Металлы стойкие к морской воде

Обновлено: 03.05.2024

Если крепеж планируется использовать в агрессивной среде, к нему предъявляются особые требования. Главное, он не должен ржаветь и вызывать коррозию тех элементов, которые он крепит. Морская среда может вызвать два вида коррозии.

Гальваническая коррозия

Она возникает тогда, когда два разных металла контактируют друг с другом, будучи погруженные в электролит. Отличным электролитом выступает (увы!) соленая вода. Причем, одни сплавы в присутствии других корродируют быстрее, поэтому некоторые виды металлов недопустимо применять в паре.

Например, оцинкованным болтом не рекомендуется соединять детали из нержавейки, а латунные элементы недопустимо крепить алюминиевой заклепкой. Ориентируясь на таблицу, вы сможете сами определить, какой крепеж можно применить для каких деталей.

Крепеж
Деталь:	Допустимо	Недопустимо
Оцинкованная сталь	Оцинкованный или нерж.	Латунь и бронза
Алюминий	Нержавеющий	Оцинкованный, латунь
Латунь	Латунь или бронза	Нержавеющий
Бронза	Бронза или нерж.	Латунь
Нерж. сталь	Нерж. или монель	Оцинкован. или латунь

Химическая коррозия

Ее возникновение спровоцировано химическим взаимодействием с внешней агрессивной средой (в данном случае с морской водой или влажным воздухом). Соли усиливают и ускоряют процесс коррозии. Они препятствуют появлению на металлической поверхности оксидных пленок, дающих защитный эффект.

Последствия морской коррозии могут быть катастрофическими, поэтому важно правильно подобрать металл крепежных элементов и защитное покрытие. При этом нельзя забывать о том, что нержавеющая сталь тоже уязвима.

Нержавеющая сталь

В условиях морской среды оксидный слой на ее поверхности быстро разрушается, а при недостаточном доступе кислорода не способен самовосстанавливаться. Сопротивляемость коррозийным процессам во многом зависит от количества хрома в стали. Высокими нержавеющими свойствами обладает сталь А2 (она же 304) с содержанием хрома более 17%.

Выбирая крепеж из стали А2, следует учесть один важный момент. Возьмем, к примеру, болт, крепящий обшивку к корпусу судна ниже ватерлинии. Его головка имеет доступ к кислороду и поэтому может восстанавливать оксидный слой, тогда как стержень болта находится в среде кислот и хлоридов. Лишившись защитной пленки, он корродирует как обычная сталь и образовывает со шляпкой гальваническую пару. Крепеж из стали А2, установленный выше ватерлинии, где есть доступ кислорода и нет постоянного контакта с водой, ведет себя более достойно.

Для повышения коррозионной стойкости в агрессивных жидкостях в сталь А2 добавляют молибден и обозначают А4 или 316. Крепежные элементы из нее способны долго работать в хлористой, морской среде и в парах уксусной кислоты.

Сталь и оцинковка

На борту судна не должно быть крепежа из низкоуглеродистой стали без оцинковки. Покрытие из цинка обеспечивает хорошую сопротивляемость коррозии. Чтобы соединение служило максимально долго в морской среде, защитный слой должен быть толщиной порядка 100 мкм. Такой результат не даст ни покраска, ни электрогальваника, а только горячая оцинковка лужением (!).

При постройке лодок используются медные корабельные гвозди с шайбами, они устойчивы к коррозии, легко монтируются и довольно эластичны. Однако, с появлением стеклопластиковых корпусов, от их производства отказались многие фирмы. Исчезли из продажи и нестандартные размеры, которые использовались при ремонте обшивки.

Латунь и бронза

Если сравнивать латунный и бронзовый крепеж, то у последнего есть больше возможностей устоять перед коррозией в соленой воде или морской атмосфере. Срок службы бронзовых деталей исчисляется десятками лет. Для повышения стойкости латуни, в нее добавляют олово, свинец, кремний и другие легирующие элементы. Такой многокомпонентный сплав широко используется для изготовления «морского» крепежа.

Металлы в морской среде

Aisi 304 морская вода

ГОСТ 5632-2014 Типы нержавеющей стали (для подводных светодиодных светильников).

Подводные светодиодные светильники используются для любого вида подсветки различных водных объектов, водоемов, бассейнов, фонтанов, ледовых фигур. Основными особенностями данных светильников являются максимальная возможная степень защиты IP68, а также использование нержавеющей стали при изготовлении корпусов.
Корпуса подводных прожекторов изготавливаются из нержавеющей стали, устойчивых к коррозии. В основном используются стали марки AISI (The American Iron and Steel Institute) 304 и 316 и 201.

Описание различных классов нержавеющей стали:
Сталь марки AISI 304 (в России согласно ГОСТ 5632-2014 её аналогом является сталь марки 08Х18Н10) — это высокотемпературная нержавеющая сталь с хорошей коррозионной устойчивостью при повышенных температурах. Высокое содержание никеля и хрома определяет превосходные прочностные и антикоррозионные свойства. Минимальное содержание хрома в стали составляет 18%, что способствует выработке оксидного слоя на поверхности материала, который защищает сталь от внешних химических воздействий и позволяет ей во влажной среде не окисляться в течение 150 лет.
Сталь этой марки устойчива:
— к пресной воде, получаемой из естественных источников или прошедшая водоподготовку на уровне города;
— к кислотам (например, азотной кислоте) в значительной концентрации, при определенном нагреве.
Сталь марки AISI 316 (российский аналог 10Х17Н13М2) представляющая собой марку стали AISI 304, улучшенную за счёт добавления 2,5% молибдена. Благодаря молибдену сталь этой марки особенно устойчива к высоким температурам, коррозии и агрессивным средам, таких как, например, морская вода холодных морей. Эта нержавеющая сталь устойчива к любым типам атмосферной коррозии и растворам химически активных веществ (кислотам). При этом она сохраняет свои свойств при повышенной температуре.
Сталь марки AISI 201 (российский аналог 12Х15Г9НД) — относится к классу хромомарганцевых высоколегированных сплавов и является бюджетным аналогом хромоникелевых сталей AISI 304, AISI 321. Относится к коррозионностойким сталям общего назначения. В стали 201 дорогостоящий никель частично заменен на более дешевый марганец. Нержавейка AISI 201 относится к классу коррозионностойких, обыкновенных сталей.
Кроме подводных светильников из нержавеющей стали, на российском рынке представлены подводные прожекторы из латуни. Например, светодиодный подводный светильник СДП-7. Данные изделия также обладают хорошей устойчивостью к коррозии. Но, во-первых, производство данных светильников дороже, а во-вторых латунные подводные светильники не рекомендуется использовать в водоемах с живой рыбой, так как выделяемые в воду латунью вещества вредны для некоторых видов рыб.

Сравнение скорости коррозии металлов в различных окружающих средах:

Почему нержавеющая сталь не ржавеет. «Морская» нержавейка

По статистике примерно пятая часть всего годового производства стали в мире уходит на замену стальных деталей, поврежденных ржавчиной. Это составляет значительные экономические потери, большей части которых можно было бы избежать, добавляя в сталь специфические элементы, значительно улучшающие ее свойства: хром (Cr), вольфрам (W), никель (Ni), ванадий (V), молибден (Mo) , кремний (Si), марганец (Mn) и др. Данный вид стали называется — Легированной. Изменение химического состава приводит к изменению структуры стали и ее свойств. Легированная сталь приобретает свойства, которых нет у обычной углеродистой стали, и исключает ее недостатки. Изделия из нержавеющей стали экологичны, соответствуют всем требованиям и нормам гигиены, поэтому также нашли широкое применение при производстве кухонной посуды. По химическому составу различают низко-, средне- и высоколегированную сталь.

Остановимся подробнее на завоевывающую все большую популярность высоколегированной нержавеющей стали, противостоящей коррозии как в агрессивных средах, так и в атмосфере. Основная составляющая нержавеющей стали также железо. Антикоррозионные свойства ей придают легирующие элементы, в первую очередь хром и никель. От количества и пропорционального содержания этих элементов зависит марка стали и ее технические свойства, которые влияют на коррозионную устойчивость и внешний вид.

Аустенитные (Austenitic) — не магнитная сталь с основными составляющими 15-20% хрома и 5-15% никеля, которые увеличивают сопротивление коррозии. Она хорошо подвергается тепловой обработке и сварке. Именно аустенитная группа сталей наиболее широко используется в промышленности и в производстве элементов крепежа.
Мартенситные (Martensitic) – в связи с большим содержанием углерода, значительно более твердые, чем аустетнитные и ферритные стали. Могут быть магнитными. Находят применение главным образом в изготовлении столовых приборов, режущих инструментов и общем машиностроении. Больше подвержены коррозии.
Ферритные (Ferritic) стали содержат меньшее количество углерода, поэтому значительно более мягкие, чем мартенситные. Они также обладают магнитными свойствами. Эти стали применяют для изготовления изделий, работающих в окислительных средах (например, в растворах азотной кислоты), для бытовых приборов, в пищевой, легкой промышленности и для теплообменного оборудования в энергомашиностроении. Ферритные хромистые стали имеют высокую коррозионную стойкость в азотной кислоте, водных растворах аммиака, в аммиачной селитре, смеси азотной, фосфорной и фтористоводородной кислот, а также в других агрессивных средах. К этому виду относятся все стали 400 серии.

Самая широкая и востребованная группа из этих категорий стали- аустенитные, составляющие примерно 90% общего потребления нержавеющей стали. К этому виду относятся нержавеющие стали 300-ой серии: aisi 304, aisi 316, aisi 316T, aisi 321.

Из-за универсальности своих физических характеристик наиболее популярна из многочисленных марок нержавеющей стали — AISI 304 (08Х18Н10). В ней содержится 18% Хрома (Cr) и 8% Никеля (Ni). Благодаря высокому содержанию никеля на поверхности стали образуется оксидная пленка, защищающая металл от коррозии и воздействия агрессивных химических веществ. Практически на любых поверхностях при резких перепадах температуры образуются микротрещины, при попадании жидкости в эти трещины, основной металл коррозирует и со временем разрушается. В случае с нержавеющей сталью, даже при механическом повреждении верхний слой при доступе кислорода самовосстанавливается и изделие полностью сохраняет свои антикоррозийные свойства. Этим обусловлено ее широкое применение во многих отраслях промышленности и быту.

Однако, существуют отрасли, требующие в применении специфические материалы и приспособления: химическая, нефтегазовая, пищевая промышленности, а также судоходство и судостроение. Все большее распространение получает улучшенная версия стали AISI 304 (08Х18Н10)- AISI 316 (10Х17Н13М2) с добавлением молибдена (Мо). К примеру, практически все оборудование для целлюлозных заводов и для предприятий по изготовлению бумаги изготавливаются из нержавеющих сталей. Минимально допустимой маркой является AISI 316.

Технические характеристики материала

состав	материал
состав	AISI 316 L 1.4404	AISI 304 L 1.4301
Углерод (С %)	макс. 0,03	макс. 0,07
Хром (Cr %)	16,5 — 18,5	17,0 — 19,0
Никель (Ni %)	11,0 — 14,0	8,5 — 10,5
Молибден (Mo %)	2,0 — 2,5	—
Марганец (Mn %)	макс. 2,0	макс. 2,0
Кремний (Si %)	макс. 1,0	макс. 1,0
Сера (S %)	макс. 0,03	макс. 0,03

Молибден делает сталь более защищенной от щелевой и питтинговой коррозии в хлористой, морской воде и в сильноагрессивных средах: серной, фосфорной, борной, муравьиной, уксусной, щавелевой, молочной и других кислотах. Недаром этот вид стали называют «морской нержавейкой».

Таблицы воздействия некоторых кислот и их растворов на нержавеющую сталь:

марка AISI 316
Температура	20°						80°
Концентрация, % к массе	10	20	40	60	80	100	10	20	40	60	80	100
Серная Кислота	0	1	2	2	1	0	2	2	2	2	2	2
Азотная Кислота	0	0	0	0	0	1	0	0	0	0	1	2
Фосфорная Кислота	0	0	0	0	1	2	0	0	0	0	1	2
Муравьиная Кислота	0	0	0	1	1	2	0	0	1	1	1	0

маркаAISI 304
Температура	20°						80°
Концентрация, % к массе	10	20	40	60	80	100	10	20	40	60	80	100
Серная Кислота	2	2	2	2	1	0	2	2	2	2	2	2
Азотная Кислота	0	0	0	0	2	0	0	0	0	0	1	2
Фосфорная Кислота	0	0	0	0	0	2	0	0	0	0	1	2
Муравьиная Кислота	0	0	0	0	0	0	0	1	2	2	1	0

Расшифровка:
0 = высокая степень защиты — Скорость коррозии менее чем 100 mm/год
1 = частичная защита — Скорость коррозии от 100m до 1000 mm/год
2 = non resistant — Скорость коррозии более чем 1000 mm/год

Как видно из таблицы, изделия из стали AISI 316 противостоят воздействию коррозии в большинстве кислот и их растворов, чем и обусловлено их применение в агрессивных средах.

Внимание! Наш сайт использует cookie согласно политики конфиденциальности

Коррозионная стойкость нержавеющих сталей по AISI

Коррозийная устойчивость нержавеющих сплавов к разным средам

Пресная вода и умеренный климат.
Промышленные применения.
Морская вода / морские суда.
Неагрессивные и слабоагрессивные среды.
Сильные окислители / Кислоты.
Сильные восстановители / Щелочи.

Бесшовная и электросварная труба из нержавеющей стали в ассортименте, производство и реализация.

Что не ржавеет с морской воде

Морская вода является хорошо аэрированным (4-10 мг/л О2) нейтральным (рН = 7,3-8,6) электролитом с высокой электропроводностью (γ=0,5-6,7 См/м), обусловленной наличием солей от 2 (воды заливов, моря в местах впадения рек) до 40%. Средняя соленость открытых морей и океанов составляет 35%.

Солевой состав морской воды включает в себя в основном хлориды и сульфаты натрия, магния, кальция и калия. Благодаря большому содержанию хлоридов морская вода характеризуется высокой способностью к депассивации металлов. Морская коррозия металлов протекает по электрохимическому механизму преимущественно с кислородной деполяризацией и смешанным диффузионно-кинетическим катодным контролем.

Для разрушения металлов в морской воде характерно наряду с общей равномерной коррозией наличие разрушений в виде язв и питтинга. Средняя скорость коррозии стали в морской воде, рассчитанная по потере массы, составляет от 0,05 до 0,20 мм/год, а язвенной коррозии — до 1 мм/год. Холодное цинкование в среднем имеет скорость коррозии около 0,02 мм/год

На скорость коррозии металлов в морской воде оказывает влияние ряд факторов. Общая соленость морской воды не сильно влияет на интенсивность коррозионного процесса, в то время как некоторые отклонения от обычного состава, например, наличие сероводорода или различных загрязнений могут в несколько раз увеличить скорость коррозии.

Движение морской воды увеличивает скорость доставки кислорода к катодным участкам поверхности металла, а отсюда и скорость коррозии большинства металлов. В то же время для коррозионностойких сталей увеличение диффузии кислорода приводит к усилению пассивации поверхности и защите от питтинга.

При еще более значительных скоростях движения как морской, так и пресной воды могут появиться коррозионно-эрозионные разрушения, когда электрохимическая коррозия сильно ускоряется вследствие разрушения потоком воды защитной пленки на металле (пленки пассивности или продуктов коррозии). К таким разрушениям особенно склонны цинк, алюминий, медь и медные сплавы.

При очень быстром движении воды наблюдается коррозионная кавитация, когда наряду с коррозионным процессом происходит механическое разрушение металла ударным воздействием воды при смыкании вакуумно-паровых пузырьков. Скорости коррозионной кавитации могут достигать десятков миллиметров в год.

Температура воды двояко влияет на скорость коррозии: с одной стороны, повышение температуры ускоряет диффузию кислорода и реакции на анодных и катодных участках, а, с другой стороны, уменьшает растворимость кислорода, а отсюда и скорость коррозии.

Поэтому зависимость скорости коррозии от температуры воды имеет вид кривой с максимумом, соответствующим различным температурам при различных условиях (тип сплава, состав воды, возможности сохранения кислорода в закрытых системах и т.п.).

Металлический контакт разнородных металлов в морской воде приводит к усилению коррозии более электроотрицательного металла и снижению (или подавлению) коррозии более положительного металла. Заключение о коррозионном поведении контакта различных металлов можно сделать на основании сопоставления их стационарных потенциалов в данной среде. При неправильном выборе контактирующих металлов и отсутствии средств защиты возникает опасность весьма значительных коррозионных повреждений.

На интенсивность коррозии металлов в морской воде может оказать влияние обрастание поверхности морскими организмами (биокоррозия). На коррозию углеродистых и низколегированных сталей обрастание не оказывает особо заметного влияния, причем коррозия может при этом как усиливаться (при наличии сульфатредуцирующих бактерий, возникновении пар дифференциальной аэрации), так и уменьшаться (вследствие снижения содержания кислорода и кроющего действия обрастателей).

Влияние обрастания на коррозию нержавеющих сталей, алюминиевых и медных сплавов также неоднозначно, но в целом преобладает отрицательное влияние. Объясняется это тем, что эти материалы склонны к щелевой коррозии в зазорах, образуемых обрастателями, и к усилению коррозии при нарушениях сплошности пассивной пленки в связи с уменьшением содержания кислорода.

Резкое усиление коррозии металлоконструкций в морской воде, иногда в десятки раз, может иметь место в зоне действия блуждающих токов или токов утечки, когда поверхность металла подвергается сильной анодной поляризации под действием стекающего тока.

Морская коррозия

Одним из наиболее опасных для металла явлений считается морская коррозия. Это электрохимический процесс, который запускается и протекает из-за особенностей состава жидкости.

В этом материале мы подробнее разберем особенности явления, его протекание и методы защиты.

Почему морская вода так опасна для металла

По статистике, металлические изделия в море портятся намного быстрее, чем в стандартных условиях на открытом воздухе.

Катализатором становится 3 особенности жидкости:

Большое количество кислорода. Как известно, именно он запускает окисление, которое и понимается под коррозией. Уровень содержания кислорода – до 8 мг на один литр.
Электропроводность. Морская вода выступает как хороший электролит. В некоторых морях ее электропроводность составляет 3х10-2 Ом-1 см-1.
Особый состав. Химики давно установили, что в жидкости присутствует весь набор веществ, делающих ее опасной для металла – от сульфатов натрия и солей кальция до хлоридов.

Коррозия в морской воде протекает быстрее, потому что у нее есть выраженное депассивирующее действие. Если на поверхности начинает формироваться защитная пассивная пленка, вода быстро разрушает ее.

Все что попадает в море начинает разрушаться. Убедитесь в этом, если посмотрите на состояния днищ кораблей, погруженных металлоконструкций, трубопроводов, проложенных по дну.

То же относится и к металлическим изделиям, которые периодически соприкасаются с агрессивной средой, к примеру, при охлаждении.

Особенности протекания процесса

Морская коррозия металлов протекает под воздействием множества внешних агрессивных факторов. Как мы уже отмечали, этот процесс относится к электромеханическим разновидностям процессов.

Его протекание напрямую связано с кислородной деполяризацией и дифузионно-кинетическим катодным контролем.

Проблем добавляет то, что сама вода постоянно двигается. Это связано не только с давлением, но и с тем, что суда постоянно находятся в движении с собственной скоростью.

В зависимости от условий, в которых находится металлоконструкция, меняется тип контроля:

При сильной аэрации и в местах с сильным течением, частым волнением, кинетический контроль выходит на первый план.
На участках где морская вода находится в неподвижном состоянии, преобладающим оказывается катодный контроль.

Если рассматривать процесс как катодно-анодную реакцию, мы увидим, что в качестве анода выступает металл, в то время как катодом становится оксидная пленка на его поверхности.

Морская коррозия становится заметной быстро. Она вызывает масштабное разрушение материала, на нем появляются язвы большой глубины, структура металла разрушается и становится хрупкой. Материал уже переносит прежнего нагрузок.

Также не стоит сбрасывать со счетов атмосферную коррозию в морских районах. Она связана с особым составом воздуха, воздействием других особых условий среды.

Что усиливает морскую коррозию

На разных морях ржавение металла протекает с разной скоростью. На скорость и особенности явления влияет 6 факторов среды:

Степень солености воды. Чем больше твердых веществ растворено в жидкости, тем больше будет степень солености. Этот фактор не сильно влияет на скорость или характер процесса, но чем больше содержание, тем выше будет опасность на контрасте с другими факторами.
Состав воды. Состав жидкости формирует благоприятную среду, в которой коррозия могла бы развиваться намного быстрее. Состав отличается в зависимости от географического расположения места. Одними из самых опасных веществ становятся хлориды и сероводород. Если их много, катодный и анодный процесс становятся более интенсивными. Также такой состав приводит к появления сульфидов, которые будет сложно растворить. Еще один фактор риска – большое количество ионов брома. Интересная особенность заключается и в том, что в ряде случае состав выступает и в качестве защитного фактора – он помогает сформировать специальную пленку, отталкивающую внешние угрозы.
Скорость течения. Чем быстрее течение, тем лучше будет диффузия кислорода. Потому, когда судно движется с большой скоростью, риск морской коррозии становится все более и более ощутимым. Но опасность представляет и неподвижная вода. Даже когда на море штиль, есть риск что ржавение начнет протекать с диффузионным контролем.
Место расположения ватерлинии. Место, с которым соприкасается морская вода, намного больше других поражено коррозионными процессами. Причина в том, что на этом участке кислород наиболее сильно влияет на металл. Также сказывается и температура. Вода, которая омывает ватерлинию более теплая из-за контакта с солнечными лучами.
Наличие прокатной окалины на поверхности металла. Опасность ее присутствия заключается в том, что в этом случае сильно упрощается формирование гальванопары. Это опасно, потому что возникает анодное растворение металла.
Биологический состав морской воды. Как и в почве, в морской воде много микроорганизмов, флоры и фауны, которые стимулируют разложение металла. К ним относятся различные виды бактерий, а также кораллы и моллюски. При их большом скоплении увеличивается риск образования коррозийных поражений. Исключение составляют только некоторые виды морских существ, которые не позволяют кислороду контактировать с металлическими частями. Скорость протекания коррозийного поражения также зависит от сплава, который был использован при изготовлении той или иной конструкции. Так опасность для биокоррозии представляют сплавы, в которых есть много свинца, никеля, олова и алюминия. Наиболее защищенными оказываются магниевые сплавы и медь.

Виды морской коррозии

В морской воде протекает 2 вида коррозии.

Наиболее распространенными среди них считаются следующие:

Контактная. Проявляется из-за контакта жидкости и металла. Причиной становится хорошая электропроводность. Если рядом в воде находится несколько металлических изделий, металл становится по отношению к стали катодом.
Электрокоррозия. Появляется, потому что в воде находятся блуждающие токи. Иногда проблемы оказываются связанными и с самими морскими судами, состоянием проложенной на них электросети.

Коррозия металла в морской воде способна за короткое время вывести из строя даже крупную металлоконструкцию. Как результат – она теряет прочность и обрушиться.

Это всегда риск появления человеческих жертв и больших убытков.

К 2020 году разработано множество средств, позволяющих или обеспечить защиту от агрессивной среды или замедлить протекание процесса. Их качество доказано на практике – удается получить заметный результат.

Рассмотрим вопросы защиты от морской коррозии более подробно.

Как защитить металл от повреждения

В работе используется несколько видов защитных средств, к которым относятся такие, как:

Использование специальных лакокрасочных покрытий

Как и в случае с борьбой с ржавением под открытым воздухом, очень важно не допустить контакта агрессивной среды с металлом. ЛКМ в таком случае подходят отлично.

Есть несколько типов материалов, которые можно свободно использовать в окрашивании.

К ним относятся такие, как:

Краски на основе битумов.
Составы с фенолформальдегидной основой.
Этинолевые лакокрасочные материалы.

Хорошо показывают себя вещества с эпоксидной, каменноугольной основой. Главное требование, чтобы в них было как можно меньше растворителей.

Главное преимущество использования такого средства заключается в простоте нанесения.

Краска наносится на поверхность, защищенные места сразу становятся хорошо видимыми.

Для дополнительного усиления, ограждающего от агрессивной среды эффекта, можно также применять разные окиси, в том числе, ртути и меди. В таком случае конструкция не будет обрастать морскими обитателями.

Чтобы нанесение ЛКМ дало лучшие результаты, поверхность металлоконструкции нужно будет фосфатировать. Только после этого допускается проведение окрашивания.

Стоит также учитывать, что оно должно быть как можно более толстым, чтобы удержаться дольше и сохранить заметный эффект.

Применение металлических защитных покрытий

В этом направлении работает наша компания. Среди самых распространенных видов составов можно назвать цинк.

Он наносится на металл слоем толщиной до 200 мкм. При этом создается хорошая защита от контакта со средой.

Еще одно преимущество – такой материал можно окрашивать.

Оцинковывают самые разные изделия, в том числе, днища морских судов.

Зачистка поверхности

Процесс очень важен, потому что позволяет снять окалину. Как мы уже говорили выше, ее присутствие способно в несколько раз ускорить негативный процесс.

Для удаления окалины могут применяться высокие температуры, химическое травление и очистка пескоструйным методом.

Низкое легирование

Изменение самого характера стали – один из действенных методов для борьбы с коррозией. По данным исследований, стали с большим содержанием никеля портятся особенно быстро, в то время как добавление меди помогает сделать конструкцию намного более стойкой.

Создание дополнительной электрохимической защиты

Она может быть двух типов – от внешнего источника тока или от протектора. При этом удается остановить формирование пор и протекание электрохимического процесса, представляющего большую опасность для материалов.

Все перечисленные методы используются и в месте. В таком случае, вероятность повреждения металла станет намного ниже. Вопрос о подборе материалов, правильном конструировании также стоит очень остро.

Защита методом горячего цинкования

Наша компания предлагает горячую оцинковку различных видов конструкций, в том числе тех, которые постоянно находятся в контакте с морской водой.

Работаем с 2007 года и готовы быстро выполнить даже наиболее сложный и крупный заказ.

4 причины обратиться к нам:

Действуют три цеха горячего цинкования. Наши производственные мощности – 120 тысяч тонн в год.
Работаем с большинством видов деталей и конструкций. На предприятии установлена самая крупная ванна в ЦФО. Ее глубина составляет 3,43 метра.
Гарантируем качество. Горячее цинкование проводится строго по ГОСТ 9.307-89.
Используем передовое оборудование. Установлена европейская техника от KVK KOERNER и EKOMOR.

Готовы ответить на все интересующие заказчика вопросы и быстро приступить к работе. Звоните или оставляйте заявку на сайте.

состав	материал
состав	AISI 316 L 1.4404	AISI 304 L 1.4301
Углерод (С %)	макс. 0,03	макс. 0,07
Хром (Cr %)	16,5 - 18,5	17,0 - 19,0
Никель (Ni %)	11,0 - 14,0	8,5 - 10,5
Молибден (Mo %)	2,0 - 2,5	—
Марганец (Mn %)	макс. 2,0	макс. 2,0
Кремний (Si %)	макс. 1,0	макс. 1,0
Сера (S %)	макс. 0,03	макс. 0,03

марка AISI 316
Температура	20°						80°
Концентрация, % к массе	10	20	40	60	80	100	10	20	40	60	80	100
Серная Кислота	0	1	2	2	1	0	2	2	2	2	2	2
Азотная Кислота	0	0	0	0	0	1	0	0	0	0	1	2
Фосфорная Кислота	0	0	0	0	1	2	0	0	0	0	1	2
Муравьиная Кислота	0	0	0	1	1	2	0	0	1	1	1	0

маркаAISI 304
Температура	20°						80°
Концентрация, % к массе	10	20	40	60	80	100	10	20	40	60	80	100
Серная Кислота	2	2	2	2	1	0	2	2	2	2	2	2
Азотная Кислота	0	0	0	0	2	0	0	0	0	0	1	2
Фосфорная Кислота	0	0	0	0	0	2	0	0	0	0	1	2
Муравьиная Кислота	0	0	0	0	0	0	0	1	2	2	1	0

Читайте также: