Мини токарный станок по металлу своими руками из дрели
Обновлено: 18.05.2024
За самый простой токарный станок в магазине придется выложить несколько тысяч рублей. Но его можно без особых затрат сделать из дрели и для этого совсем необязательно быть высококлассным специалистом.
- деревянные бруски различного сечения;
- лист ДСП;
- болты, шайбы, гайки и шурупы;
- штангенциркуль, линейка-угольник и карандаш;
- маятниковая пила;
- болгарка и шуруповерт;
- клеевой пистолет;
- струбцины;
- стамеска и наждачная бумага.
Процесс трансформации дрели в токарный станок
Замеряем штангенциркулем цилиндрический поясок на корпусе дрели, за который инструмент будем крепить и центрировать к передней бабке нашего токарного станка.
Размечаем деревянный брус, закрепленный к столу верстака струбциной, и дрелью с корончатым сверлом выполняем сквозное отверстие ближе к одному его краю.
По продольной оси бруса прорезаем дисковой пилой перемычку между торцом и сквозным отверстием, и продолжаем разрез в его теле на такое же расстояние. Отрезаем часть бруса с отверстием требуемой длины.
На двойную заготовку из ДСП с заданной шириной и длиной наносим разметку, ориентируясь на отверстие в бруске, который будет выполнять функцию силового элемента передней бабки.
Наносим на нижний торец бруска немного клея и устанавливаем его на станину – поверхность ДСП, по заранее нанесенной разметке, следя за его перпендикулярностью по отношению к продольной оси станины.
Установив в разрез бруска тонкую реечку, выполняем дрелью два сверления через весь брусок и два листа ДСП. Затем убираем брусок и по шаблону выполняем два глухих углубления, соосные со сквозными отверстиями. В них укладываем шайбы для повышения прочности и жесткости места крепления передней бабки к станине.
Два подходящих по длине болта с широкими шайбами под головками вставляем снизу станины, накручиваем и затягиваем сверху поперечного бруса гайки, не забыв подложить под них широкие шайбы.
Вставляем и затягиваем в патроне дрели отрезок стержня болта или шпильки, включаем дрель и заостряем его свободный конец болгаркой со шлифовальным диском. После окончания обработки, на заостренный стержень надеваем шайбу, накручиваем гайку и откладываем его в сторону.
Устанавливаем по продольной оси станины на определенном расстоянии от патрона дрели с помощью шаблона заднюю бабку, которая у нас похожа в сечении на перевернутый Т-образный брус. По бокам размещаем направляющие-ограничители – два одинаковых бруска квадратного сечения, нанося на их низ немного клея.
С помощью дрели и сверла намечаем места установки шурупов и вворачиваем их шуруповертом, окончательно закрепляя направляющие к станине.
Закрепляем в патроне дрели сверло, отмечаем на нем скотчем глубину сверления, включаем инструмент и перемещаем заднюю бабку к сверлу, чтобы получить отверстие нужной глубины.
Вставляем в глухое отверстие заранее приготовленный стержень болта с заостренным концом, шайбой и гайкой. Этот узел предназначен для центровки и удержания обрабатываемой детали.
Убедимся в том, что центр задней бабки соосен с центром сверла Форстнера, закрепленном в патроне дрели. Для этого перемещаем заднюю бабку к передней и убеждаемся, что биение отсутствует.
Закрепляем заднюю бабку шурупами, вкрученными под углом, чтобы они лучше противостояли усилию со стороны обрабатываемых деталей. Для обработки заготовок разной длины резьбовой стержень либо удлиняем, либо укорачиваем.
Для испытания самоделки используем заготовку квадратного сечения. Но прежде, чем закрепить на станке, на торцах проводим диагонали и определяем центры, т. е. места крепления.
Надежно закрепив заготовку, включаем дрель и начинаем обтачивать вращающуюся заготовку стамеской, упирая ее в подручник – продольную направляющую.
Придав заготовке требуемую форму, шлифуем ее наждачной бумагой и полируем куском деревянного массива. Для снятия готовой детали со станка, ключом вращаем гайку на упоре задней бабки, чтобы отодвинуть его и освободить деталь.
Смотрите видео
Этот токарный станок из дрели может сделать каждый за 10 минут
Если вам вдруг нужно быстро сделать ручку для инструмента, то этот мастер-класс для вас. Я обожаю работать с деревом, но не все можно сделать с ручным инструментом. Оценил свои возможности и решил изготовить простой токарный станок из доступных мне материалов. От моделей с ножным приводом отказался сразу, решил для этих целей использовать имеющуюся у меня электродрель. Вашему вниманию предлагается описание процесса строительства станка.
Инструменты и материалы
- Фанера березовая толщиной не менее 12 мм.
- Рейка 30×40 мм.
- Шпилька диаметром 6 мм и гайки к ней.
- Упорные втулки с внутренней резьбой 6 мм.
- Шуруповерт с набором сверл, бит для саморезов и разверток для рассверливания отверстий под шурупы.
- Ножовка или электролобзик.
- Угловая шлифовальная машинка.
- Пассатижи.
- Стамеска.
- Струбцины и тиски слесарные.
Изготовление токарного станка: последовательность действий
Станкостроением лучше всего заниматься на верстаке или на рабочем столе. Процесс изготовления станка происходил следующим образом:
Делаем разметку станины и отпиливаем от фанеры и брусков два отреза одинаковой длина.
Измеряем длину дрели и от оставшейся части бруска отрезаем основание для нее и приклеиваем к длинной рейке по краю. До полного высыхания клея стягиваем делали струбциной. Делаем разметку по дрели и корончатым сверлом делаем отверстие.
Выполняем разметку основания станины, размещаем рейку строго посредине, высверливаем отверстия и выполняем развертку под головки саморезов. Устанавливаем рейку, притягиваем ее к основанию струбциной и засверливаем под саморезы. Соединяем детали шурупами, используя шуруповерт.
От оставшихся частей фанеры и рейки отпиливаем небольшие отрезки для изготовления основания подручника и задней бабки.
Размещаем бруски по обе стороны от центральной рейки, на них укладываем пластину и еще одну устанавливаем вертикально.
Из шпильки, гайки и резьбовой втулки собираем суппорт и устанавливаем его в шпиндель, отрезаем до нужной длины и затачиваем на отрезном круге.
Зажимаем полученный упор в патроне дрели и делаем разметку отверстия под второй упор в задней бабке. Отверстие сверлим на станке для того чтобы избежать перекоса, в него устанавливаем резьбовую втулку.
В задней бабке устанавливаем сделанный из куска шпильки упор и фиксируем его гайками. Выполняем центровку.
Делаем разметку, высверливаем отверстия в задней бабке и подручнике, для установки втулок под фиксирующие болты.
Токарный станок готов и можно опробовать его, например, выточить ручку для напильника. Подбираем подходящую заготовку и устанавливаем, надежно зажав между шпинделем и упором задней бабки.
Самый простой токарный станок из дрели
Всем доброго дня! Решил я как-то сделать деревянные ручки для своих инструментов – напильников, стамесок, резцов. Стал соображать, каким образом их изготовить. Просто строгать слишком муторно, да и некрасиво получается. Вот был бы токарный станок по дереву! И тут меня осенило. А почему бы и нет? Основная идея нарисовалась сразу, детали додумал позже. То, что получилось в результате, я хочу показать вам и рассказать как я это делал.
Материалы и инструмент, которые я использовал
- дощечка из многослойной фанеры, толщиной порядка 10 мм;
- деревянный брусок прямоугольным сечением 35х50 мм или 40х60 мм длиной около 1 метра;
- гайка мебельная забивная – 4 штуки (размер резьбы как у шпилек);
- две резьбовые шпильки М6 – М10 плюс три обычные гайки к ним и два болта;
- винтовой хомут, длины его должно быть достаточно, чтобы с запасом обхватить ручную электродрель;
- столярный клей, саморезы.
Изготовление токарного станка из ручной электродрели
Начинаем работу с изготовления станочной рамы. Для этого я вырезал из многослойной фанеры дощечку длиной 60 сантиметров и шириной 11 – 12 см. Сразу оговорюсь относительно размеров. Здесь возможны вариации. Но делать раму слишком длинной не стоит, так как станок будет довольно лёгким, и работать на нём с длинными деталями будет непросто.
Важным моментом является соотношение ширины фанерной рамы и размерами бруска. Будет хорошо, если на ширине фанерной дощечки поместится три бруска меньшей стороной поперечного сечения (почему это так, вы поймёте позже). Так, если брусок как у меня 35х50 мм, то ширина рамы должна быть около 11 см или чуть больше. Если взять брусок 40х60 мм, то рама делается шириной 12 см.
Итак, я выпилил основание рамы шириной 11 см и длиной 60 см. После этого отпиливаю брусок по длине основания, то есть, тоже 60 см. Второй брусок я отрезаю по длине корпуса дрели с таким расчётом, чтобы он не доставал до патрона и впоследствии не мешал ему вращаться.
С помощью столярного клея соединяю бруски меньшими сторонами сечения таким образом, чтобы их торцы были на одной линии. Зажимаю склеиваемые части струбцинами и даю клею затвердеть. К этой части рамы будет крепиться наш электропривод, поэтому, приложив дрель к короткому бруску, я отмечаю место под отверстие для хомута. Сверлю отверстие, в которое сможет войти имеющийся хомут. В моём случае диаметр составляет около 10 мм.
Далее я размечаю фанерную дощечку для размещения на середине её ширины конструкции из двух склеенных брусков - длинного и короткого. Вдоль средней линии дощечки сверлю 7 – 8 отверстий под саморезы равномерно по всей длине.
Прикрепив склеенные бруски струбцинами к фанерному основанию, углубляю отверстия, просверлив брусок. Теперь вставляю саморезы и закручиваю их. Рама станка готова.
После этого приступаем к изготовлению задней бабки станка и подвижного упора для резца. Бабка будет удерживать вращающуюся деталь со стороны, обратной приводу. Она должна перемещаться по раме и фиксироваться в нужном положении в зависимости от длины зажимаемой детали. Упор для резца также должен свободно перемещаться вдоль обрабатываемой детали. Для их изготовления я использовал обрезки той же фанеры и бруска.
Подвижную основу задней бабки составляет П-образная конструкция из двух брусков и фанерного прямоугольника. К поверхности фанерного основания бабки с помощью саморезов крепим фанерный квадрат удвоенной толщины, полученный путём склеивания двух квадратных кусков фанеры. В этом квадрате будет закреплён центровочный болт для зажима заготовки. Одинарный фанерный прямоугольник я посадил на саморезы и клей к брускам. Должна получиться конструкция, свободно перемещающаяся вдоль направляющего бруска рамы.
Переходим к стороне электропривода. Закрепляем электродрель с помощью винтового хомута на рамном бруске. Для зажима обрабатываемой детали нам понадобится резьбовая шпилька и гайки, обычная и мебельная забиваемая. Зажав шпильку в патроне дрели, отмечаем требуемую длину (4 – 5 см) и отрезаем её.
Затачиваем конец шпильки, используя совместно наждак и дрель, зажав кусок шпильки в патрон. Конец шпильки должен быть очень острым, так как он должен будет входить в деревянную заготовку, центрируя её. Далее производим доработку мебельной гайки, разворачивая её заострённые фиксаторы на 180 градусов пассатижами. С помощью этой детали будет осуществляться зажим детали и передача ей крутящего момента от электродрели.
Собираем конструкцию, накручивая гайки на шпильку. Острый конец шпильки должен выступать чуть дальше (на 1 – 2 мм) острых фиксаторов мебельной гайки. Так будет удобней центрировать деталь. С обратной стороны мебельная гайка фиксируется обычной. Свободный конец шпильки зажимаем в патрон дрели. При необходимости корректируем положение дрели, добиваясь параллельности шпильки и рамного бруска.
Теперь необходимо переместить заднюю бабку к приводной шпильке для определения места крепления второго центрирующего болта. Придвигаем склеенный фанерный квадрат к заострённой шпильке, наносим лёгкий удар маленьким молотком по его обратной стороне и получаем требуемую отметину от острой шпильки.
Отверстие сверлим такого размера, чтобы в него вошла втулка второй мебельной гайки. Её мы не дорабатываем, а используем в штатном режиме, вставив втулку в отверстие и забив фиксаторы молотком. При необходимости дожимаем гайку в тисках. Затачиваем вторую шпильку, вкручиваем её в мебельную гайку на задней бабке и фиксируем обычными гайками. Передвинув бабку к приводу, проверяем и при необходимости корректируем соосность шпилек.
Аналогично задней бабке собираем основание упора для резца. Разница заключается в том, что фанерная полка упора выступает с одной из сторон. Сюда мы прикрутим саморезами брусок, на который и будет опираться резец.
Почти всё. Осталось решить вопрос фиксации задней бабки и упора для резца. Для этого используем две оставшиеся мебельные гайки с болтами. Под них сверлим отверстия в боковых брусках бабки и упора. Забиваем туда мебельные гайки.
Вот теперь всё. Вкручивая в эти гайки болты, мы можем зафиксировать бабку и упор в нужном положении, прижав их к направляющему бруску. Направляющий брусок можно обработать восковым составом для лучшего скольжения движущихся по нему деталей.
Центрируем, зажимаем заготовку, включаем электродрель и начинаем обработку детали.
Заключение
При недостаточно надёжном зажиме заготовки она может сорваться и травмировать работающего или того, кто находится рядом. Зажим детали необходимо проводить очень тщательно. Работать следует в спецодежде с использованием средств защиты – защитных очков, а лучше прозрачного пластикового щитка, закрывающего всё лицо.
Смотрите подробную видеоинструкцию по сборке простого токарного станка
"Токарный станок" из подручных материалов.
Привет всем рукастым и головастым, а также сочувствующим)
Любой мастер знает, что инструмента много не бывает. Каждый новый экземпляр не только расширяет возможности, но и в большинстве случаев экономит время и нервы)
Таким желанием, в моём случае, было решение вопроса токарных работ. В процессе создания чего-либо большая часть времени уходит на поиски нужных деталей. Какая-то незначительная фиговина может очень здорово тормознуть всё дело. Казалось бы что может быть проще: отдал токарю чертёж- забрал готовую деталь и за работу… НО! Скорость исполнения при этом снижается в разы и зависит от занятости мастера, его места базирования и прочих нюансов.
Выход один- заиметь собственный станочек и закрыть вопрос раз и навсегда.
Вариантов два.
Первый- оторваться по-богатому и прикупить полноценный станок.
Самый оптимальный вариант но и самый затратный, а с учётом нынешнего курса, практически нереальный.
Второе решение- покупка приспособы для дрели.
За скромную сумму, получаем возможность с помощью обычной сверлилки провернуть ряд операций по токарке, шлифовке и резке.
Тут тоже пара вариантов.
Первый: купить кондовую Вещь "родом из СССР" и как говорится получить удовольствие. Но увы. Найти такой экземпляр ни на рынке, не по объявлению неполучилось( Видать находчивые моделисты всё разобрали)
Второй вариант: из прессованых китайских отходов замешанных на канцелярском клее, даже не рассматривался. Нужен инструмент, а не рулетка: "сломается/не сломается".
Ну что, опять "кружок очумелые ручки"? Совершенно верно. У дураков всегда так. Они себе работу на пустом месте найдут)) Поехали…
Для начала ищем в запасах подходящую железяку для зажимной обоймы. Кусок трубы был, но очень хилой толщины. Зато нашёлся волговский шкив. По размерам подошёл идеально.
Режем шкив пополам, из листа металла толщиной 4 мм. нарезаем и привариваем "уши". Затем зажимаем в тисках обе половинки и сверлим отверстия под стяжки. Дальше вставляем в отверстие болты и закручиваем гайки. Гайки прихватываем сваркой. Обойма готова.
По раме расписывать особо нечего. Сварено всё из профильной трубы 20х40. На раме закреплён светильник. Его крепление сделано из деталей реечного стеклоподъёмника от Волги.
Из него же сделан упор под резцы. Конструкция следующая. Платформа с направляющими пазами (рейки от стеклоподъёмника), по которой перемещается каретка с упором. В нужном положении каретка фиксируется барашковой гайкой. Думаю по фотографиям станет ясно.
Две рейки, брусок металла (ширина- по размеру пазов, высота- по высоте основания), две пластины с вырезом под брусок(металл 2 мм. и напильник в помощь), пара втулок(труба подходящего диаметра) и пара полосок металла для жёсткости (обрезки от деталей оконных конструкций) . Сфоткал всё перед сборкой, чтобы был ясен принцип.
Сам порядок сборки прост. К бруску, привариваем одну из пластин заподлицо. Затем вставляем всё в паз верхней рейки и с обратной стороны привариваем к бруску вторую пластину. Проверяем ход каретки. Если всё работает чётко, без заеданий, просверливаем в задней части обе пластин, отверстие диаметром 6 мм. Со стороны нижней пластины вставляем болт и фиксируем его головку сваркой. Сверху, будет накручиваться барашек (ним мы будем фиксировать каретку в нужном положении. Затем ставим втулки, нижнюю рейку и стягиваем всё болтами. Подгоняем нижнюю рейку относительно верхней, что бы ход каретки был без заеданий, а нижняя часть бруска не доходила до нижней кромки рейки где-то в пределах 1мм. (зазор выводится подгонкой высоты втулок и делается для того, что бы нижняя часть бруска при перемещении не касалась рабочей поверхности стола). Закончив с подгонкой, вставляем между двумя рейками, с обеих сторон, полосу и окончательно свариваем всё. Получается вот такая штукенция.
Понимаю, что описание тяжеловато, но если присмотреться к фото, всё станет понятно. На самом деле, ничего сложного. И если словить все миллиметры, то работает как часики. Остаётся приварить к передней части каретки отрезок профильной трубы в которую будут вставляться упоры для резцов. В качестве основания, взял профиль 30х30 мм., для упоров 25х25 мм. Фикратор упора простейший. На высоте 2/3 от низа основной трубы, просверливаем отверсте 7 мм. к нему приваиваем гайку на 6 мм. В него вкручивается болт-барашек и фиксирует упор.
Теперь берём все железяки и топаем на примерку.
В качестве основания, взял фанеру толщиной 12 мм. Крепление рамы под дрель- на саморезах. Снизу предусмотрен выдвижной ящик под резцы и оснастку. Чтобы он ничего не цеплял, крепление платформы каретки сделано на закладных пластинах.
В качестве крепежа напилил пластины толщиной 6мм., просверлил три отверстия. В центральном нарезал резьбу под болты, через два крайних пластина крепится к столу саморезами.
Теперь фрезеруем паз в нужном месте и крепим пластину.
Крепление платформы для упоров сделано поворотным. Угол фиксированый- 90°. Ниже, на фото, всё видно. Для поворота, необходимо выкрутить болт в задней части платформы. Перевести её в нужное положение и зафиксировать. После пробных "заездов", сделал вывод о необходимости замены болта на "барашек". Тырканье с гаечным ключом напрягает.
После всей подгонки красим железо и ставим на место.
Столешницу планировал оставить как есть, но практичность победила. Сверху закреплён лист алюкобонда. Вещь вечная и в плане уборки удобней.
По части электрики.
Напряжение подводится с помощью шнура от компа. Ответный разъём взял от блока питания.
Дрель подключается к розетке. Питание на неё, подаётся с помощью клавишного выключателя. Фиксируем кнопку на дрели в включённом положении, а дальше работаем выключателем. И удобно и кнопка дрели дольше проживёт. Вторая клавиша выключателя, работает на подсветку.
Поводка снизу, сделана по принципу крепления закладных пластин. Фрезернул дорожки, уложил провода, зафиксировал их термоклеем и всё это дело закрыл пластиком.
Дополнительно сделан второй упор под резцы. Он шире основного. С его помощью удобно делать круглые заготовки. Но он выполняет ещё одну функцию.
В верхней части просверлил отверстия и нарезал резьбу. Теперь берём кусок текстолита, просверливаем отверстия и получаем столик для шлифовки.
С помощью насадки для шлифовальных дисков, теперь можно быстро и удобно подводить кромки заготовок.
Ну вот в принципе и весь рассказ. Кто осилил весь этот бред- молодец) Ну а кто не выдержал, не обижайтесь. Я не писатель… у меня работа другая)
Ну и на посошок, самое интересное. Испытания! Ради чего всё делалось.
В будующих работах, без этой машинки что-либо сделать просто нереально. Нет. В принципе конечно реально, но это очень тяжело. Так что, получившийся станочек здорово будет экономить время, нервы и деньги.
К примеру, сколько вы потратите времени, что бы из этого:
сделать вот это:
да ещё таких размеров)
Лично у меня, ушло около сорока минут, с учётом смены оснастки и обдумыванием формы)
В дальнейших работах будут использоваться ещё более мелкие детали. Вроде таких клёпочек.
Теперь сделать их, не проблема.
Вобщем, можно сказать, что испытания прошли успешно. Новый станочек занял своё место и готов к работе.
Между ним и стеной оставлено место под очередное творение. Но об этом позже.
Так что, до встречи)
"Мини-токарный станок" из дрели.
Специально не стал писать про эту приспособу здесь, сразу после окончания сборки, дабы она "прошла огонь, воду и медные трубы" и можно бы было сделать полноценный отчёт после испытаний, с выводами- стоит оно того или нет. Прошёл год и теперь можно рассказать.
Сама идея в принципе не нова. К примеру у большинства моделистов такая штука присутствует. Вот она. Струбцина с зажимом для дрели.
Вроде бы дёшево и сердито.
Но получив горький опыт, от силуминовой китайской чудо-стойки-сверлилки для дрели, решил сообразить вариант с суровой российской сборкой, типа: "Шоб надолго". К тому же кромки верстака и так обычно перегружены разными зажимами в виде двух стоек для гравёров, парой тисков, креплением для газовой горелки, финагеля и прочих нужных в работе приспособ.
Вся конструкция собиралась по размерам выделенного угла в мастерской.
Начинаем с крепления дрели (к слову сказать, все свои приспособы собираю из подножного материала, специально ничего не закупается. "Поставщиками" материалов, являются мои друзья и знакомые, которые в курсе моих изысканий и тащат в дом в мастерскую всё то, что им без надобности, а мне в пользу. Поэтому многие показанные детали, можно заменить другими, стоит лишь только пофантазировать)
Сама обойма, для зажима дрели сделана из шкива волговского генератора.
Болгарка, дрель, четыре кусочка стали 4мм., пара гаек, немного сварки. Режем пополам, убираем всё лишнее, привариваем "ушки" и получился хороший зажим. Держит мёртво. Демонтаж дрели, для использования по назначению- меньше минуты. Сам снимал всего пару раз, но не у всех есть три дрели в хозяйстве.
Сама обойма, крепится на конструкции из профильной трубы 40х20 мм. К ней же крепится кронштейн для лампы подсветки.
С креплением подручника, пришлось повозиться. С самого начала предполагалась обработка деталей как в пару миллиметров в диаметре, так и кусков древесины с размерами 20х20 см. Поэтому всё должно было перемещаться, сдвигаться или вообще убираться нафиг. Причём без сильных временных затрат.
В основу конструкции были взяты детали от реечного стеклоподъёмника, детали вырезанные из листового металла и стальной брусок толщиной 14 мм. Думаю принцип станет понятен из фото.
Сам подручник сделан регулирующимся по высоте, из двух труб 25х25 мм. и 30х30 мм. Фиксация с помощью приваренной гайки и барашка от ручной циркулярной пилы.
Ну и теперь вид выставленных подручника и рамы стойки. Основа из фанеры 12 мм. Крепление сделано на закладных гайках.
На самой столешнице, была дополнительно закреплена пластина из алюкобонда. А посему, все выходы проводов- через пластиковые втулки. Они сделаны из мебельных заглушек.
Ну и в собранном виде. Кнопка на дрели фиксируется в нажатом положении, вилка дрели, вставляется в розетку. Управление- клавишами выключателя. Левая, подаёт питание на розетку и запускает дрель, правая подаёт питание на лампу подсветки.
Затем немного морилки, краски и станочек готов.
Каретка подручника сделана поворотной, с фиксацией на 90 градусов. Дополнительно был сварен дополнительный съёмный столик. При использовании насадки для шкурки, можно обрабатывать торцы заготовок.
Сам столик можно открутить и использовать его раму как подручник шириной 20 см. Удобно, при торцевой проточки деревянных деталей.
Теперь о плюсах и минусах. Для понятия условий использования, скажу, что работает станочек около двух-трёх часов в день, на протяжении года. Дрель: "OMAX" мощностью 800 Вт, куплена новой. Почему такой выбор? Да чёрт его знает… Люблю эксперименты) При стоимости на момент покупки 2500 деревянных, отбилась за пару недель работы, на протяжении года использовалась в противоестественной для сородичей форме и по сей день чувствует себя нормально. По-моему неплохо.
Из минусов. Самое основное- это износ втулки оси патрона. Увы, но тут ничего не поделаешь. Дрель не рассчитана на такие нагрузки и с этим придётся мериться. НО. За год, было заменено три втулки общей стоимостью 150 рублей. Вполне разумная сумма при таких нагрузках. Если менять вовремя- последствий не будет.
Ну и одна (за год) замена щёток. Запасные щётки были в комплекте. А посему- 0 руб. (в случае покупки- 100 р., но тоже не деньги).
Ещё одна особенность. Если будет выбираться дрель для этих целей, то лучше остановить свой выбор на экземплярах, у которых отсутствует функция перфоратора. При торцевой обработке, это сильно мешает точности обработки. Всё…
Теперь плюсы. Родной патрон на 13мм. был сразу заменён на 16-ти миллиметровый. Разница небольшая, но в дальнейшей работе, замена себя оправдала.
Конечно же понятно, что проточить тормозной барабан и словить точность в сотые миллиметра при обработке, на такой приспособе нереально, но так изначально такая задача и не ставилась.
Всё делалось для модельных работ.
При сегодняшнем выборе насадок для дрелей, возможностей полно. Проточка деталей из меди, латуни, бронзы и алюминия. Всё делается легко, удобно и просто. В качестве инструмента для обработки используется всё. От острого ножа до надфилей и напильников.
Шлифовка, зачистка корщётками, полировка.
Вот только несколько фото для примера, которые ещё можно втиснуть в драйвовский лимит.
3 миллиметровый пруток, минут 20 обточки и готовы заклёпки диаметром 1.5 мм.,
…для новой флешки…
…остальные элементы которой, в процессе изготовления, также также доводились до ума на этом станочке.
Дубовая подставка для одной из работ, диаметром 20 см.
Были и более масштабные работы в которых использовался станок. Типа этого поезда)
В общем время потраченное на изготовление не прошло даром. Станочек удался… НО… настала пора сделать что-то более продвинутое. Аппетит, как известно, приходит во время еды и поэтому на данный момент запущен процесс изготовления нового токарного станочка, но уже со взрослыми узлами. Будет и полноценный патрон и суппорт и резцедержатель. Но об этом позже…
А пока всем удачи, новых идей и их успешных реализаций!
PS. Продолжение темы читаем ЗДЕСЬ
Читайте также: