Навар смещение металла на поверхности катания

Обновлено: 18.05.2024

Основные неисправности колесных пар

Равномерный прокат колес - естественный износ поверхности катания обода. В результате уменьшается диаметр колеса и увеличивается высота гребня относительно поверхности качения. При большом прокате нарушается взаимодействие колеса с элементами стрелочного перевода при проходе крестовин. Поэтому глубина проката ограничена:

при скорости движения до 120 км/ч:

грузовые и рефрижераторные вагоны - не более 9 мм,

пассажирские в местных и пригородных поездах - не более 8 мм;

пассажирские дальнего следования - не более 7 мм

при скорости движения 120-140 км/ч:

пассажирские вагоны - не более 5 мм.

Равномерный прокат измеряют инструментом который называется “абсолютный шаблон”. Для измерения шаблон устанавливают на гребень колеса. отсчет на шкале вертикального движка. Цена деления 1 мм.

Неравномерный прокат колес - это прокат, характеризующийся различной глубиной по кругу катания колеса. Изменение глубины проката происходит плавно на расстоянии одной пятой и более длины круга катания колеса. Поэтому неравномерный прокат трудно выявить при осмотре колес под вагоном.

При наличии неравномерного проката увеличивается динамическое воздействие вагона на путь, поэтому ограничена разница между наибольшей и наименьшей величиной проката на одном колесе. Эта разница допускается в пассажирских поездах не более 2 мм, а в грузовых ( у грузовых вагонов) - более 3 мм.

Неравномерный прокат измеряют абсолютным шаблоном в месте максимального износа и с каждой стороны от этого места на расстоянии до 500 мм.

Тонкий гребень . Уменьшение толщины гребня происходит в результате его естественного износа в процессе эксплуатации вагона. Наименьшая толщина гребня ограничена, так как в случае тонкого гребня могут быть удары его в остряк стрелки при противошерстном движении. ПТЭ и инструкцией осмотрщику вагонов для скоростей движения до 120 км/ч толщина гребня, измеренная на расстоянии 18 мм от его вершины, установлена в пределах: не более 33 и не менее 25 мм.

По указанию МПС от 1995 г. № М 535 у развернутых колесных пар в эксплуатации допускается толщина гребня одного из колес не менее 23 мм, если у другого колеса толщина гребня не менее 25 мм.

Измерение толщины гребня производят абсолютным шаблоном. Для измерения шаблон устанавливают на гребне колеса и горизонтальный движок прижимают к гребню. Размер считывают на шкале под движком. Цена деления 1 мм.

Вертикальный подрез гребня . Износ гребня, в результате которого угол наклона гребня к его основанию увеличивается до 90° и на гребне образуется вертикальная площадка. Подрезанный гребень при движении по стрелке при противошерстном движении может ударить в остряк или при не подходе остряка взрезать стрелку. Поэтому величина вертикального подреза гребня ограничена. Оценку подреза гребня производят специальным шаблоном. Вертикальную подвижную ножку шаблона прижимают к внутренней грани гребня. Колесную пару не допускают к эксплуатации, если риска на движке шаблона, на высоте 18 мм от основания гребня соприкасается с подрезанной частью гребня.

Остроконечный накат гребня - выступ металла по круговому периметру гребня в месте перехода изношенной поверхности к вершине с выкружкой по радиусу 12,5 мм. Остроконечный накат опасен тем, что при противошерстном движении по стрелке колесо может накатиться выступом металла на остряк и перекатиться через остряк. Поэтому начиная с 1998 г. вагоны, у которых обнаружен остроконечный накат, отцепляют для смены колесной пары.

Выявление остроконечного наката колес производят визуально. Инструментального метода не существует, что является в ряде случаев причиной субъективной оценки этого вида дефекта.

Ползун - это плоское место или местный износ поверхности катания в результате скольжения колеса по рельсу. Образуется в результате заклинивания колесной пары при торможении или вследствие какой либо другой причины. Например, известны случаи заклинивания колесной пары в случае высокого нагрева неисправной буксы. Ползун может вызвать опасные последствия воздействия на путь. Может быть излом рельсов от ударов неисправного колеса или насечки на рельсах. Может быть сход вагона, в особенности на стрелочных переводах. Поэтому глубина ползуна- представляющая высоту сегмента изношенного места, в эксплуатации ограничена. В соответствии с ПТЭ ползуны, глубиной до 1 мм не бракуют. При обнаружении ползуна более 1 мм, но не более 2 мм, разрешается довести вагон до ближайшего пункта технического обслуживания вагонов, имеющего средства для смены колесных пар, со скоростью: пассажирский не свыше 100 км/ч, грузовой - не свыше 70 км/ч. На этом пункте вагон должен быть отцеплен для смены колесной пары.

При глубине ползуна свыше 2 мм разрешается следование поезда с перегона до ближайшей станции с ограничением скорости.

- -при глубине от 2 до 6 мм - со скоростью 15 км/ч.

- при глубине от 6 до 12 мм - со скоростью 10 км/ч.

- при глубине свыше 12 мм разрешается следование со скоростью 10 км/ч с исключением вращения колесной пары (на тормозных башмаках). На станции у вагона должна быть заменена колесная пара.

Глубину ползуна определяют абсолютным шаблоном. Для этого измеряют прокат колеса рядом с ползуном и посередине ползуна. Разница этих измерений представляет глубину ползуна.

В случае отсутствия абсолютного шаблона глубину ползуна можно оценить измерив его длину.

Износы и неисправности колёсных пар

При качении по рельсам происходит естественное изнашивание колёс, в результате чего уменьшается толщина их ободов и гребней. Износ обода по кругу катания по сравнению со стандартным профилем называется прокатом.

Для обеспечения безопасности движения подвижного состава недопустимым считается прокат колёс

По мере нарастания глубины проката увеличивается относительная высота гребня, которые могут повредить элементы рельсовых скреплений.

Допустимые значения толщины обода установлены из условий предотвращения его излома от динамических воздействий при движении поезда.

Естественный износ гребня приводит к уменьшению его толщины и образуется на гребне со стороны поверхности катания так называемый вертикальный подрез или остроконечный накат. При наличии таких дефектов и тонких гребнях колёс в процессе прохождения колёсной пары по стрелочному переводу может произойти отжатие остряка от рамного рельса.

Поэтому не допускается:

при скоростях движения свыше 120 км/час до 140 км/час — толщина гребня более 33 мм или менее 28 мм у локомотивов при измерении на расстоянии 20 мм от вершины гребня при высоте гребня 30 мм, у подвижного состава с высотой гребня 28 мм при измерении на расстоянии 18 мм от вершины гребня;
при скоростях движения до 120 км/час – толщина гребня более 33 мм или менее 25 мм у локомотивов при измерении на расстоянии 20 мм от вершины гребня при высоте гребня 30 мм, а у подвижного состава с высотой гребня 28 мм при измерении на расстоянии 18 мм от вершины гребня;
вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм, измеряемый специальным шаблоном;
локомотивы или вагоны имеющие остроконечный накат на гребне хотя бы одного колеса.

Из-за неисправности тормозного оборудования или неправильного управления тормозами на поверхности катания колёс могут образоваться ползуны, навары и кольцевые выработки.

Ползуны

Плоские места возникают при скольжении колёс по рельсам без вращения (движение юзом). Затяжной отпуск тормозов иногда приводит к появлению навара – смещения металла на поверхности катания. Из-за таких дефектов увеличивается динамическое воздействие колёс на рельсы, могут появиться изломы рельсов, трещины в элементах колёсных пар или даже разрушения буксовых узлов.

Скорости следования подвижного состава с ползунами на колёсных парах:

У колёсных пар пассажирских вагонов допускается навар высотой не более 0,5 мм, грузовых – не более 1 мм. Вагоны с наварами не более 2 мм на колёсных парах разрешается довести без отцепки от поезда до ближайшего пункта технического обслуживания, где имеется оборудование для замены колёсных пар, предельная скорость пассажирских вагонов в этом случае ограничивается 100 км/час, грузовых – 70 км/час.

Кольцевые выработки

Ослабляют колёса и являются концентраторами напряжений.

Ширина выработок допускается не более 15 мм, глубина при расположении дефекта на уклоне 1:7 – не более 2 мм, на других участках поверхности катания – не более 1 мм.

Выщербины

Под воздействием динамических нагрузок в местах расположения ползунов, наваров, усталостных и термических трещин происходит выкрашивание металла – образуются выщербины.

Выщербины глубиной до 1 мм в расчёт не принимаются при любой длине. Неисправная колёсная пара считается с выщербиной по глубине более 10 мм или по длине более 25 мм у пассажирских вагонов и более 50 мм у грузовых, или если в месте выщербины имеется расслоение или трещина, идущие в глубь металла.

Не разрешается также эксплуатировать колёсные пары, у которых ширина обода колеса менее 126 мм или местное увеличение ширины более 5 мм. Расстояние между внутренними гранями колёс у ненагруженной колёсной пары должно быть 1440 мм. У локомотивов и вагонов, а также специального самоходного подвижного состава, обращающихся в поездах со скоростью свыше 120 км/час до 140 км/час, отклонения допускаются в сторону увеличения не более 3 мм и в сторону уменьшения не более 1 мм, при скоростях до 120 км/час отклонения допускаются в сторону увеличения и уменьшения не более 3 мм.

Сдвиг или ослабление ступицы колеса на оси

Неисправными считаются колёсные пары, у которых имеется сдвиг или ослабление ступицы колеса на оси.

У локомотива при выявлении ослабления бандажа обязательно убедиться в состоянии бандажного кольца о совпадении контрольных полос красного цвета на бандаже и ободе (бандаж и обод протереть). На этих красных полосах находятся и контрольные отметки кернами на бандаже 4-5 лунок глубиной 1,5-2 мм и канавка глубиной до 1 мм на ободе. При совпадении контрольных полос и контрольных отметок, проверить состояние бандажного кольца.

Ослабление бандажного кольца допускается в нескольких местах, в сумме по длине не более 30 % на локомотивах и не более 20 % на МВПС, а также не ближе 100 мм от замка (стыка) кольца.

Если бандажное кольцо имеет большую слабину, разрешается следовать до первого депо со скоростью не более 60 км/час, не реже, чем через 20 км останавливать поезд для осмотра бандажного кольца. При сдвиге бандажа мелом или тупой чертилкой нанести новые полосы на ободе и бандаже, на более чем через 20 км остановиться, проверить совпадение этих контрольных отметок. Если новые контрольные полосы совпадают, следовать с установленной скоростью до первого депо.

Если контрольные отметки не совпадают, стереть их и нанести новые, проверить состояние бандажного кольца (если кольцо частично выходит из выточки в бандаже, следовать с перегона на станцию со скоростью не более чем 15 км/час, постоянно наблюдая за состоянием бандажа), отключить тяговый двигатель, отключить ТЦ данной тележки, вести поезд со скоростью не более чем 60 км/час контролируя состояние бандажа.

Не допускается выпускать в эксплуатацию и к следованию в поездах подвижной состав и специальный подвижной состав с трещиной в любой части колёсной пары или трещиной в ободе, диске и ступице колеса.

Очень важно своевременно выявить колёсные пары с износами и повреждениями, угрожающими безопасности движения. Успешно выполнить эту задачу помогает знание признаков некоторых неисправностей. Так, о наличии ползунов, выщербин и наваров свидетельствует характерный стук колёс при движении по рельсам, более частый, чем на стыках.

Тщательно следует осмотреть после остановки поезда и колёсную пару, двигавшуюся юзом или с прижатыми тормозными колодками, — на ней могут быть ползуны и навары.
Образование пылевого валика, скопление ржавчины или инея (зимой) являются признаками трещины, подозрительное место следует тщательно расчистить и осмотреть с помощью лупы.
Признаки перегрева тормозных колодок свидетельствуют о замедленном отпуске тормоза. В таком случае часто образуются кольцевые выработки на поверхности катания колёс, могут быть ползуны и навары, (у локомотивов ослабление и проворот бандажей).

Разрыв краски в месте сопряжения бандажа и ступицы (на локомотивах), выступающее из-под бандажа масло или влага, наличие ржавчины в месте сопряжения являются признаками ослабления бандажа. В этом случае необходимо проверить наличие проворота у данной колёсной пары (риски на бандаже и ступице должны находиться напротив).

Требования, предъявляемые к колесным парам в эксплуатации

3.2.1 Запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах вагоны после сходов, с трещиной в любой части оси колесной пары или трещиной в ободе, диске и ступице колеса, а также при следующих износах и повреждениях колесных пар, нарушающих нормальное взаимодействие пути и подвижного состава:

1. При скоростях движения до 120 км/ч:

•прокат по кругу катания у колесных пар вагонов рефрижераторного парка и грузовых вагонов более 9 мм;

При обнаружении на ПТО в грузовых вагонах, в пунктах формирования и оборота в пассажирских поездах, а также на ПТО промежуточных станций, колесных пар с неравномерным прокатом более допустимых величин данные колесные пары должны быть выкачены для обточки и полного освидетельствования.
Неравномерный прокат определяется разностью измерений в сечениях максимального износа и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм.

2. Вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм, измеряемый шаблоном ВПГ.

3. Ползун (выбоина) более 1 мм на поверхности катания колес.

При глубине ползуна свыше 2 до 6 мм разрешается следование поезда со скоростью 15 км/ч, а при ползуне свыше 6 до 12 мм — со скоростью 10 км/ч до ближайшей станции, где колесная пара должна быть заменена. При ползуне свыше 12 мм разрешается следование со скоростью 10 км/ч при условии исключения возможности вращения колесной пары (с применением тормозных башмаков или ручного тормоза).

При обнаружении в пути следования вагона ползуна (выбоины) глубиной более 1 мм, но не более 2 мм, разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда до ближайшего ПТО, имеющего средства для смены колесных пар: пассажирский со скоростью не более 100 км/ч, грузовой — не более 70 км/ч.

4. Протертость средней части оси глубиной более 2,5 мм (5 мм по диаметру).

5. Следы контакта с электродом или электросварочным проводом в любой части оси.

6. Сдвиг или ослабление ступицы колеса на подступичной части оси.

Признаком ослабления посадки ступицы колеса на оси является разрыв краски по всему периметру в месте сопряжения с выделением из-под ступицы с внутренней стороны колеса ржавчины или масла. Колесная пара не бракуется, если при разрыве краски выделение из-под ступицы колеса ржавчины или масла не наблюдается. Признаками сдвига ступицы колеса на оси служит полоска ржавчины или блестящая полоска на поверхности металла с внутренней стороны ступицы (при сдвиге колеса наружу), полоска ржавчины или блестящая полоска на оси с противоположной стороны ступицы (при сдвиге колеса внутрь).

7. Выщербины по поверхности катания колеса глубиной более 10 мм или длиной более 50 мм у грузовых вагонов и более 25 мм у пассажирских вагонов.

При обнаружении во время осмотра на промежуточных станциях пассажирских вагонов с выщербинами на поверхности катания колес длиной от 25 мм, но не более 40 мм, разрешается дальнейшее следование вагона без ограничения скорости (с установленной скоростью). При выщербине длиной более 40 мм, но не свыше 80 мм, разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда со скоростью не более 100 км/ч (не более установленной скорости) до ближайшего пункта, имеющего средства для замены колесных пар.

8. Кольцевые выработки на поверхности катания колеса глубиной «h» у основания гребня более 1 мм, на уклоне 1:7 — более 2 мм или шириной «б» более 15 мм.

При наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания, имеющих уклон 1:20, нормы браковки их такие же, как для кольцевых выработок, расположенных у гребня.

10. Поверхностный откол наружной грани обода колеса, включая местный откол кругового наплыва, глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, или ширина оставшейся части обода в месте откола менее 120 мм, или наличие в поврежденном месте независимо от размеров откола трещины, распространяющейся вглубь металла.

11. Повреждение поверхности катания колеса, вызванное смещением металла, («навар») высотой у колесных пар пассажирских вагонов более 0,5 мм, грузовых вагонов более 1 мм. При обнаружении на промежуточной станции вагонов с колесными парами, имеющими «навар» более указанных размеров, порядок следования вагона такой же, как в п. 4 (7).

В грузовых поездах, а также в пассажирских, обращающихся со скоростью не выше 120 км/ч, допускается устранять «навар» абразивным кругом. При этом зачищенные участки должны удовлетворять следующим требованиям: на зачищенном месте не должно быть трещин, переход от зачищенной поверхности к не зачищенной должен быть плавным, зачищенная поверхность должна располагаться заподлицо с прилегающими бездефектными участками; в месте зачистки допускается углубление не более 0,5 мм.

12. Остроконечный накат - выступ, образовавшийся в результате пластической деформации поверхностных слоев металла гребня в сторону его вершины (определяется визуально).

3.3.2 В эксплуатации требования к колесам с профилем ИТМ-73 и стандартным профилем одинаковы - в соответствии с требованиями действующих инструкций. При отсутствии запасных колесных пар с ремонтным профилем ИТМ-73 на вагоне могут временно эксплуатироваться часть колесных пар с ремонтным профилем, остальные со стандартным профилем - до ближайшей переточки последних на ремонтный профиль ИТМ-73.

3.2.4 Осмотр колесных пар грузовых и пассажирских вагонов производится в незаторможенном состоянии с остукиванием молотком поверхности катания колес с целью выявления трещин.

Дефекты и неисправности колесных пар и буксового узла при наличии которых запрещается выпускать вагоны в эксплуатацию и допускать к следованию в составах поездов

2.5 Техническое обслуживание грузовых вагонов при подготовке их к перевозкам

толщина гребня колес менее 26 мм для четырехосных грузовых вагонов назначением на железные дороги стран ближнего и дальнего зарубежья.Толщина гребня четырехосных грузовых вагонов при курсировании по путям общего пользования в пределах железнодорожной администрации устанавливается владельцем инфраструктуры;
прокат по кругу катания колесной пары более 8,5 мм. Требования к другим параметрам колесных пар (ползун, «навар», толщина обода, неравномерный прокат, кольцевые выработки и выщербины) аналогичны требованиям, изложенным в п. 3.2.1 настоящей Инструкции.

3. Технические требования к узлам и деталям вагонов в эксплуатации

прокат по кругу катания у колесных пар вагонов рефрижераторного парка и грузовых вагонов более 9 мм;

неравномерный прокат по кругу катания (при обнаружении) у грузовых вагонов 2 мм и более.

Неравномерный прокат определяется разностью измерений в сечениях максимального износа и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм.

При ползуне свыше 12 мм разрешается следование со скоростью 10 км/ч при условии исключения возможности вращения колесной пары (с применением тормозных башмаков или ручного тормоза).

Признаками сдвига ступицы колеса на оси служит полоска ржавчины или блестящая полоска на поверхности металла с внутренней стороны ступицы (при сдвиге колеса наружу), полоска ржавчины или блестящая полоска на оси с противоположной стороны ступицы (при сдвиге колеса внутрь).

7. Выщербины по поверхности катания колеса глубиной более 10 мм или длиной более 50 мм у грузовых вагонов и более 25 мм у пассажирских вагонов.

При выявлении во время осмотра на промежуточных станциях пассажирских вагонов с выщербинами на поверхности катания колес длиной от 25 мм но не более 40 мм,разрешается дальнейшее следование вагона с установленной скоростью до ближайшего пункта, имеющего средства для смены колесных пар.

При выщербине длиной более 40 мм, но не свыше 80 мм, разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда со скоростью не более 100 км/ч (не более установленной скорости) до ближайшего пункта, имеющего средства для замены колесных пар.

При выщербине длиной более 80 мм разрешается следование поезда со скоростью не более 15 км/ч до ближайшей станции, где колесная пара должна быть заменена или вагон отцеплен.

Выщербины на колесных парах пассажирских вагонов при скоростях движения 140 км/ч и выше не допускаются.

8. Кольцевые выработки на поверхности катания колеса глубиной «h» у основания гребня более 1 мм, на уклоне 1:7 — более 2 мм или шириной «б» более 15 мм.

10. Поверхностный откол наружной грани обода колеса, включая местный откол кругового наплыва, глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, или ширина оставшейся части обода в месте откола менее 120 мм, или наличие в поврежденном месте независимо от размеров откола трещины, распространяющейся вглубь металла.

11. Повреждение поверхности катания колеса, вызванное смещением металла, («навар») высотой у колесных пар пассажирских вагонов более 0,5 мм, грузовых вагонов более 1 мм. При обнаружении на промежуточной станции вагонов с колесными парами, имеющими "навар" более указанных размеров, порядок следования вагона такой же, как в подпункте 3).

12. Остроконечный накат - выступ, образовавшийся в результате пластической деформации поверхностных слоев металла гребня в сторону его вершины (определяется визуально).

3.2.2 В эксплуатации требования к колесам с профилем ИТМ-73 и стандартным профилем одинаковы - в соответствии с требованиями действующих инструкций. При отсутствии запасных колесных пар с ремонтным профилем ИТМ-73 на вагоне могут временно эксплуатироваться часть колесных пар с ремонтным профилем, остальные со стандартным профилем - до ближайшей переточки последних на ремонтный профиль ИТМ-73.

3.2.3. На участках обращения скоростных поездов, в соответствии с требованиями "Инструкции по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов", запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в пассажирских поездах вагоны после сходов, с трещинами в любой части оси, в ободе, ступице и диске колеса, а также при дефектах, износах и неисправностях колесных пар приведенных в п.п. 2 - 12 и в таблице 3.1.

Таблица 3.1.

наименование контролируемых величин износов элементов колесной пары	размеры дефектов, мм
1	2
1.равномерный прокат колесных пар при скоростях не более:

3.3 Буксовый узел

3.3.1 Запрещается постановка в поезд и следование в нем вагонов, у которых буксовый узел имеет хотя бы одну из следующих неисправностей:
►с подшипниками в корпусе буксы:

oослабление болтового крепления смотровой или крепительной крышек буксы, вмятины смотровой крышки, выпуклости и протертости;
oразрушение или трещины корпусов букс, крышек смотровых и крепительных;
oвыброс смазки на диск и обод колеса, вызванный перегревом подшипников;
oповышенный нагрев верхней части корпуса буксы.

oсдвиг корпуса буксы;
oобрыв болтов М20 или срыв гайки М110 торцевого крепления подшипников на оси;
oналичие воды в передней части корпуса буксы в свободном состоянии или в виде водяного льда;

Примечание - Браковка не производится:
1. При взвешенно-капельном состоянии воды (конденсат, роса) и наличии отдельных крупинок льда.
2. По следам коррозии на крышках корпуса буксы, крышках и кожухах уплотнений подшипников кассетного типа.

выброс смазки в виде хлопьев с примесью металлических частиц в крышку смотровую или на кожух уплотнения подшипников кассетного типа, а также из-под шайбы защитной подшипника сдвоенного, располагающихся в корпусе буксы

Примечание - Не является браковочным признаком незначительное выделение смазки в виде равномерно распределенного валика на кожухе подшипника в зоне уплотнений, внутренней цилиндрической поверхности крышки крепительной, а также в виде отдельных капель, располагающихся в нижней части буксы (крышки крепительной). При обнаружении указанного выше выделения смазки из уплотнений подшипника в виде валика ее следует удалить чистой ветошью или обтирочным материалом.

oразрушения и отколы адаптеров;
oтрещины и отколы колец наружных;
oповреждение уплотнений подшипников;
oсдвиг подшипника вдоль шейки оси;
oобрыв болтов М20 или М24 торцевого крепления подшипников на оси;
oвыброс смазки в виде хлопьев с примесью металлических частиц на кожух уплотнения подшипника;

Примечание - Не является браковочным признаком незначительное выделение смазки в виде равномерно распределенного валика на кожухе подшипника в зоне уплотнений. При обнаружении указанного выше выделения смазки из уплотнений подшипника в виде валика ее следует удалить чистой ветошью или обтирочным материалом.

выброс смазки на обод колеса, вызванный перегревом подшипника;
oповышенный нагрев верхней части адаптера.

проверить состояние колесной пары в соответствии с требованиями раздела 3.2 настоящей Инструкции;
осмотреть корпус буксы, лабиринтное кольцо;
проверить нагрев буксы и сравнить его с другими буксами этого же вагона;
путем остукивания смотровой крышки ниже ее центра определить исправность торцового крепления.

Таблица 3.2 - Внешние признаки неисправных буксовых узлов

3.3.3 На выкаченные из-под вагона колесные пары с неисправными буксовыми узлами, обнаруженными визуально, по внешним признакам, на внутренней поверхности диска колеса необходимо четко нанести меловую надпись "По внешним признакам", а при обнаружении нагрева букс приборами КТСМ или другими приборами бесконтактного обнаружения перегретых букс, наносится надпись "Аварийная - КТСМ" или др. Результаты осмотра колесных пар с неисправными буксовыми узлами, забракованными работниками ПТО, доводятся до сведения осмотрщиков вагонов данного ПТО.
3.3.4 При осмотре и техническом обслуживании буксовых узлов колесных пар с коническими подшипниками кассетного типа выполняются следующие операции:

при встрече состава поезда "с ходу" и при отправлении выявляются внешние признаки ненормальной работы буксовых узлов c коническими подшипниками, которые являются такими же, как и для буксовых узлов с цилиндрическими подшипниками (скрежет, пощелкивание, искрение, задымление, появление запаха и т.п.);
при осмотре вагонов, во время стоянки поезда:

3.3.6. Признаками неисправности буксового узла с подшипниками кассетного типа, требующими отцепки вагона, являются:

заклинивание подшипника;
разрушение, отколы и трещины адаптеров;
смещение (перекос) адаптера относительно наружного кольца подшипника или боковой рамы тележки;
трещины и отколы наружных колец подшипников;
сдвиг подшипника вдоль шейки оси колесной пары;
обрыв болтов М20 или М24 торцевого крепления подшипников на оси;
повреждение кожухов встроенных уплотнений подшипников;
нагрев подшипника свыше 80° С без учета температуры окружающего воздуха по показаниям распечатки АРМ ЛПК или АРМ ЦПК системы АСК ПС при наличии на маршруте следования вагона аппаратуры КТСМ-02 и КТСМ-03;

При наличии на маршруте следования вагона аппаратуры КТСМ-02 (и КТСМ-03) данные о температуре подшипника берутся только из распечатки АРМ ЛПК или АРМ ЦПК системы АСК ПС без использования бесконтактных термометров.

нагрев верхней части адаптера свыше 70° С без учета температуры окружающего воздуха, определяемого бесконтактным измерителем температуры при наличии на маршруте следования вагона аппаратуры КТСМ-01 и более ранних аналогов для подтверждения показаний данной аппаратуры;

Подтверждение показаний, полученных от КТСМ-01 (и более ранних аналогов), по нагреву буксовых узлов кассетного типа допускается производить с помощью бесконтактных измерителей температуры в соответствии с п. 3.3.7 настоящей Инструкции.

выброс смазки на диск и/или обод колеса вследствие перегрева подшипника, а также выброс смазки с примесью металлических частиц на кожух уплотнения подшипника.

Примечание:
1. При отсутствии перегрева подшипника особое внимание обращается на состояние подшипника и его уплотнений, при наличии дефектов подшипник бракуют.
2. Не является браковочным признаком выделение смазки в виде равномерно распределенного валика на кожухе уплотнения подшипника. При выделении смазки в виде валика ее удаляют ветошью, подшипник используют. При наличии дефектов уплотнения подшипник бракуют.
Запрещается эксплуатировать под одним вагоном колесные пары, имеющие буксовые узлы с подшипниками кассетного типа и стандартными цилиндрическими подшипниками.

3.3.7 Порядок измерения температуры корпуса буксы или адаптера с помощью бесконтактных измерителей температуры. Порядок применяется для:

определения температуры нагрева верхней части корпуса буксы с подшипниками роликовыми цилиндрическими и сдвоенными;
подтверждения показаний, полученных от КТСМ-01 (и более ранних аналогов), по нагреву буксовых узлов кассетного типа.

а) при положительной температуре окружающего воздуха температура нагрева буксового узла рассчитывается следующим образом, например, измеренная температура корпуса буксы или адаптера составляет 81°С (91°С), температура воздуха плюс 20°С, рабочий нагрев при этом составит 81°С - 20°С = 61°С (91°С - 20°С = 71°С), что является браковочным признаком;
б) при нулевой температуре окружающего воздуха температура нагрева буксового узла рассчитывается следующим образом, например, измеренная температура корпуса буксы или адаптера составляет 61°С (71°С), температура воздуха 0°С, рабочий нагрев при этом составит 61°С - (0°С) = 61°С (71°С - (0°С) = 71°С), что является браковочным признаком;
в) при отрицательной температуре окружающего воздуха температура нагрева буксового узла рассчитывается следующим образом, например, измеренная температура корпуса буксы или адаптера составляет 41°С (51°С), температура воздуха минус 20°С, рабочий нагрев при этом составит 41°С - (-20°С) = 61°С (51°С - (-20°С) = 71°С), что является браковочным признаком.

По сравнению с роликовыми цилиндрическими подшипниками кассетные конические подшипники могут иметь более высокую рабочую температуру нагрева подшипников, при этом буксовые узлы первой и третьей колесных пар вагона по направлению движения могут иметь пониженную температуру в сравнении со второй и четвертой колесными парами вследствие лучшей циркуляции воздуха во время движения.
3.3.8 По всем неисправностям, выявленным по внешним признакам нагрева букс, осмотрщик должен принять решение о ремонте колесной пары или о дальнейшем ее следовании в составе поезда.
При невозможности установить причину нагрева буксы колесная пара должна быть заменена и направлена в ремонт.

Навар смещение металла на поверхности катания

Вагон 81-740 (741). Требования, предъявляемые к колёсным парам в эксплуатации

Запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах вагоны с колёсными парами, имеющими хотя бы одну из следующих неисправностей:

Равномерный прокат колеса по кругу катания:

· для колёсных пар первой тележки головного вагона с установленным срывным клапаном - более 3 мм;

Фото 28 . Установка срывного клапана

Это связано с тем, что срывной клапан на вагонах «Русич» устанавливается на первый правый брус токоприёмника , соединяющий 1-ю и 2-ю колёсную пары, в следствии этого более строгие требования предъявляются не только 1-ой колёсной паре (как на вагонах типа «Еж», у которых срывной клапан установлен на приливе 1-ой правой буксе), но и 2-ой колёсной паре.

· для остальных колёсных пар: прокат (равномерный износ круга катания) колёс, включая местные выбоины - более 5 мм.

Рис.29. Прокат

«Прокат» - желобок глубиной « d » образующийся по всей длине рабочей поверхности катания колеса, вследствие естественного износа бандажа при движении колеса по рельсам, а также смятия металла бандажа и истирания от воздействия на колесо тормозных колодок. Прокат сопровождается образованием характерного наплыва (наката) у наружного края колеса.

Неравномерный прокат колеса по кругу катания:

· для колёсных пар первой тележки головного вагона с установленным срывным

клапаном - более 0,5 мм;

· для остальных колёсных пар - более 0,7 мм.

Неравномерный прокат появляется в результате неоднородности свойств металла и развития поверхностных дефектов.

Толщина гребня колеса:

· менее 25 мм или более 33 мм (при измерении его на расстоянии 18мм от вершины гребня). Разница толщины гребня у одной к.п. - не более 4мм.

Вертикальный подрез гребня и остроконечный накат гребня

Вертикальный подрез гребня может появиться в следствии:

· неправильного формирования колёсной пары

· не одинакового диаметра колёс на одной оси и перекоса её относительно

· длительной работы на участках с большими кривыми

· перекоса рамы тележки

· неправильной посадки колёс на ось.

В результате подреза толщина гребня уменьшается, угол гребня с 60° стремится к 90° , характерный признак вертикального подреза - появление на гребне металлической пыли. Данная неисправность может привести к сходу подвижного состава с рельсов на кривых участках пути или на стрелочных переводах.

«Остроконечный накат» - смещение металла к вершине гребня, является следствием воздействия профиля ходового рельса на поверхность катания колеса, в результате которого появляется характерный остроконечный наплыв металла.

Фото30.Остроконечный накат

Ползун (выбоина) на поверхности катания колеса - более 0,3 мм.

Допускается не более трёх ползунов на одно колесо. «Ползун» - плоское место глубиной более допустимой. Происходит в результате скольжения (юза) колеса по рельсу, вызывающее местное истирание металла колеса.

Фото 31. Колесо с ползуном Фото 32. Результат заклинивания

Смещение металла высотой более 0,3 мм. «Навар» - смещение металла обода колеса высотой более допустимой. Причиной возникновения навара является: интенсивная пластическая деформация металла при кратковременном заклинивании колёс (юз) с появлением на поверхности катания чередующихся сдвигов « V » образной формы. Заклинивание колеса сопровождается значительным нагревом металла, что приводит к закалке поверхности круга катания вследствие быстрого охлаждения. Для замера высоты смещения металла применяется приспособление для измерения ползуна со стрелочным индикатором.

Рис. 33. Колесо со смещением металла

Поперечные единичные трещины в ободе возникают в результате:

· присутствия очагов неметаллических включений или местной неоднородности металла.

Продольные трещины, плены в ободе возникают в результате:

· дефектов прокатного и металлургического происхождения.

Сетка термических трещин в ободе возникает в результате:

· теплового воздействия на поверхность катания колёс неметаллических тормозных колодок.

Фото 34. Возможные места образования трещин, расслоений.

Сдвиг цельнокатаного колеса происходит в результате:

· нарушение технологии формирования

· удары при авариях и крушениях.

Характерными признаками ослабления соединения ступицы колеса на подступичной

части оси является:

· разрыв краски по всему периметру с выделением ржавчины или масла из-подступицы с внутренней стороны колеса

· появление неокрашенной полоски. Определяется внешним осмотром.

Рис.35 Сдвиг ступицы

Ширина обода колеса - более 133 мм и менее 126 мм.

Уширение обода (раздавливание) - более 3 мм (у наружной грани).

Происходит в результате:

· направленной деформации металла от круга катания на фаску (увеличивается с возрастанием проката, захватывает фаску и затем распространяется на участки наружной грани обода).

Рис.36 Уширение обода колеса.

Расстояние между внутренними гранями колёс более 1443 мм или менее 1437 мм.

Уменьшение расстояния между внутренними гранями колёс в нижней точке у нагруженной колёсной пары допускается не более 2 мм (1435 мм) относительно паспортного значения.

· сдвига колёс на оси или в результате обточек внутренних граней колёс при обработке на колёсотокарном станке.

Измерения расстояния между колёсами производятся нутромером у свободных от нагрузки колёсных пар в четырёх взаимно противоположных точках (максимальные и минимальные значения замеров сравнивают с допускаемыми) .

Диаметр колёс по кругу катания - менее 810 мм (с учётом проката), новое колесо860мм.

Разница диаметров колёс по кругу катания (с учётом равномерного проката):

· одной колёсной пары - более 2 мм

· одной тележки вагона - более 8 мм

· моторных тележек одного вагона - 8 мм

· моторной и не моторной тележек одного вагона - более 12 мм.

Отдельные выкрашивания на поверхности катания колеса на расстоянии менее 100 мм друг от друга по окружности общей площадью более 200 мм 2 , глубиной более 1 мм (не более 3 выкрашиваний на одном колесе).

· нагрева композиционными колодками с последующим резким охлаждением колёс на рельсе. Для измерения площади выкрашивания рекомендуется использовать миллиметровую бумагу.

Фото. 37 Выкрашивания на поверхности колеса.

Пробег по срокам освидетельствования колёсной пары выше установленной нормы.

Следы контакта с электродом, омеднение токопроводящим проводом, электроподжёг, трещина в любой части оси, а также задиры, забоины или потёртые места на открытых участках оси выше установленных норм.

Рис. 38 Повреждения элементов колеса.

Толщина ободьев цельнокатаных колёс, измеренная на расстоянии 10 мм от наружной грани - менее 30 мм.

Ослабление гаек крепления поводков не допускается . Определить можно только остукиванием молотком.

Не допускается обрыв вязальной проволоки болтов крепления фланцевых соединений, передаточного механизма, выходного вала, редуктора и ослабление крепления болтов.

Фото. 40 Осмотр гаек крепления

Фото. 40 Осмотр соединений.

Не допускается отсутствие установленного зазора между выходным валом и осью колёсной пары под тарой вагона:

В вертикальной плоскости: верхний зазор - 48 -³ мм;

нижний зазор - 17 – 20 мм.

В горизонтальной плоскости: 25 – 35 мм.

Фото. 41 Установленные зазоры.

Отслоение, выпучивание и трещинообразование резины сферических шарниров поводковых муфт передаточного механизма и буксовых узлов - не допускается!

Примечание: Допускаются в эксплуатацию шарниры с выступлением резины до 3 мм от торца обоймы. Суммарная длинна участка выступления должна составлять не более 1/3 окружности обоймы, с каждой стороны обоймы шарнира. При этом зоны выступания резины с двух сторон шарнира не должна располагаться на одном уровне.

Трещина в любом элементе колёсной пары не допускаются.

Фото42. Возможные неисправности колесных пар

Качественный осмотр и техническое обслуживание колесных пар позволит избежать подобных случаев сбоя графика движения поездов на метрополитене!

Проверка тепловых узлов вагонов «РУСИЧ».

Периодическое техническое обслуживание ТО-1 необходимо для предупреждения неисправностей и поддержания подвижного состава в работоспособном состоянии, обеспечивающим безопасность движения поездов. Пробег электроподвижного состава между техическими осмотрами ТО-1 не более 48 часов.

Крайне ответственным элементом технического обслуживания электроподвижного состава является проверка подшипниковых узлов вагона и проверка деталей и агрегатов, имеющих нормы и допуски на нагрев. Проверка букс, подшипниковых и других тепловых узлов проводится сразу, но не позднее, чем через 10 минут после захода состава в депо или пункт технического осмотра. Слесарь по ремонту подвижного состава с правом осмотра (ст. электромеханик), спустившись в смотровую канаву, производит осмотр и проверку подвагонного оборудования в следующем порядке, руководствуясь предложенной схемой (Рис.43).

Рис.43 Проверка тепловых узлов

Начало осмотра и проверки - точка 1 первой головной (моторной) тележки вагона:

1. Осмотреть состояние поверхности катания и проверить отсутствие нагрева правого колеса 1-ой колёсной пары.

2. Проверить нагрев подшипника (роликовый) промежуточной (паразитной) шестерни со стороны полого вала передаточного механизма (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

3. Проверить нагрев подшипника (роликовый) выходного вала редуктора с зубчатым венцом со стороны полого вала передаточного механизма (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

4. Проверить отсутствие повышенного нагрева корпуса 1-го редуктора.

5. Проверить нагрев подшипника (шариковый) выходного вала редуктора с зубчатым венцом со стороны левого колеса 1-ой колёсной пары (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

6. Осмотреть состояние поверхности катания и проверить отсутствие нагрева левого колеса 1-ой колёсной пары.

Далее осмотрщик проходит под колёсной парой и повернувшись лицом к 1-ой

колёсной паре проверяет:

7. Нагрев подшипника (роликовый) промежуточной (паразитной) шестерни редуктора

со стороны левого колеса 1-ой колёсной пары (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

8. Нагрев подшипника (роликовый) вала-шестерни редуктора со стороны левого

колеса 1-ой колёсной пары (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

9. Нагрев подшипника (роликовый) вала-шестерни редуктора со стороны крепления

переходного фланца 1-ой компенсационной муфты (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

10. Нагрев корпуса компенсационной муфты (не более 40ºС по отношению к окружающей среде ) и отсутствие повышенного нагрева трубки единой системы смазки

(выделение по нагреву трубки маслопровода говорит о перегреве подшипника редукторного узла).

11. Нагрев в зоне подшипника ТД со стороны крепления переходного фланца

компенсационной муфты ( не более 55ºС по отношению к окружающей среде)

12. Нагрев корпуса 1-го ТД ( не более 80ºС по отношению к окружающей среде).

При нагреве корпуса ТД более 100ºС необходимо слить из ТД конденсат

13. Нагрев в зоне подшипника ТД со стороны ходового колеса ( не более 55ºС по

отношению к окружающей среде).

Внимание! При обнаружении выброса смазки из вентиляционных решёток ТД необходимо:

· проверить отсутствие повышенного нагрева подшипника ТД

· снять защитные вентиляционные решётки и проверить люфт вентилятора , который должен составлять не более 20 мм.

При выявлении неисправности сообщить старшему смены, бригадиру, мастеру для принятия мер к определению причин нагрева.

Затем осмотрщик поворачивается на 180º и приступает к осмотру 2-ой колёсной пары.

14. Проверить нагрев подшипника (роликовый) промежуточной (паразитной) шестерни редуктора со стороны правого колеса 2-ой колёсной пары (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

15. Проверить нагрев подшипника (роликовый) вала-шестерни редуктора со стороны правого колеса 2-ой колёсной пары (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

16. Проверить нагрев подшипника (роликовый) вала-шестерни редуктора со стороны крепления переходного фланца 2-ой компенсационной муфты (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

17. Проверить нагрев корпуса компенсационной муфты (не более 40ºС по отношению к окружающей среде ) и отсутствие повышенного нагрева трубки единой системы смазки (выделение по нагреву трубки маслопровода говорит о перегреве подшипника редукторного узла).

18. Проверить нагрев в зоне подшипника ТД со стороны крепления переходного фланца

компенсационной муфты ( не более 55ºС по отношению к окружающей среде).

19. Проверить нагрев корпуса 2-го ТД ( не более 80ºС по отношению к окружающей среде).

20. Проверить нагрев в зоне подшипника ТД со стороны ходового колеса ( не более 55ºС по отношению к окружающей среде.

Далее осмотрщик проходит под колёсной парой и повернувшись лицом к 2-ой колёсной производит осмотр.

21. Осмотреть состояние поверхности катания и проверить отсутствие нагрева левого колеса 2-ой колёсной пары.

22. Проверить нагрев подшипника (роликовый) промежуточной (паразитной) шестерни со стороны полого вала передаточного механизма (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

23. Проверить нагрев подшипника (роликовый) выходного вала редуктора с зубчатым венцом со стороны полого вала передаточного механизма (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

24. Проверить отсутствие повышенного нагрева корпуса 2-го редуктора.

25. Проверить нагрев подшипника (шариковый) выходного вала редуктора с зубчатым венцом со стороны правого колеса 2-ой колёсной пары (не более 35ºС по отношению к окружающей среде).

26. Осмотреть состояние поверхности катания и проверить отсутствие нагрева правого колеса 2-ой колёсной пары.

27. Произвести замер температуры соединительных муфт. ( 2 соединительные муфты расположены на 1-ой (моторной) тележке вагона, 2 на второй (не моторной) тележке).

Замер температуры производится следующим образом:

· замерить температуру рамы тележки

· замерить температуру соединительной муфты

· разница температур между рамой тележки и соединительной муфтой должна составлять не более 10º С, а разница между двумя соединительными муфтами не более 5ºС.

При осмотре второй промежуточной (не моторной) тележки вагона:

· Осмотреть состояние поверхности катания и проверить отсутствие нагрева колёс 3 и 4 колёсных пар.

При осмотре третьей хвостовой ( моторной) тележки вагона осмотр тепловых узлов хвостовой тележки производится аналогично осмотру тепловых узлов головной тележки !

При следовании по смотровой канаве:

· Проверить нагрев картера мотор-компрессора. Картер должен быть тёплым, что является признаком исправности мотор-компрессора.

При осмотре подвижного состава сбоку:

· Проверить нагрев буксовых подшипников, сбоку в верхней части корпуса буксы (не более 35ºС по отношению к окружающей среде)

Примечание: Необходимо помнить, что устройства токоотводов и ДУКС, установленные на колёсных парах не являются тепловыми узлами!

Температуру нагрева проверять на ощупь, а при повышенном нагреве специальными термометрами.

Время для проверки тепловых узлов:

· не менее 5 минут для проверки буксовых подшипников

· не менее 10 минут для проверки тепловых узлов из смотровой канавы.

Во время осмотра и проверки тепловых узлов осмотрщик должен быть предельно собранным. Отвлечение на посторонние разговоры недопустимо!

Читайте также:

Навар смещение металла на поверхности катания

Популярное

Основные неисправности колесных пар

Износы и неисправности колёсных пар

Ползуны

Кольцевые выработки

Выщербины

Сдвиг или ослабление ступицы колеса на оси

Требования, предъявляемые к колесным парам в эксплуатации

1. При скоростях движения до 120 км/ч:

2. Вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм, измеряемый шаблоном ВПГ.

3. Ползун (выбоина) более 1 мм на поверхности катания колес.

4. Протертость средней части оси глубиной более 2,5 мм (5 мм по диаметру).

5. Следы контакта с электродом или электросварочным проводом в любой части оси.

6. Сдвиг или ослабление ступицы колеса на подступичной части оси.

7. Выщербины по поверхности катания колеса глубиной более 10 мм или длиной более 50 мм у грузовых вагонов и более 25 мм у пассажирских вагонов.

8. Кольцевые выработки на поверхности катания колеса глубиной «h» у основания гребня более 1 мм, на уклоне 1:7 — более 2 мм или шириной «б» более 15 мм.

2.5 Техническое обслуживание грузовых вагонов при подготовке их к перевозкам

3. Технические требования к узлам и деталям вагонов в эксплуатации

Таблица 3.1.

3.3 Буксовый узел

Таблица 3.2 - Внешние признаки неисправных буксовых узлов

Навар смещение металла на поверхности катания