Методика отбора проб металла

Обновлено: 28.04.2024


Настоящий стандарт устанавливает методы отбора, подготовки проб и методы испытания отходов цветных металлов и сплавов класса Г ГОСТ 1639.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


1.1. Термины и определения - по ГОСТ 15895,* ГОСТ 18978 и приложению 1.
_______________
* На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 50779.10-2000, ГОСТ Р 50779.11-2000, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

1.2. Выбор определяемых показателей качества, методов отбора точечных проб, а также подготовки проб для анализа в каждом конкретном случае проводят с учетом технических требований ГОСТ 1639 и размера кусков в партии.

Определяемые металлы в отходах класса Г приведены в приложении 2.

1.3. Проверку однородности партии по крупности проводят рассевом пробы на ситах с плоскими решетными полотнами с круглыми отверстиями по ТУ 23.2.2067 или на ситах с сеткой из стальной рифленой проволоки с квадратными ячейками по ГОСТ 3306 (размер отверстий 100 мм, 20 мм).

Партию отходов считают однородной по крупности, если она содержит не менее 95% кусков одной фракции.

При неоднородности партии по крупности материал отходов делят на уменьшенные партии, которые опробуют раздельно.

1.4. Однородность партии отходов по химическому составу оценивают по коэффициенту вариации показателя качества, который определяют в соответствии с приложением 3.

Партию считают однородной по химическому составу, если коэффициент вариации показателя качества меньше 20%, неоднородной - от 20 до 50%, весьма неоднородной - более 50%.

Допускается партию считать однородной, если расхождение результатов анализа двух проб, отобранных от фракции плюс 0,3 мм, не превышают 10%.

2. ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТЫ


2.1. Для ручного отбора проб применяют:

совки по ГОСТ 14180;

молоток массой 0,4-0,6 кг;

щуп с размерами щели не менее 2,5 максимальных размеров кусков опробуемого материала, обеспечивающий отбор проб по всей глубине его погружения;

стальные ложки диаметром 75, 100, 120 мм, глубиной 40-50 мм, укрепленные на длинной ручке.

2.2. В случае механизированного отбора проб разрабатываемое и применяемое оборудование должно обеспечивать условия отбора проб, отражающие средний химический состав опробуемой партии.

2.3. При подготовке проб применяют:

совки для сокращения проб - по ГОСТ 14180;

механические и ручные сократители. Рекомендуемый желобчатый сократитель и его размеры приведены в приложении 4;

валковые и щековые дробилки;

стержневые и шаровые мельницы;

тигли марок 20, 30, 40, 50;

чугунные, стальные или графитовые изложницы;

наборы сит с сетками по ГОСТ 3306 и полотнами по ТУ 23.2.2067.

Размеры отверстий на них должны соответствовать размерам кусков отходов, предусмотренным схемой подготовки проб;

сушильный шкаф, обеспечивающий нагрев до температуры 110 °С;

весы по ГОСТ 29329.

3. ПОДГОТОВКА К ОТБОРУ ТОЧЕЧНЫХ ПРОБ


3.1. Масса точечных проб

3.1.1. Минимальная масса точечной пробы должна соответствовать табл.1. За размер максимального куска принимают размер отверстий сита, на котором масса остатка пробы при рассеве меньше 5%.

Размер максимального куска
, мм

Минимальная масса точечной пробы
, кг, не менее

3.1.2. Минимальная масса точечной пробы для отходов промежуточной крупности может быть определена по формуле

где и - минимальные массы точечной пробы по табл.1 для кусков с размерами, соответственно, и , ближайшими к размеру максимального куска в опробуемой партии, кг.

3.1.3. Расхождение точечных проб по массе не должно превышать 20%.

3.2. Количество точечных проб

3.2.1. Для партии массой более 3 т минимальное число точечных проб вычисляют по формуле

где - коэффициент вариации нормируемых показателей качества, %;

- масса опробуемой партии отходов, т.

3.2.2. Минимальное число точечных проб в зависимости от массы и однородности партии приведено в табл.2.

Масса партии
, т

Минимальное число точечных проб от партии
при коэффициенте вариации , %

4. ОТБОР ТОЧЕЧНЫХ ПРОБ


4.1. Отбор проб проводят от партии отходов, находящихся в местах хранения, в движении при разгрузке и в расплавленном состоянии.

4.2. Отбор точечных проб от партии, находящейся в движении

4.2.1. Отбор проб от партии отходов, находящихся в движении, проводят с ленты остановленного конвейера, на перепаде потока отходов.

При погрузке (разгрузке) отходов из мест хранения, если высота их складирования более 1,5 м, отбор проб проводят с поверхности, образующейся на участке отгрузки (погрузки) отходов.

Пробы отбирают через количество циклов погрузочного механизма или время в минутах, которые вычисляют по формулам:

где - масса опробуемой партии отходов, т;


- масса отходов, перемещаемых за один цикл погрузочного механизма, т;

- производительность потока отходов, т/ч;

- количество отбираемых точечных проб.

Отбор проб от отходов, находящихся в вагонах (полувагонах), выполняют после их выгрузки.

4.2.2. Отбор проб от партии, отсыпаемой в форме конуса, проводят по мере наращивания конуса: после отсыпки одной трети партии отбирают одну треть проб, двух третей - еще одну треть, всей партии - оставшуюся треть проб. Точки отбора проб располагают у основания конуса и на высотах и образующих конуса, равномерно по его поверхности: по спирали на образующих, смещенных между собой под углом 120° и смещаемых на 40° по часовой стрелке при каждой стадии опробования (приложение 5).

После отсыпки в конус очередной части отходов начало отбора проб (расположение первой образующей) произвольное.

4.3. Отбор точечных проб от партии отходов, находящихся в состоянии покоя

4.3.1. Пробы с ленточного конвейера отбирают по всей ширине и толщине потока отходов.

4.3.2. При поставке партии отходов в упакованном виде или транспортными средствами различной грузоподъемности необходимое число точечных проб отбирают от каждой единицы упаковки (транспортного средства), пропорционально их объему. Точки отбора проб должны находиться не ближе 0,2 м от бортов единицы транспортного средства.

4.3.3. При расположении отходов равномерным слоем или в форме откоса пробы отбирают равномерно (в шахматном порядке) от всей поверхности отходов.

От отходов с размерами кусков менее 10 мм в намеченных точках выкапывают лунки глубиной 0,2-0,4 м. Вдоль стенки лунок снизу вверх совком в один-два приема отбирают пробу и ссыпают в закрывающуюся тару. Отбор проб можно проводить и щупом, если размер щели щупа больше размера кусков в 2,5 раза.

Не допускается брать пробу со дна лунки.

4.3.4. От отходов с размерами кусков до 100 мм пробы отбирают аналогично п.4.3.3, но из лунок глубиной не менее 0,4 м.

4.3.5. Отбор проб от кусков размерами более 100 мм выполняют сверлением или откалыванием кусков массой не более минимальной массы точечных проб от данной партии.

Если такие отходы неоднородны по крупности, отбор проб допускается проводить от каждой фракции с числом проб, пропорциональным массе фракций в партии.

4.4. Отбор точечных проб от партии отходов, находящихся в расплавленном состоянии

Точечные пробы отбирают ложкой, слегка подогретой и побеленной известью, путем двухкратного пересечения всей струи шлака в процессе его слива через равные промежутки времени. Масса отбираемой пробы не должна превышать емкости ложки.

5. ПОДГОТОВКА ПРОБ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ


5.1. Масса объединенной пробы равна сумме масс точечных проб.

5.2. Пробы для анализа готовят в три стадии в соответствии с черт.1.

Схема подготовки проб

Число стадий зависит от крупности кусков в партии и определяемых показателей качества, например:

если определяют металлургический выход, то проводят только первую стадию;

если размер кусков меньше 10 мм, операции первой и второй стадии объединяют.

5.3. При дроблении проб используют дробилки, мельницы и истиратели. Допускается подготовка проб вручную.

Перед применением внутреннюю часть дробильного агрегата очищают, пропуская через него материал, по химическому составу аналогичный пробе, но не входящий в нее. После каждой операции дробления проводят проверочное грохочение и дробление кусков, оставшихся на сите.

5.4. Пробы, подготовленные для определения металлургического выхода, хранят в соответствии с требованиями ГОСТ 28053.

Контрольные и анализируемые пробы хранят в плотных пакетах, снабженных этикетками, содержащими номер партии и пробы, наименование материала, массу пробы.

Перечисленные данные допускается наносить непосредственно на пакеты.

На контрольных пробах должен быть указан также выход основного металла. Пробы хранят на случай разногласий результатов анализа с отгрузочными документами до момента снятия разногласий.

6. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ


6.1. Однородность партии отходов по крупности и химическому составу определяют в соответствии с пп.1.3 и 1.4.

Допускается определять однородность партии по крупности и химическому составу визуально.

6.2. Для определения выбранных показателей качества испытания объединенной пробы проводят по схеме, приведенной на черт.1.

Перед каждой операцией сокращения пробу тщательно перемешивают (не менее трех раз для уменьшения ошибки за счет сокращения), предварительно очистив сократитель.

6.2.1. Перемешивание пробы может быть выполнено путем повторного грохочения через то же сито или вручную - методом кольца и конуса: материал пробы располагают на площадке в виде кольца. Совком или лопатой равномерно по внешней или внутренней окружности кольца забирают материал и ссыпают его в центре кольца на конус. Чтобы конус не отходил от своей оси, используют направляющую воронку или стержень. После пересыпки всего материала пробы конус движением стержня разворачивают и вновь образуют кольцо. Допускается первой выполнять операцию разворачивания конуса в кольцо.

6.2.2. Сокращение пробы может быть выполнено с применением желобчатого сократителя или вручную методом конуса с квартованием или методом квартования.

В случае применения желобчатого сократителя материал пробы высыпают из емкости при легком ее покачивании на середину желобов сократителя (под прямым углом к ним). Произвольно выбирают одну из двух частей пробы. Сокращение повторяют до получения массы не менее минимальной (табл.3). Размеры желобчатого сократителя выбирают в зависимости от размера кусков в сокращаемой пробе.

Методика отбора проб металла

ГОСТ Р ИСО 14284-2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Отбор и подготовка образцов для определения химического состава

Steel and iron. Sampling and preparation of samples for determination of chemical composition

Дата введения 2011-01-01

Цель и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения"

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 145 "Методы контроля металлопродукции" на основе аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 3, который выполнен ФГУП "СТАНДАРТИНФОРМ"

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 11 декабря 2009 г. N 730-ст

3 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 14284:1996 "Сталь и чугун. Отбор и подготовка образцов для определения химического состава" (ISO 14284:1996 "Steel and iron - Sampling and preparation of samples for determination of chemical composition").

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации, сведения о которых приведены в дополнительном приложении С

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы отбора и подготовки образцов для определения химического состава чугуна в чушках, литейного чугуна и стали. Методы распространяются на отбор проб жидкого и твердого металлов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие международные стандарты:

ИСО 377:1997 Сталь и стальные изделия. Расположение и подготовка образцов для конкретных механических испытаний

ИСО 9147:1987 Чугун. Определение и классификация

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 химический метод анализа (chemical method of analysis): Определение химического состава, при котором образец (проба) вступает в химическую реакцию.

3.2 физический метод анализа (physical method of analysis): Метод определения химического состава, при котором образец не вступает в химическую реакцию, например метод оптического эмиссионного спектрального анализа или рентгеновской флуоресцентной спектроскопии.

3.3 термический метод анализа (thermal method of analysis): Метод определения химического состава, при котором образец подвергается нагреву, сжиганию или плавлению.

3.4 расплав (melt): Жидкий металл, от которого отбирают пробу.

3.5 отбор образца (пробы) ложкой (spoon sampling): Отбор образца из расплава или во время разливки плавки длинной ложкой или черпаком с последующей заливкой расплава в небольшую форму.

3.6 образец, отобранный ложкой (spoon sample): Проба, отобранная из расплава ложкой и залитая в небольшую форму.

3.7 отбор образца пробоотборником (зондом) (probe sampling): Отбор образца из расплава серийно выпускаемым зондовым пробоотборником.

3.8 иммерсионный отбор проб (immersion sampling): Метод отбора проб, при котором пробоотборник погружают в расплав и камера для образца наполняется под действием ферростатического давления или силы тяжести.

3.9 отбор образца всасыванием (suction sampling): Метод отбора образца, при котором пробоотборник погружают в расплав, чтобы наполнить камеру путем всасывания расплава.

3.10 отбор образца в потоке (stream sampling): Метод отбора образца, при котором пробоотборник подставляют под поток жидкого металла, чтобы наполнить камеру под напором этого потока.

3.11 образец (проба), отобранная пробоотборником (probe sample): Образец, отобранный из расплава серийно выпускаемым зондом.

3.12 литье (cast product): Чугунная или стальная заготовка, не подвергшаяся деформации, например слиток или полуфабрикат, полученный путем непрерывного или фасонного литья.

3.13 поковка (wrought product): Стальная заготовка, подвергшаяся деформации путем прокатки, волочения, ковки или каким-либо другим способом, например сортовой прокат, заготовка, лист, полоса, труба небольшого диаметра, проволока.

3.14 исходный образец (sample product): Специальное чугунное или стальное изделие, отобранное от партии продукции в качестве исходной пробы (образца).

3.15 промежуточный образец (preliminary sample): Достаточное количество металла, отобранное от исходного образца в целях получения одного или нескольких образцов (проб) для анализа.

3.16 образец для анализа (sample for analysis): Часть исходного образца или часть промежуточного образца, отобранного от исходного образца, или часть пробы, взятой из расплава, которая подготовлена для проведения анализа. Образец для анализа может состоять из самого исходного образца или из пробы, отобранной из расплава.

Примечание 1 - Различают следующие категории образца для анализа:

- образец в виде твердой массы (монолита);

- образец, подвергавшийся переплаву;

- образец в виде стружки, полученной при механической обработке на станке;

- образец в виде гранул (кусочков), полученных путем дробления;

- образец в виде порошка, полученного путем измельчения.

3.17 рабочая проба (test portion): Часть образца для анализа или пробы, взятой из расплава, которую непосредственно анализируют. В некоторых случаях рабочую пробу отбирают от исходного образца.

Примечание 2 - Различают следующие специальные типы рабочих проб в виде монолита, полученные из пробы, отобранной пробоотборником:

- рабочая проба в виде небольшого диска, обычно представляющего собой кусок металла неправильной формы, полученная путем высечки из листа;

- рабочая проба в виде небольшого утолщения, называемого "прилив";

- рабочая проба в виде прутка малого диаметра, называемого "шпилька", полученная при резке.

Примечание 3 - Когда образец для анализа представлен в виде стружки или порошка или в случае, если образец в виде монолитной массы анализируют термическим методом, рабочую пробу (навеску) получают взвешиванием. Если применяют физический метод анализа, то анализируемая часть фактически составляет лишь небольшую часть образца для анализа. При оптическом эмиссионном спектральном анализе масса металла, расходуемая в электрическом разряде, составляет от 0,5 до 1 мг. В случае применения рентгеновской флуоресцентной спектроскопии характеристическое излучение генерируется очень тонким поверхностным слоем образца.

3.18 шлифование (grinding): Подготовка образца металла для анализа физическим методом, при котором поверхность анализируемого образца шлифуют абразивным кругом.

3.19 заточка (finishing): Подготовка образца металла для анализа физическим методом, при котором поверхность анализируемого образца шлифуют при ее обработке гибким вращающимся диском или непрерывной лентой с абразивным покрытием.

3.20 фрезерование (milling): Получение образца в виде стружки или подготовка поверхности образца для анализа физическим методом, обработкой поверхности вращающейся фрезой с несколькими режущими лезвиями.

3.21 партия (consignment): Металл, поставляемый единовременно.

3.22 точечная проба (increment): Металл, взятый при разовой выборке из партии груза.

4 Отбор и подготовка образцов

4.1 Общие положения

В настоящем разделе рассматриваются общие требования к образцам, отбору и подготовке образцов чугуна и стали. Специальные требования применяют к каждой категории жидкого и твердого металла. Эти требования рассматриваются в соответствующих подразделах. Последовательность отбора и подготовки образцов жидкого чугуна и стали, литейной чугунной и стальной продукции показана на рисунке 1. Особое внимание обращено на отбор и подготовку образцов чугуна в чушках (раздел 8).


а - Жидкий чугун и сталь

b - Литейная чугунная и стальная продукция

Рисунок 1 - Последовательность отбора и подготовки образца

4.2 Образец (проба)

4.2.1 Качество

Технология отбора должна обеспечивать получение образца для анализа, представительного по среднему химическому составу расплава или исходного образца. Образец для анализа должен быть в достаточной степени однородным по химическому составу, чтобы незначительная неоднородность не влияла на расхождение результатов определенного метода анализа. Однако для проб, отобранных из расплава, некоторый разброс результатов анализа в пределах одной пробы и между разными пробами будет неизбежным. В этом случае расхождение результатов будет составлять неотъемлемую часть значений повторяемости и воспроизводимости результатов анализа.

Образец для анализа не должен иметь поверхностных покрытий, влаги, грязи или других видов загрязнений. По возможности, образец для анализа не должен иметь раковин, трещин и пор, а также задиров, закатов или других поверхностных дефектов. При отборе и подготовке образца для анализа особое внимание требуется в тех случаях, когда ожидается, что проба, взятая из расплава, является неоднородной или каким-либо образом загрязненной. Проба, взятая из расплава, должна остывать таким образом, чтобы химический состав и структура металла образца не менялись от пробы к пробе. Важно понимать, что на результаты анализа некоторыми физическими методами может влиять структура металла. Это, в частности, касается чугуна с белой или серой структурой, а также сталей в состоянии непосредственно после отливки или деформации.

4.2.2 Размеры

Размеры промежуточного образца в виде твердого монолита должны быть достаточными, чтобы обеспечивать отбор дополнительных образцов для повторного анализа с использованием альтернативного метода.

Должен быть подготовлен образец достаточной массы, позволяющей проводить любой необходимый повторный анализ. Обычно масса, равная 100 г, является достаточной для образца в виде стружки или порошка.

Требования к размерам образца для анализа в виде монолита зависит от выбранного метода. В случае оптического эмиссионного спектрального метода анализа и метода рентгеновской флуоресцентной спектроскопии форму и размер образца будут определять размеры камеры (столика/кассеты) для размещения образца. Размеры образцов для анализа, приводимые в настоящем стандарте, следует рассматривать только как иллюстративные.

4.2.3 Идентификация

4.2.4 Хранение

Необходимо иметь специальное помещение для отбора и хранения образцов для анализа. Во время и после подготовки образца для анализа должно быть обеспечено такое хранение, которое предотвращает его загрязнение или изменение химического состава. Допускается хранение промежуточного образца в виде монолита, из которого может быть, при необходимости, подготовлен образец для анализа. Образец для анализа или промежуточный образец в виде твердой массы (монолита) должен храниться в течение достаточного периода времени, чтобы защитить реноме аналитической лаборатории.

4.2.5 Арбитраж

В случае, если образец предназначен для разрешения спорных вопросов, образец для анализа должен быть отобран и подготовлен в присутствии поставщика и заказчика или их представителей. Методы подготовки образца для анализа должны быть документально оформлены (оформлен протокол). Контейнеры с образцами для анализа, предназначенными для арбитража, должны быть опечатаны обеими сторонами или их представителями. В противном случае по договоренности эти контейнеры должны хранить представители каждой стороны, ответственные за подготовку образцов.

4.3 Отбор образца

4.3.1 Проба из расплава

Пробы расплавленного металла отбирают на разных стадиях производства с целью текущего контроля производства и управления технологическим процессом. Пробы могут быть отобраны во время разливки расплава с целью проверки химического состава в соответствии с техническими условиями процесса литья. Если жидкий металл предназначается для производства отливок, то образец для анализа может быть отобран от прутков или блоков, специально отлитых из такого же металла для проведения механических испытаний в соответствии со стандартом на продукцию. Должны быть разработаны технологии отбора проб из расплавов во время определенного производственного процесса с учетом требований качества, которым должны соответствовать образцы (4.2.1). Образец, полученный из расплава, обычно представляет собой небольшой слиток, цилиндрический или прямоугольный блок, охлажденный литой диск или комбинацию диска с одним или несколькими штырьками (литниками). В некоторых случаях образец в виде диска имеет небольшие утолщения.

Примечание 4 - Устройства (зонды) для отбора проб чугуна и стали в жидком состоянии могут быть приобретены у ряда поставщиков. В приложениях А и В приведены характеристики различных типов пробоотборников (зондов), включая справочные данные о размерах.

ВВЕДЕНИЕ

Институтом ЦНИИПС К им. Мельникова в течение 10 лет в отделе экспертизы металлов исследовались различные методы определения характеристик металла эксплуатируемых конструкций без их разрушения.

· химического состава стали;

· временного сопротивления и предела текучести стали;

· категории качества стали (оценки хладостойкости стали).

Механические свойства стали оцениваются с выбранной степенью достоверности от 75 % до 99 %.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . Настоящее руководство рекомендуется к применению в случаях, когда вырезка фрагмента металла с размерами, достаточными для изготовления стандартных образцов для проведения механических испытаний, затруднена или невозможна.

1.2 . Несущая способность исследуемых металлоконструкций в результате отбора проб и микропроб, предусмотренного настоящим руководством, практически не снижается, что устраняет необходимость проведения восстановительного ремонта, выполняемого при отборе фрагментов (вырезок или иначе макропроб) стандартными методами.

1.3 . Отбор проб и микропроб от стальных сварных или клёпаных конструкций может применяться при:

- восстановлении паспорта или при отсутствии в нём данных о применённой марке стали;

- установлении области допустимых отрицательных температур безопасной эксплуатации конструкции;

- диагностировании технического состояния;

- определении остаточного ресурса эксплуатации;

- отсутствии сведений о примененных во время предыдущих ремонтов сталях;

- подготовке экспертизы технического состояния конструкций зданий и сооружений опасного объекта;

- в исследовательских и иных целях.

1.4 . Настоящее руководство имеет целью определение марки стали и её категории, что достигается путём определения химического состава, предела текучести, временного сопротивления и критической температуры хрупкости стали.

1.5 . Область применения настоящего руководства - низкоуглеродистые и низколегированные стали с номинальным пределом текучести 150 . 440 МПа (16 . 45 кг/мм 2 ).

1.6 . Руководство предназначено для лабораторий, оснащенных световыми металлографическими микроскопами, испытательным механическим оборудованием, прошедшим поверку в Государственной метрологической службе, и укомплектованных квалифицированными кадрами в области металловедения.

2. ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОНЯТИЯ

2.1 . Критическая температура хрупкости - температура, при которой значение ударной вязкости достигает определенной нормируемой величины а кр , указываемой индексом, например, Т29 - температура, выше которой величина ударной вязкости, определяемая на образцах с U -образным надрезом, не менее 29 Дж/см 2 (3 кгс · м/см 2 ).

2.2 . Металлография - наука о структуре и физических свойствах металлов и сплавов, исследующая зависимость между их свойствами и структурой при различных температурах.

2.3 . Микропроба металла - это объём металла уменьшенного размера, из которого невозможно изготовить хотя бы один стандартный образец на растяжение или ударный изгиб и, размеры которого большей частью в 5 - 10 раз меньше стандартных образцов, предназначенных для проведения механических испытаний.

2.4 . Проба металла - объём металла, из которого можно изготов ить не более одного образца стандартного размера, предназначенного для проведения испытаний на растяжение или ударный изгиб.

2.5 . Менаже образец - образец с U -образным надрезом для испытания материалов на ударную вязкость при ударном изгибе на маятниковых копрах (тип 1 - 3 по ГОСТ 9454 ).

2.6 . Шарпи образец - образец с V -образным надрезом для испытания материалов на ударную вязкость при ударном изгибе на маятниковых копрах (тип 11 - 13 по ГОСТ 9454 ).

3. ОТБОР ПРОБ И МИКРОПРОБ МЕТАЛЛА

3.1 . Места отбора проб и микропроб должны устанавливаться, исходя из условия получения представительной информации о качестве стали исследуемого элемента металлоконструкции.

3.2 . Возможность и места отбора проб зависят от конструктивных особенностей металлоконструкции и устанавливаются Специализированной организацией.

3.3 . Пробы и микропробы металла должны отбираться от кромки исследуемого элемента металлоконструкции. В случае кромок, образуемых газовым резом, - за пределами зоны термического влияния.

3.4 . Технология отбора проб и микропроб должна обеспечить минимальную деформацию и нагрев металла не выше 150 °С.

3.4.1 . Микропробы от кромок элементов металлоконструкций следует отбирать методом среза или спила с помощью ножовки или отрезным кругом в соответствии с рис. 1 , а для элементов толщиной до 10 мм включительно и рис. 1 ,б для элементов толщиной более 10 мм.


Форма микропробы (призматическая или пирамидальная) определяется удобством проведения работ по срезу (спилу) микропробы.

Размеры микропробы должны быть не менее а×b × t ( h ), где t - толщина элемента, мм;

b ≥ 5 мм - в случае прокатной или механически обработанной кромки;

b ≥ 0,5 t + 5 мм при t ≤ 10 мм и b ≥ max при t > 10 мм в случае кромки, полученной с помощью газовой резки или другим аналогичным способом;

3.4.2 . Микропробы из центральных частей элементов конструкции должны быть не менее 1,2×2,5 ×15 мм. Минимальная площадь сечения микропробы в центральной части должна быть не менее 3 мм 2 .

3.5 . Отбор проб, как правило, осуществляется от ненагруженных или слабо нагруженных элементов строительных конструкций.

3.6 . Минимальный размер проб определяется требованиями ГОСТ 9454 к размеру стандартных ударных образцов с учётом припуска на механическую обработку поверхности образцов. При отборе проб необходимо учитывать требования нормативов к ориентации ударных образцов (вдоль или перпендикулярно направлению прокатки) для определения ударной вязкости.

3.7 . Место отбора проб и микропроб, их расположение и ориентация должны быть указаны в сопроводительной записке.

3.8 . После проведения отбора проб и микропроб места вырезки должны быть подвергнуты механической зачистке (с помощью шлиф машинки или другими способами для устранения концентраторов напряжений), а в необходимых случаях усилены. 1

1 Необходимость усиления устанавливается организацией, осуществляющей диагностирование технического состояния конструкции.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА

4. 1 . Определение химического состава стали проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 22536 титриметрическим, спектральным или другими методами, обеспечивающими необходимую точность анализа.

4.2 . Химический анализ стали производят после зачистки поверхности металла (микропробы) до металлического блеска, исключающей искажение результатов анализа состава металла.

4.3 . При определении химического состава спектральными методами подготовленная для анализа поверхность не должна отклоняться от нормали к поверхности проката на угол более 30°.

4.4 . При интерпретации результатов химического анализа учитывают допускаемые отклонения содержания легирующих элементов в готовом прокате согласно техническим требованиям к низкоуглеродистым и низколегированным сталям ( ГОСТ 27772 , ГОСТ 380 , ГОСТ 19281 и др.).

5. ПРОВЕДЕНИЕ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО АНАЛИЗА

5.1 . Для определения предела текучести (п о п. 6.6.2 ) и ударной вязкости должны быть подготовлены и исследованы металлографические шлифы.

5.2 . Микропробы, вырезанные согласно п. 3 настоящей инструкции, для подготовки шлифов должны быть залиты в сплав Вуда, эпоксидную смолу или в другие аналогичные вещества.

5.3 . Шлифы выполняются в плоскости, перпендикулярной поверхности проката. Допускается изготовление шлифов в плоскостях с отклонением от нормали к поверхности на угол не более 30°. Количественный металлографический анализ проводят на участках шлифов, удаленных от поверхности проката на расстояние не менее 0,25 мм.

5.4 . Состав травителей и технология подготовки шлифов к исследованию устанавливаются по ГОСТ 5639 , ГОСТ 5640 .

5.5 . При проведении металлографического анализа необходимо оценивать:

- содержание структурно-свободного перлита и полосчатость структуры согласно ГОСТ 5640;

- величину действительного зерна d - средний условный диаметр (среднюю хорду) и номер (балл) зерна феррита для ферритно-перлитных сталей в соответствии с ГОСТ 5639;

- для термически упрочненных сталей и сталей, в структуре которых присутствуют продукты сдвигового превращения, допускается определять величину среднего условного зерна феррита d y по формуле d y = d фтс /0,6, где d фтс - средний условный диаметр (средняя хорда) фасеток транскристаллитного скола, определяемый по фрактограммам методами, изложенными в разд. 3 ГОСТ 5639;

- размер (диаметр) D дисперсных упрочняющих частиц при легировании стали сильными карбонитридообразующими элементами (например, ванадий, ниобий, титан) - с помощью экстракционных реплик, а межчастичное расстояние λ - на тонких фольгах методами трансмиссионной электронной микроскопии;

- плотность дислокаций ρ (при необходимости) на тонких фольгах методами просвечивающей электронной микроскопии.

5.6 . В дальнейшем под эффективным размером зерна d эф (в миллиметрах) понимается размер зерна феррита для ферритно-перлитных сталей или средний размер условного зерна феррита для термически упрочненных сталей, отмеченных в п. 5.5 .

5.7 . Размер зерна определяется не менее чем на трех участках шлифа (негативах), на каждом из которых количество точек пересечения секущих с границами структурных составляющих должно быть не менее 100.

В случае выявленной методами световой микроскопии структурной неоднородности металла по толщине проката, количество и расположение анализируемых полей зрения при металлографическом анализе выбирается таким образом, чтобы обеспечить адекватную оценку средних по сечению величин определяемых характеристик.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВРЕМЕННОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ σв И ПРЕДЕЛА ТЕКУЧЕСТИ σт

6.1 . Временное сопротивление σ в исследуемых сталей следует определять расчетным методом по результатам измерения твердости стали по методам Виккерса ( HV ) или Бринелля (НВ) на стационарных твердомерах в соответствии с ГОСТ 2999 и ГОСТ 9012 .

6.2 . В случае неизбежности наклепа металла при отборе микропроб по п. 3.3.2 измерения твердости следует проводить непосредственно на объекте переносными твердомерами статического по ГОСТ 22761 или динамического воздействия по ГОСТ 18661 . Допускается использование твердомеров другого типа при обеспечении необходимой точности измерений.

Требования к размеру, кривизне подготавливаемой площадки и к качеству зачистки поверхности должны соответствовать данным технического паспорта используемого твердомера. Подготавливаемая площадка должна располагаться на расстоянии не менее 100 мм от сварного шва и не далее 300 мм от места отбора микропробы.

6.3 . В диапазоне от 90 до 270 НВ (90 до 270 HV ), являющемся областью применения настоящей инструкции, значения твердости, определенные по методам Бринеля и Виккерса совпадают. Далее в тексте во всех расчетных формулах значения НВ могут быть заменены значениями HV .

6.4 . Количество замеров твердости должно быть не менее:

- 9 измерений при использовании стационарных твердомеров для всех сталей (кроме кипящей);

- 18 измерений при использовании переносных твердомеров и при оценке твердости кипящих сталей с помощью твердомеров любого типа.

По полученным измерениям определяются средние значения НВ. При определении среднего значения твердости минимальный и максимальный результат измерений отбрасывают.

6.5 . Временное сопротивление должно определяться по формуле:

σ в = 112 + 2,4НВ, МПа

6.6 . Определение предела текучести необходимо проводить одним из следующих методов:

- методом измерения твердости на пределе текучести;

- на базе химического, дюрометрического и металлографического анализа.

6.6.1 . Определение предела текучести по измерению твердости на пределе текучести проводится в соответствии с ГОСТ 22762 .

6.6.2 . Предел текучести по результатам химического, дюрометрического и металлографического анализа, определяется по формуле:

где НВ - значение твердости, а величина σ т * определяется в соответствии с выражением:

где: σ 0 - напряжение трения решетки α-железа, для настоящего расчета принимается равным 30 МПа;

σп - напряжение за счет упрочнения стали перлитом, σп = 2,4П, МПа,

где: П - процент перлитной составляющей;

Δσ т.р. - напряжение за счет упрочнения твердого раствора легирующими элементами; находится по величине концентрации Ci (в % по массе легирующих элементов в α -железе (феррите));

Δσ д.у. - напряжение за счет упрочнения стали дисперсными частицами, определяемое с учетом данных п. 5.5:

где: G = 8,4×10 4 МПа - модуль сдвига, b = 2,5×10 -7 мм - вектор Бюргерса;

Δσ д = напряжение за счет упрочнения дислокациями, оценивается по плотности дислокаций ρ ,

Δσ д = 5 G × b ×ρ 1/2 (для горячекатаных сталей допускается принимать Δσ д = 30 МПа), Ку = 20 МПа×мм 1/2 .

6.7 . При невозможности измерения твердости допускается рассчитывать временное сопротивление и предел текучести ненакл ёпанной стали по формулам:

6.8 . Точность определения значений временного сопротивления и предела текучести.

6.8.1 . Точность определения предела текучести согласно п. 6.6.1 составляет ±7 %.

6.8.2 . Рассчитанные в соответствии с п. 6.5 , п. 6.6.2 и 6.7 значения временного сопротивления и предела текучести являются математическим ожиданием указанных величин.

6.8.3 . Нижняя граница доверительного интервала для прочностных характеристик (σв(мин), σ т(мин) ) рассчитывается исходя из фактических значений твердости, предела текучести и требуемой степени достоверности β в соответствии с выражениями:

7. ОЦЕНКА ХЛАДОСТОЙКОСТИ МЕТАЛЛА

7.1 . Оценка хладостойкости исследуемого металла проводится по величине критической температуры хрупкости

7.2 . Величина а кр выбирается в соответствии требованиями стандартов или технических условий к ударной вязкости исследуемой стали (величине ударной вязкости, температуре испытания).

7.3 . Критическая температура хрупкости (°С) определяется по микропробам, вырезанным в соответствии с разделом 3 настоящего РД , и рассчитывается по следующе й формуле:

где коэффициенты а0, а1 и а2 выбираются для образцов с U -образным надрезом (Менаже) в зависимости от устанавливаемого нормативными документами значения акр (таблица 1).

По мере накопления экспериментальных данных коэффициенты а0, а1 и а2 будут определены также и для образцов с V -образным надрезом (Шарпи), позволяющих более достоверно оценить сопротивление стали разрушению.

При содержании в стали серы менее 0,015 % величина принимается на 10 °С больше по сравнению с , рассчитанной по вышеприведенной формуле.

Отбор представительных проб, технология изготовления и обработки образцов для контрольных испытаний

Металлопродукция в зависимости от ее подготовленности к кон­тролю классифицируется следующим образом (ГОСТ 7564—73): проба — часть металлопродукции, отобранная для изготовления из нее заготовок для образцов; заготовка — часть пробы, обрабо­танная или не обработанная механически, подвергаемая термиче­ской обработке или термически не обработанная и предназначенная для изготовления образцов; образец — часть пробы или заготовки определенного размера, подготовленная для испытания. Надеж­ность контроля связана с представительностью объекта контроля, прежде всего пробы. Пробу следует отбирать от части изделия или промежуточного продукта, наиболее полно и правильно отражаю­щей их качество по одному или нескольким контролируемым пока­зателям свойств. Количество отбираемых проб должно быть мини­мальным, но достаточным для оценки качества продукции. Размеры и форма проб должны обеспечивать возможность дальнейшего изго­товления из них заготовок и образцов, также соответствующих условию представительности.

Центральная заводская лаборатория и ОТК разрабатывают инструкции, в которых указано количество проб и схема отбора для каждого вида контролируемой продукции (сортовой прокат, рельсы, лист и т. д.), контролируемые показатели, объем контроля и специ­альные условия (особенности технологии производства, уровень требований к качеству продукции и т. п.). Общие требования к видам и объему контроля приведены в НТД. Ниже изложены способы отбора проб, изготовления и обработки образцов для опре­деления различных контролируемых показателей.

Контроль макроструктуры — наиболее распро­страненный вид испытаний. Ее качество проверяют на макротемплетах толщиной 20—30 мм, вырезанных в основном в направлении, перпендикулярном оси деформации; в отдельных случаях темплеты вырезают вдоль оси деформации (по центру изделий) или в других местах и направлении. Их отрезают при прокатке пилами горячей резки от годных частей проката либо готовят из проб, полуфабрика­тов и готовых изделий. Макротемплет вырезают из пробы на рас­стоянии не менее одного диаметра (стороны квадрата и т. п.) от края прутков; это особенно важно, если проба была отрезана пресс-ножницами или огневым способом, деформирующим соответствую­щий участок металла или термически меняющим его структурное состояние.

Пробы от прутков и заготовок размером от 140 мм отбирают в полном поперечном сечении, а от прутков более 140 мм — в полном сечении или, если это разрешено НТД, из средней части перекован­ных и перекатанных проб квадратного сечения со стороной 90— 140 мм. При контроле плавок, назначенных на несколько сорторазмеров, пробы отбирают от максимального сечения. Практикуется отбор длинных проб (250—500 мм), от которых в ЦЗЛ отрезают темплеты (25—30 мм) для контроля макроструктуры, из остальной части изготавливают образцы для испытаний других видов. Отбор длинных проб огневой резкой осуществляют с учетом припуска на удаление зоны термического воздействия. Места отбора проб, как правило, соответствуют наиболее загрязненным участкам слитка. Охлаждение и термообработку проб, отрезанных в горячем состоя­нии, необходимо выполнять вместе с металлом контролируемой партии-плавки.

Контролируемую поверхность макротемплета подвергают торце­ванию, строжке, шлифованию, полировке. Макротемплеты, отрезан­ные в цехах пилами горячей резки, торцуют на токарном станке на глубину 3—5 мм с последующей чистовой обработкой резцом при глубине резания 0,5 и подаче 0,25 мм. Макротемплеты, отрезан­ные на пилах холодной резки в цехах или ЛКИ, проходят шлифовку или чистовую обработку на токарном станке. Макротемплеты металла ЭШП, ВДП, ВИП, а также высоколегированных сталей и сплавов после торцовки или шлифования полируют гибким кругом на резиновой основе и травят в холодном реактиве с медью. Макро­шлифы большинства марок стали подвергаются горячему травле­нию и излому в соответствии с ГОСТ 10243—75. Контроль по излому проводят вместо контроля методом травления или допол­нительно к нему в продольном направлении волокна. Темплеты над­резают через центр или по дефекту, подвергают закалке, а затем ломают на прессе.

Температура закалки темплетов определяется стандартами или ТУ для термической обработки образцов при испытании механи­ческих свойств или твердости. Выдержка образцов при этой темпе­ратуре должна быть достаточной для полного прогрева металла. Охлаждение темплетов осуществляют в воде. Строжка канавок выполняется перед закалкой образцов. В случае недогрева образца («сырой» излом) разрешается повторная термическая обработка половинки или темплета излома. При перегреве образца выпол­няется исправительная термическая обработка.

Контроль на флокены выполняют на продольных макротемплетах или продольных изломах после полного цикла охлаждения или термообработки всей партии плавки.

Отбор проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний ведут по двум методам в зависимости от назначения металлопродукции (ГОСТ 7564—73). Отбирают пробы металла, прошедшего все стадии пластической деформации и термической обработки. Первый вариант предусма­тривает места отбора проб, заготовок и образцов для испытаний растяжением и на ударную вязкость; механические свойства опре­деляют на образцах, вырезанных из термически обработанных заго­товок. По второму варианту механические свойства определяют на образцах, вырезанных из термообработанных проб. Размеры попе­речного сечения заготовок под термообработку определены ГОСТ 4553—71, ГОСТ 5949—75, ГОСТ 1050—74, ГОСТ 20072—74 и др., а также ТУ. Пробы отбирают вдоль направления прокатки от концов прутков, мотков (бунтов). При вырезке заготовок и образ­цов по сечению проката из прутков стали размером (диаметр, сто­рона квадрата, диаметр вписанного круга) до 40 мм ось образца должна совпадать с осью прутка; для толщины более 40 мм она должна проходить на расстоянии, равном ⅓ радиуса от поверхно­сти прутка или ⅓ половины диагонали от угла ( рис.1 .). Заготов­ки, вырезанные на пилах холодной резки абразивными кругами или полученные обдиркой на токарных станках, подвергают термообра­ботке в соответствии с ГОСТ или ТУ на данную металлопродукцию (ГОСТ 4543—71, ГОСТ 5949—75, ТУ 14-1-950—74 и др.), после чего из них изготавливают контрольные образцы для испытания на растяжение и ударную вязкость.

Рис.1. Схема вырезки образцов для испытания механических свойств по вариантам I (а) и II (б)

Заготовки, предназначенные для изготовления образцов на растяжение, за один проход с подачей 0,85—1 мм обтачивают до диаметра 20 мм. Затем за три прохода выбирают рабочую часть образца (диаметром 20—17, 17—14 и 14—11 мм). Черновой обра­зец диаметром 11 мм на круглошлифовальном станке при скорости подачи 0,03—0,08 мм/об доводят до окончательного размера 10 ± 0,1 мм (ГОСТ 1497—84). При обточке заготовок и шлифовании образцов необходимо обильное охлаждение эмульсией (СОЖ). Из заготовок, предназначенных для изготовления ударных образцов, на фрезерном станке двумя параллельными фрезами вырезают квадратные черновые бруски стороной 11 мм. На плоскошлифовальном станке их шлифуют с четырех сторон до сечения квадрата 10 ± 0,1 мм (ГОСТ 9454—78). Вырезку и шлифование выполняют при обильном охлаждении СОЖ. Технология изготовления образ­цов для испытания на растяжение и ударную вязкость при высоких и отрицательных температурах не отличается от изложенной.

Отбор проб, заготовок и образцов для определения длительной прочности производится в соответствии с ГОСТ 7564—73. По ТУ 14-1-225—72, ТУ 14-1-1907—76, ТУ 14-1-338—72, ТУ 14-1-714—73, ТУ 14-1-1736—76, ТУ 14-1-476—76, ТУ 14-136-252—77 и ТУ 14-1-1665—76 сечение заготовки под термообработку — круг диаметром или квадрат со стороной 20—25 мм. Вырезку выполняют на пилах холодной резки и абразивными кру­гами по той же схеме, что и для механических испытаний по перво­му варианту. По ТУ 14-1-1923—76, ТУ 14-1-223—72, ТУ 14-1-684—73, ТУ 14-1-226—72 термообработку осуществляют в полном сечении сорта, заготовки. Из термически обработанной пробы вырезаются абразивными кругами квадратные заготовки со стороной 15—20 мм.

Изготовление образцов из заготовок, прошедших термообработ­ку или вырезанных из термообработанных проб, состоит из зацен­тровки с двух сторон на глубину 7 мм сверлом диаметром 3,5— 4 мм; обточки с двух сторон до диаметра 12,4 мм и снятия фасок (1 мм * 45°) при глубине резания 2,2 мм и скорости подачи 0,16 об/мин; проточки рабочей части до диаметра 8 мм с выборкой галтелей радиусом 4 мм при частоте вращения 180—300 об/мин, скорости подачи 0,16 мм/об и глубине резания 2,2 мм; нарезки резьбы М12 на галтелях на длине 15 мм (глубина резания 1,33 мм, скорость подачи 2,11 мм/об, число оборотов 4); выборки рабочей части длиной 39 мм до диаметра 5,3 мм с радиусом галтели 4 мм (частота вращения 180—300 об/мин, глубина резания при первом проходе 1 мм, при втором 0,35 мм, скорость подачи 0,16 мм/об); шлифовании рабочей части до диаметра 5± 0,01 мм абразивным кру­гом (300*32*127, ЭБ20-25СТ, 35 м/мин) при скорости подачи 0,02—0,03 мм/об, чистота обработки — класс 8. Требования к об­разцам определяются ГОСТ 10145—81. Все операции выполняют при обильном охлаждении СОЖ.

Пробы сортового проката (ГОСТ 5657—69) размером (круг, квадрат) 28—49 мм отбирают в полном сечении; пробы проката большого сечения перековывают на квадрат. Пробы со стороной 30—10 или 30—2 мм подвергают пред­варительной термообработке (конструкционные стали нормализуют, а инструментальные отжигают) и затем — токарной обработке (глубина резания 1,0—1,5 мм). В чистовом виде образец имеет дли­ну 100±0,5, диаметром 25±0,25 мм. На одном торце образца вытачивают заплечики диаметром 28 мм и толщиной 4—5 мм. Чистота обработки противоположного торца должна быть не ниже класса 5. Для предохранения от окисления термообработку образцов прово­дят в стальных стаканах с крышками, на дно которых закладывают графитовые пластины для предохранения торцов образцов от обез­углероживания. Температуру закалки назначают по режиму, ука­занному для термообработки заготовок для испытаний механиче­ских свойств по НТД на данную металлопродукцию. Время на про­грев образца составляет 30—50, выдержка — 30 мин при темпера­туре закалки. Образец, извлеченный из печи, торцом помещают под струю воды (15—25 °С) и полностью охлаждают. Далее на плоско­шлифовальном станке по всей длине образца на глубину 0,54±0,1 мм сошлифовывают при обильном охлаждении эмульсией две диаметрально противоположные площадки; чистота их обработки должна быть не ниже класса 7 (ГОСТ 2789—73). Прижоги при шлифовании не допускаются.

Отбор проб осуществляют по ТУ 14-1-1529—75. От партии-плавки отбирают две пробы, одна из которых соответствует донной, а другая — подприбыльной части слитка. Заготовки для изготовления образцов обрабатывают по ГОСТ 7564—73. Из каждой пробы пилами холодной резки и абра­зивными кругами вырезают по одной квадратной заготовке 20 мм. Заготовки центруют с обеих сторон на глубину 5 мм и затем на токарном станке обтачивают до 16,4 мм. После обточки выбирается рабочая часть образца диаметром 9 и длиной 40 мм (радиус галте­ли 4 мм) за два прохода с разной глубиной резания: при первом проходе 2, при втором 1,5 мм. С обеих сторон образца нарезается резьба М16 на длину 20 мм (глубина резания 1,4 мм, подача 2,1 мм). Заключительная операция — шлифовка абразивным кру­гом на круглошлифовальном станке до диаметра 8±0,1 мм; ско­рость подачи должна составлять 0,02—0,03 мм/об, чистота обра­ботки — класс 8.

Отбор проб и вырезку образцов конструкционных, инструментальных, автоматных, пружинных, коррозионностойких и других сталей осуществляют по ГОСТ 1778—70.

Количество образцов и место отбора проб по длине раската слитков указывают в НТД на продукцию, от каждой плавки должно быть не менее шести образцов. Так, по ТУ 14-1-1283—75 отбирают шесть образцов от любых штанг, по ТУ-14-1-1529—77 — три пробы от штанг А и три — от штанг У, по ЧМТУ 1-809—69 — шесть проб от разных прутков штанг А, по ЧМТУ 1-894—70 — шесть проб от разных прутков. Отбор проб и вырезка образцов шарико- и роликопод­шипниковой стали ведут по ГОСТ 801—78.

Образцы вырезают на пилах холодной резки и абразивными кру­гами по схемам, ( ГОСТ 1778—70) . Центр пробы перед вырезкой отмечают, метки при вырезке сохраняют. Рез должен про­ходить на расстоянии 0,5 мм от метки. Подготовку к шлифовке выполняют в три этапа: выравнивание поверхности образца, дове­дение его до необходимого размера и стачивание до метки абразив­ным кругом; шлифование образцов на абразивной бумаге № 16, 10 и 5 (при переходе на бумагу с более мелким абразивным зерном направление обработки поверхности шлифа меняется на 90° с вы­водом рисок предыдущей шлифовки); третий этап — шлифование образцов на картоне с нанесенными пастами ГОИ и алмазной до исчезновения рисок от предыдущей обработки. Окончательная обработ­ка поверхности шлифа состоит в полировке на мягком сукне или фетре с применением окиси хрома до полного блеска и отсутствия царапин и рисок. Не допускается «заваливание» краев образцов. Приготов­ленные шлифы следует предохранять от механических повреждений и коррозии. В отдельных случаях качество приготовления микро­шлифов проверяют под микроскопом.

Отбор проб для определе­ния МКК регламентируется ГОСТ 5949—75, ТУ 14-1-1013—74, ТУ 14-136-226—76, ТУ 14-136-228—76 и др.

Читайте также: