованой или катаной стали. Изложницы относятся к открытым литейным формам, поскольку металл заполняет их сверху самотеком. Применяются также «сквозные» изложницы, открытые и сверху, и снизу. Высота изложниц может составлять 1–4,5 м, диаметр – от 0,3 до 3 м. Толщина стенки отливки зависит от размеров изложницы. Конфигурация может быть разной – от круглой до прямоугольной. Полость изложницы несколько расширяется кверху, что необходимо для извлечения слитка.

Готовая к заливке изложница располагается на толстой чугунной плите. Как правило, изложницы заполняются сверху. Стенки полости изложницы должны быть гладкими и чистыми; при заливке нужно следить за тем, чтобы металл не расплескивался и не разбрызгивался на стенки. Залитый металл затвердевает в изложнице, после чего слиток вынимают («раздевают слиток»). После остывания изложницы ее чистят изнутри, опрыскивают формовочной краской и используют снова. Одна изложница позволяет получить 70–100 слитков. Для дальнейшей обработки ковкой или прокаткой слиток нагревают до высокой температуры.

Кокили.

Это закрытые металлические литейные формы с внутренней полостью, соответствующей конфигурации изделия, и литниковой (заливочной) системой, которые выполняются путем механической обработки в чугунном, бронзовом, алюминиевом или стальном блоке. Кокиль состоит из двух или большего числа деталей, после соединения которых остается лишь небольшое отверстие сверху для заливки расплавленного металла. Для формования внутренних полостей в кокиль закладываются гипсовые, песочные, стеклянные, металлические или керамические «стержни». Литьем в кокиль получают отливки из сплавов на основе алюминия, меди, цинка, магния, олова и свинца.

Литье в кокиль применяется лишь в тех случаях, когда требуется получить не менее 1000 отливок. Ресурс кокиля достигает нескольких сотен тысяч отливок. Кокиль идет в скрап, когда (из-за постепенного выгорания от расплавленного металла) начинает недопустимо снижаться качество поверхности отливок и перестают выдерживаться расчетные допуски на их размеры.

Графитовые и огнеупорные формы.

Такие формы состоят из двух или большего числа деталей, при соединении которых образуется требуемая полость. Форма может иметь вертикальную, горизонтальную или наклонную поверхность разъема либо разбираться на отдельные блоки; это облегчает извлечение отливки. После извлечения форму можно собрать и использовать снова. Графитовые формы допускают сотни отливок, керамические – лишь несколько.

Графитовые многократные формы можно изготовить путем механической обработки графита, а керамические легко формуются, так что они значительно дешевле металлических форм. Графитовые и огнеупорные формы могут использоваться для повторного литья в случае неудовлетворительных отливок, полученных литьем в кокиль.

Огнеупорные формы делают из фарфоровой глины (каолина) и других высокоогнеупорных материалов. При этом используются модели из легкообрабатываемых металлов или из пластмассы. Порошкообразный или гранулированный огнеупор замешивают с глиной на воде, полученную смесь формуют и заготовку литейной формы обжигают так же, как кирпичи или посуду.

Разовые формы.

На песочные литейные формы налагается гораздо меньше всяческих ограничений, нежели на любые другие. Они пригодны для получения отливок любых размеров, любой конфигурации, из любого сплава; они наименее требовательны к конструкции изделия. Песочные формы изготавливают из пластичного огнеупорного материала (обычно кремнистого песка), придавая ему нужную конфигурацию, чтобы залитый металл по затвердевании сохранил эту конфигурацию и мог быть отделен от формы.

Формовочную смесь получают, замешивая на воде в специальной машине песок с глиной и органическими связующими.

При изготовлении песчаной формы в ней предусматривают верхнее литниковое отверстие с «чашей» для заливки металла и внутреннюю литниковую систему каналов для питания отливки расплавленным металлом в процессе затвердевания, так как иначе из-за усадки при затвердевании (свойственной большинству металлов) в отливке могут образовываться пустоты (усадочные раковины).

Оболочковые формы.

Такие формы бывают двух типов: из материала с низкой температурой плавления (гипс) и из материала с высокой температурой плавления (на основе тонкого порошка диоксида кремния). Гипсовую оболочковую форму изготавливают, замешивая на воде гипсовый материал с крепителем (быстроотверждающимся полимером) до тонкой консистенции и облицовывая такой смесью модель отливки. После того как материал формы затвердеет, ее разрезают, обрабатывают и сушат, а затем «спаривают» две полуформы и заливают. Такой способ литья пригоден только для цветных металлов.

Литье по восковым выплавляемым моделям.

Такой метод литья применяется для драгоценных металлов, стали и других сплавов с высокой температурой плавления. Сначала изготавливают пресс-форму, соответствующую отливаемой детали. Ее обычно выполняют из легкоплавкого металла или (механической обработкой) из латуни. Затем, заполняя пресс-форму парафином, пластмассой или ртутью (после этого замораживаемой), получают модель для одной отливки. Модель облицовывают огнеупорным материалом. Материал оболочковой формы получают из тонкого порошка огнеупора (например, пудры диоксида кремния) и жидкого связующего. Слой огнеупорной облицовки уплотняют вибрацией. После того как он затвердеет, форму нагревают, парафиновая или пластмассовая модель расплавляется и жидкость вытекает из формы. Затем форму обжигают для удаления газов и в нагретом состоянии заливают жидким металлом, который поступает самотеком, под давлением сжатого воздуха или под действием центробежных сил (в машине для центробежного литья).

Керамические формы.

Керамические формы изготавливаются из фарфоровой глины, силлиманита, муллита (алюмосиликаты) или других высокоогнеупорных материалов. При изготовлении таких форм обычно пользуются моделями из легкообрабатываемых металлов или из пластмассы. Порошкообразные или гранулированные огнеупорные материалы смешивают с жидким связующим (этилсиликатом) до студнеподобной консистенции. Только что изготовленная форма пластична, так что модель можно извлечь из нее, не повредив полость формы. Затем форму обжигают при высокой температуре и заливают расплавом нужного металла – стали, твердого хрупкого сплава, сплава на основе редких металлов и пр. Такой метод позволяет изготавливать формы любых типов и пригоден как для мелкосерийного, так и для крупносерийного производства.
См. также КЕРАМИКА ПРОМЫШЛЕННАЯ.

Юдкин В.С. Производство и литье сплавов цветных металлов. М., 1967–1971
Бауман Б.В. и др. Литейное производство. М., 1971
Степанов Ю.А. и др. Технология литейного производства. М., 1983

Проект "Металлы в искусстве"

Металл - материал с уникальными свойствами. На протяжении длительного времени металл остаётся одним из наиболее широко употребляемых материалов во всех сферах деятельности человека. Металл используют как в быту(посуда, инструмент и пр.) так и в производстве высокотехнологичных изделий (от автомобиля до космического оборудования). Почему же человечество с древних времен остается верным? Ответ прост: металлы обладают уникальными свойствами, делающими, делающими возможными их применения в любой сфере производства и быта.

Цель работы: Выяснить, какое значение для искусства имеют металлы.

· Изучить материал о металле, содержащийся в различных источниках.

· Исследовать способы изготовления изделий из металла.

· Получить краски в условиях лаборатории.

· Проанализировать характеристики полученных красок.

· Выполнить композицию с помощью полученных красок.

Гипотеза исследования : Если бы не использование металлов в искусстве, то всё вокруг было бы серым и скучным.

Объект исследования : Металлы и их химические соединения.

Предмет исследования : металлы в искусстве

Методы исследования : поисковый, исследовательский, социологический.

Глава 1. Металлы

История использования металла в искусстве

Примерно шесть тысячелетий тому назад люди жили в каменном веке. Тогда человек еще не умел использовать металл.
Вероятнее всего, первыми металлами, с которыми люди научились обращаться, стали медь и золото. Причиной этому послужил тот факт, что и медь, и золото встречаются в природе не только в рудах, но и в чистом виде. Люди находили целые самородки золота и куски меди и при помощи молотка придавали им нужную форму. Причем металлы эти не нужно было даже плавить. И хотя нам до сих пор неизвестно точно, когда люди научились использовать металлы, но ученые могут поручиться за то, что человек впервые применил медь примерно в пятом тысячелетии, а золото - не позже четвертого тысячелетия до нашей эры.
Приблизительно в третьем тысячелетии до нашей эры люди открыли некоторые из наиболее важных свойств металлов. К тому времени человек уже познакомился с серебром и свинцом, но чаще всего использовал по-прежнему медь, главным образом из-за прочности, да и, пожалуй, еще потому, что медь встречалась в изобилии.
Начав работать с металлами, люди научились придавать им нужные формы и делать из них посуду, инструменты, оружие. Но как только человек познакомился с металлами, он не мог не обратить внимание на их полезные свойства. Если металл нагреть, он становится мягче, а если потом вновь остудить, он снова твердеет. Человек научился лить, варить и плавить металлы. Помимо этого, люди узнали, как можно добывать металлы из руд, ведь те значительно чаще встречаются в природе, чем самородки.
Позднее человек открыл олово, а научившись смешивать, плавить медь и олово, начал делать бронзу. В период с 3500 до примерно 1200 года до 4 нашей эры бронза стала основным материалом, из которого изготавливали оружие и орудия труда. Этот период человеческой истории называется бронзовым веком.
Находя упавшие на нашу Землю метеориты, люди узнали о железе - причем задолго до того, как они научились получать его из земных руд. Приблизительно в 1200 году до нашей эры человек перешагнул и этот барьер - научился плавить железо. Умение это быстро распространилось. Железо заменило медь практически во всех областях. Это стало началом следующего, железного века. Кстати, во времена могущества Римской империи людям были известны: золото, медь, серебро, олово, железо, свинец и ртуть.

Глава 2. Применение металлов в искусстве

Металлы широко применяются с глубокой древности в различных видах художественного творчества. Металлы используются для изготовления отдельной украшающей предмет детали, либо для создания самостоятельного произведения искусства. Разработана техника изготовления и отделки художественных предметов из металла. Их форма создастся литьем, ковкой, штамповкой, чеканкой, резьбой, гальванопластикой (замечательное русское изобретение в области обработки металла электричеством), сваркой, спайкой или склепкой деталей. Отделка поверхности металлов производится расчеканкой, полировкой, золочением или серебрением, патинировкой и т.д.; узоры наносятся гравировкой, травлением, насечкой или наводкой, инкрустацией (татушировкой), черныо или эмалью и т.д. Железо и сталь подвергаются воронению (особенно при украшении оружия). Поверхность изделий из серебра, меди и других металлов обрабатывается путем оксидирования. Появление художественных изделий из металлов восходит к IV - III тысячелетиям до н.э. Со II-I тысячелетия до н.э. они распространяются на территории Евразии. С железного века развивается ювелирное искусство, в котором используются драгоценные металлы. В странах Древнего Востока и античного мира оружие, утварь и другие изделия из металлов украшались высокохудожественной отделкой; с древности металлы начали применяться также для создания монументальной и камерной скульптуры. Особенно большую роль в скульптуре играет бронза. Высокого совершенства литая скульптура из бронзы достигает в Италии в эпоху Возрождения, в России в XVIII - XIX вв.
В архитектуре металлы используются в конструктивно-технических целях и издавна служат материалом для декоративной отделки: решётки дверные и оконные, ворота, двери, дверные приборы, осветительная арматура, балконы, перила и пр. Высоким художественным качеством отличаются железные кованые русские решётки (ограда Летнего сада, церкви Спаса-на-крови), 6

бронзовые литые двери (Исаакиевского и Казанского соборов). Используются железные и медные фигурные кровли, шпили, флюгеры, подзоры. Особую отрасль применения металлов в архитектуре Петербурга составляют ограды, перила мостов, главным образом, из копаного железа или литого чугуна, вытесняющего ковку с начала XIX в. Из бронзы и чугуна выполняются фонарные столбы, фонтаны, декоративные вазы, различные парковые павильоны, садовая мебель.

2.1. Художественная обработка металлов

Художественная обработка металлов известна со времен глубокой древности. Человек, встретив на своем пути золото, был очарован его красотой, поражен способностью в любых условиях сохранять солнечный цвет и блеск, легко поддаваться обработке; использовав эти качества металла в сочетании с гармонией линий и форм, человек создал один из неподражаемых видов народного художественного творчества. Художественная обработка металла включает: фигурное литье, ковка, чеканка, гравировка, высечение ажурных узоров, создание эмалей и других приемы.

Ковка – один из способов обработки металлов под давлением, при котором инструмент оказывает многократное прерывистое воздействие на заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданную форму и размеры.

Литье – технологический процесс изготовления отливок, заключающийся в заполнении форм расплавленным материалом и дальнейшей обработке полученных изделий. Специальными требованиями, предъявляемым к отливкам, являются: технологии получения отливок: в землю, в кокиль, по выплавляемым моделям, под давлением, электрошлаковое; по газифицируемым моделям, в формы из холодно-твердеющих смесей, выжиманием, по замораживаемым моделям, центробежное, непрерывное, вакуумное и др.

В декоре успешно применялись чернь, зернь(филигрань), чеканка, резьба, позолота.

2.1.1.История художественного литья

Литье художественное зародилось в эпоху освоения способов добычи и обработки металла. Шедеврами Литья художественного являются бронзовые статуи греческой архаики. В искусстве кочевников Евразии, Европы бронзового и раннего железного века, Древней Греции и Древнего Рима обычно использовался метод восковой модели. Искусство бронзового Литья художественного пережило новый высокий подъём в странах Западной Европы в средние века и в эпоху Возрождения, особенно в Германии (двери дворцовой императорской капеллы в Ахене, 804 год; мастерская литейщиков в Хильдесхайме, XI-XII века) и Италии («Райские двери» баптистерия во Флоренции работы Л. Гиберти, 1425-1452; произведения Донателло). Литье художественное из чугуна применялось с VI веке до н. э. в Китае; в Европе оно получило распространение с XV века н. э. - из чугуна создавались скульптура, надгробия, ограды, садовая мебель. С IV-V века небольшие изделия изготовлялись из олова (амулеты из коптских гробниц и т. д.); в XVI-XVIII веках были популярны оловянные сосуды, плакетки, медали. В XVII-XVIII веке отливалась парковая скульптура из свинца (Версаль, Петродворец). В России с XI-XII веков развивалось бронзовое, серебряное и золотое (с XVI века также чугунное) Литье художественное. Особенно знамениты крупные отливки из бронзы: «Царь-пушка» (1586, мастер А. Чохов), «Царь-колокол» (1735, мастера И. Ф. и М. И. Маторины), памятники [императору Петру I скульпторов К. Б. Растрелли (1745-1747) и Э. М. Фальконе («Медный всадник», отливка 1774-1778) в Санкт-Петербурге; произведения М. И. Козловского, И. П. Мартоса, П. К. Клодта и многих других]. В XVIII - начале XIX века из бронзы изготовлялись литые золочёные или патинированные детали архитектуры и мебели, из чугуна - ограды, надгробия, скульптура. С середины XIX века славится каслинское чугунное литьё.

2.2.Использование металлов в изготовление красок

Краски — общее наименование для группы цветных красящих веществ , предназначенных для непосредственного использования в той или иной сфере быта . Чаще всего под словом «краски» подразумевают суспензии пигментов или их смеси с наполнителями, в связующем веществе, наносящиеся на имеющийся материал или на грунт. Краски состоят как минимум из двух компонентов: пигмента и связующего вещества. Поверхность красочного слоя нередко закрепляют. Для каждой техники характерны специфические виды лаков и закрепителей. В живописи главное, чтобы была химическая совместимость применяемых материалов. Не смотря на большое разнообразие красок, все они изготавливаются по одному и тому же принципу. Основу их производства составляет смешивание в определенных пропорциях трех главных компонентов – пигмента, растворителя и связующего вещества. Основу каждой готовой краски составляет пигмент. Это то вещество, от которого зависит цвет покрытия, получаемого после нанесения краски на окрашиваемую поверхность. Связующими веществами в красках обычно являются клеи растительного или животного происхождения, либо полимерные смолы. Они находятся в красках в эмульгированном или растворенном виде и при высыхании растворителя отвердевают и образуют твердую пленку, прочно удерживающую красящий пигмент Растворитель необходим для придания краске жидкой формы, так как в таком виде ее гораздо легче наносить на окрашиваемую поверхность. В качестве такого растворителя используют масло, спирт, ацетон, воду или сложные углеводороды. Каких только красок не делают в наше время: акварель и гуашь, масляные, акриловые, эмалевые краски, краски для волос и краски для ткани – перечислять их виды можно еще очень долго. Расскажем вкратце о том, как делают самые распространенные из них. Акварельные краски Акварельные краски производятся главным образом на основе минеральных пигментов с применением в качестве связующего вещества какого-либо растительного клея - декстрина, гуммиарабика, 10 вишневого клея. Иногда их заменяют клеем животного происхождения – рыбьим клеем или желатином. В акварельные краски высшего качества добавляется натуральный мед. В качестве консерванта всех этих органических веществ в акварельные краски добавляют фенол. Пигмент измельчают до состояния пудры, смешивают его с остальными компонентами, добавляют немного воды и из полученного « теста» формуют брикетики краски, которые после высыхания раскладывают по коробкам. Масляные краски Масляные краски получают путем смешивания молотых неорганических пигментов с синтетической или комбинированной олифой. Такие краски подходят для окрашивания металла и дерева. Масляные краски для художников замешивают на очищенном льняном масле, их наносят на загрунтованный холст. Все пигменты в зависимости от их происхождения можно подразделить на две основные группы – минеральные и биологические, получаемые из живых организмов. К минеральным пигментам в первую очередь относятся: титановые и цинковые белила, свинцовый и железный сурик, охра, сажа, умбра, ультрамарин и берлинская лазурь. Титановые белила по своей химической формуле являются диоксидом титана, производятся они из ильменита – природного минерала, содержащего титан. Сажу получают путем неполного сжигания обычного природного газа в специальных горелочных камерах. Железный сурик, он же оксид железа, получают в результате прокаливания солей железа в кислороде. Умбру производят из глины, окрашенной в коричневый цвет солями марганца и железа. Охра - это природный красящий пигмент, в основном состоящий из смеси гидрата окиси железа и глины. К группе биологических красителей относятся кармин, шафран, индиго и ализарин. Ализарин имеет очень яркий оранжево – красный цвет. Шафран – краситель оранжевого цвета, производимый из пыльцы цветов шафрана. Индиго, пожалуй, самый известный краситель природного происхождения. Индиго добывали из листьев индигоферы - растения, произрастающего в Индии. Краска, полученная из индигоферы, использовалась для окраски джинсовой ткани в насыщенный синий цвет. Кармин - это экстракт, получаемый из порошка, приготовленного из высушенных самок кошенили – мелких насекомых, живущих на кактусах. Ранее кармин использовали для окраски шерстяных тканей в красный цвет, теперь его чаще всего применяют в пищевой промышленности.

Темпера - одни из древнейших красочных материалов, зародившихся ещё до I века нашей эры. Так, знаменитые росписи саркофагов древнеегипетских фараонов выполнены темперными красками. Темперной в основном была станковая живопись византийских мастеров. В России техника темперного письма преобладает и сегодня. После изобретения масляных красок XV интерес к темпере упал, хотя до этого времени она была основным материалом станковой живописи. Но вскоре после спада интереса к масляной живописи, темперная живопись снова заняла прочную позицию среди красочных материалов, только уже в изменённом виде. И в данное время темпера так же остается на лидирующих местах, так как она многообразна по приёмам и фактуре, что удовлетворяет запросам современных художников.

Первый состав «старинный»: яичный желток и белок, несколько вершинок веточек смоковницы хорошо перетирается. Потом в смесь наливается около половины разбавленного водою вина и этим обрабатываются краски.

Второй состав «современный»: Яичный желток – 1 вес. часть; Раствор уксусной кислоты ¼ части; Оливковое масло - 1/8 части.

Читайте также: