Норматив образования стружки металлической
Обновлено: 27.04.2024
Металлическая стружка образуется от холодной обработки металла, которая производится без применения охлаждающих жидкостей (СОЖ). Тип станков и их количество определяются инвентаризацией. Загрузка станков принимается по справке предприятия.
Отход металла в стружку определяется по формуле
где mi – количество единиц однотипного оборудования, шт.;
ni - норма образования стружки, кг/ч;
Гi - годовой фонд рабочего времени станка, ч (Гi= 500 2000 ч);
и – количество типов металлорежущих станков.
Исходные данные для расчета приведены в табл.5.20.
Исходные данные для расчета
| Наименование станка | Варианты |
| Токарно- винторезный | |
| Фрезерный | |
| Сверлильный | |
| Ханинго- вальный |
Все расчеты сводятся в таблицу 5.21.
| Наименование подразделения, где образуется отход | Наименование станков | Количество единиц оборудования, m | Количество часов работы в год, Г | Норма образования стружки на ед. оборудования, n, кг/ч | Годовое количество образующейся стружки, т/год |
| 1.Ремонтно- заготовитель- ный цех | токарно- винторезный фрезерный сверлильный | 2,8 1,8 | |||
| 2.Электро- машинное отделение | токарно- винторезный | 2,5 | |||
| 3.Инструмен- тальное отделение | токарный фрезерный сверлильный ханиговальный | 2,5 1,8 | |||
| 4.Аппаратное отделение | сверлильный | 1,8 | |||
| 5.Отделение КИП | сверлильный | 1,8 | |||
| 6.Цех профилактики | станок УТС 0002 | ||||
| 7.ПТО | сверлильный | 1,8 | |||
| ИТОГО: |
Образование отходов тормозных колодок подвижного состава
5.18.1. На автомобильном транспорте.
В автохозяйстве эксплуатируется m единиц автотранспорта. Масса изношенной тормозной колодки автомобиля q = 5кг. На единице техники в среднем установлено тормозных колодок k = 4. Замена колодок происходит один раз в год, доля отхода d = 30%.
Образование отхода составит:
На локомотивах и МВПС
Расчет отхода выполняется на одну секцию (вагон) подвижного состава с долей отхода d = 20% для поездных локомотивов и d = 15% для маневровых.
где m – количество секций (вагонов) подвижного состава одной серии;
и – количество серий локомотивов и МВПС на предприятии;
k0 - Количество тормозных колодок на одной оси, шт.;
l - количество тормозных осей на единице подвижного состава;
w -количество замен тормозных колодок на единице подвижного состава за год.
При расчетах использовать таблицу 5.22.
Характеристика тормозных колодок подвижного состава
| Вид и серия подвижного состава | Исходная масса тормозной колодки | Количество тормозных осей на единице подвижного состава | Количество тормозных колодок на одной оси | Количество замен тормозных колодок на единице подвижного состава за год |
| Электровозы: ВЛ60, ВЛ80, ВЛ10 ЧС2 Т , ЧС4 Т ЧС7 | ||||
| Электропоезда: ЭР2, ЭР22,ЭР9П, ЭР9М | ||||
| Тепловозы: ТЭ10, М62, 2ТЭ116, ТЭП60, ТЭП70 ЧМЭ3,ТЭМ2, ТЭМ7 | ||||
| Дизель-поезд Д1, ДР1А |
Исходные данные к расчету для тепловозных депо приведены в табл. 5.23.
Исходные данные к расчету для тепловозных депо
| Наименование подвижного состава | Варианты | |||||||
| Автомобили | ||||||||
| Тепловозы и и дизель-поезда: | ||||||||
| ТЭ10 | - | - | - | - | - | - | - | |
| 2ТЭ10 | - | - | - | - | - | |||
| М62 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 2ТЭ116 | - | - | - | - | - | |||
| ТЭП60 | - | - | - | - | - | - | ||
| ТЭП70 | - | - | - | - | - | - | - | |
| ЧМЭ3 | - | - | - | - | - | |||
| ТЭМ2 | - | - | - | - | ||||
| ТЭМ7 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Д1 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| ДР1А | - | - | - | - | - | - | - | - |
Исходные данные к расчету для депо электровозов и МВПС приведены в табл. 5.24.
Исходные данные к расчету для депо электровозов и МВПС
| Наименование подвижного состава | Варианты | |||||||
| Автомобили | ||||||||
| ВЛ10 | - | - | - | - | - | |||
| ЧС2 Т | - | - | - | - | - | - | - | |
| ЧС4 Т | - | - | - | - | - | - | - | |
| ЧС7 | - | - | - | - | - | - | - | |
| ЭР2 | - | - | - | - | - | - | ||
| ЭР22 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| ВЛ60 | - | - | - | - | - | |||
| ВЛ80 | - | - | - | - | - | |||
| ЭР9П | - | - | - | - | - | |||
| ЭР9М | - | - | - | - | - |
5.19. Объем образования отработанных радиаторов
5.19.1. В автохозяйстве один раз в год происходит замена радиатора. Общий объем отходов определяется по формуле
где mA - общее количество автомобилей;
qP = 30 кг, средний вес одного радиатора;
= 0,05 – коэффициент утилизации.
5.19.2. В локомотивном депо радиаторы (секции) холодильника тепловозов выходят из строя, образуя отходы, которые определяются по формуле
где mT - количество секций тепловозов;
КС - количество водяных и масляных секций холодильника на одном тепловозе;
qC = 50 кг – масса одной секции холодильника, кг;
= 0,01 - коэффициент утилизации.
При расчетах использовать данные табл.5.25.
Количество секций холодильника тепловозов
| Серии тепловозов, количество секций холодильника | |||||||||||
| ТЭ3 | ТЭМ2 | ТЭ10 | 2ТЭ10М | 2М62 | 2ТЭ116 | ТЭП70 | ТЭП60 | ЧМЭ3 | ТГМ1 | ТГМ6А | ТГМ3А(Б) |
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.26.
| Тип подвижного состава | Варианты | |||||||
| Автомобили | ||||||||
| Тепловозы: | ||||||||
| ТЭ3 | - | - | - | - | - | - | ||
| ТЭМ2 | - | - | - | - | - | - | ||
| ТЭ10 | - | - | - | - | - | - | - | |
| 2ТЭ10М | - | - | - | - | - | |||
| 2М62 | - | - | - | - | - | - | - | |
| 2ТЭ116 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| ТЭП70 | - | - | - | - | - | - | ||
| ТЭП60 | - | - | - | - | - | - | - | |
| ЧМЭ3 | - | - | - | - | - | - | - | |
| ТГМ1 | - | - | - | - | - | - | - | |
| ТГМ6А | - | - | - | - | - | - | - | |
| ТГМ3А | - | - | - | - | - | - | - |
5.20. Расчет образования отходов электродов от проведения сварочных работ
Ежегодно на предприятии потребляется К,т электродов. Отходы при сварке – это выплески металла при сварке и остатки электродов. По данным натуральных замеров эффективность сварочных работ f = 0,9. Количество отходов определяется по формуле
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.27.
Исходные данные к расчету количества отходов от сварочных работ
| Наименование | Варианты |
| Годовой расход электродов, К, т |
5.21. Расчет образования окалины при работе кузнечного и
Термического оборудования
Расход материалов на изготовление поковок и штамповок в ремонтной кузнице и термических печах составляет К, т/год. Сохранность металла при его окислении, связанным с нагревом составляет f = 0,98. Норматив образования сухой окалины определяется по формуле
Отходы стружки металлической
Расчет нормативного количества черного (цветного) металлолома, стружки
Отходы черного (цветного) металла образуются при обработке металлов на станках.
Потребление металла на производственные нужды в среднем составляет 1 т/год.
Количество металлической стружки, образующейся при обработке металла, определяется по формуле:
Q – количество металла, поступающего на обработку, т/год;
k – норматив образования металлической стружки, %. k = 10 % - при обработке черного металла, k =5 % – при обработке цветного металла.
Расчет нормативного количества отработанных абразивных кругов
Расчет нормативного количества отработанных абразивных кругов Н, кг, производится по формуле:
где n – количество станков данного типа, на которых установлены шлифовальные круги, шт.;
Т – среднегодовой фонд времени работы участка, на котором установлены станки данного типа, ч/год;
Тн – нормативный срок службы абразивных кругов до полного износа, ч; Тн = 200 ч;
k – коэффициент износа абразивных кругов до замены; k = 0,7.
mi – масса одного абразивного круга данного диаметра, кг; Определяется по таблице.
| Диаметр круга, мм | ||||||||
| Масса круга, кг | 0,5 | 1,5 | 1,5 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,5 | 3,0 |
Расчет нормативного количества отходов отработанных масел
Отработанные масла образуются при замене масел на механическом оборудовании, а также при проведении технического обслуживания и текущего ремонта автотранспортных средств.
Расчет нормативного количества отходов отработанных масел N1, кг, образующихся при проведении технического обслуживания станочного парка, производится по формуле:
где n – число единиц оборудования, шт.;
V – объем системы смазки, дм 3 ;
d – плотность масла, кг/дм 3 ; 0,9 кг/дм 3 .
Расчет нормативного количества отходов промасленной ветоши
Промасленная ветошь образуется как обтирочный материал при эксплуатации механического оборудования, а также при обслуживании автотранспортных средств.
1. Расчет нормативного количества отходов промасленной ветоши Н1, кг, образующейся при эксплуатации механического оборудования производится по удельным нормам образования обтирочного материала за смену (8 ч), согласно /11/ по формуле:
Н1 = М ∙ Ф ∙ 10 -3 ,
Ф – годовой фонд рабочего времени оборудования, ч;
10 -3 – переводной коэффициент г в кг.
Таблица
Удельные показатели образования промасленной ветоши
2. Расчет нормативного количества отходов промасленной ветоши Н2, кг, образующейся при проведении технического обслуживания автотранспорта, производится на основании /11/ по формуле:
Н2 = М ∙ П · (Л / 10000),
где М – планируемый пробег 1 единицы а/м данной марки, км;
П – количество автомобилей данной марки, шт.;
Л/10 – удельная норма расхода ветоши на эксплуатацию и техническое обслуживание автотранспорта на 10000 км пробега. Принимается для легковых 1,05 кг, для грузовых – 2,18 кг, для автобусов – 3,0 кг.
Расчет нормативного количества образования огарков от электродов
Огарки от сварочных электродов образуются при проведении электросварочных работ. Расчет нормативного количества огарков Н, кг/год проводится на основании справочных данных /18/ по формуле:
где к – коэффициент, учитывающий количество отходов, образующихся в виде огарков при ручной сварке; к=0,1.
Расчет нормообразования отходов на предприятии
Характеристика производственных процессов как источника образования отходов в Березовском филиале ОАО "Суэк". Составление паспорта опасного отхода. Расчет нормативного образования стружки, огарков и лома черных металлов при ремонте автотранспорта.
| Рубрика | Экология и охрана природы |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 26.04.2011 |
| Размер файла | 179,0 K |
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
- балки и швеллеры- 0,030 т/год;
- крупносортовая сталь - 0,030 т/год;
- среднесортовая сталь - 0,010 т/год;
- мелкосортовая сталь - 0,016 т/год;
- катанка - 0,004 т/год;
- толстолистовая сталь - 0,069 т/год;
- тонколистовая сталь - 0,007 т/год;
- сортовая конструкционная - 0,005 т/год;
- толстолистовая конструкционная сталь - 0,003 т/год;
- тонколистовая конструкционная сталь - 0,001т/год.
Общее количество металла от ремонта котлов составит: 0,175 х 3 = 0,525 т/год.
II. В 2003 году при проведении ремонтных работ во время подготовки к зиме в летний период заменено следующее количество труб:
1. Теплосеть и трубопровод на ЦРМГО:
- труба Ш 273 х 8 в количестве 63 м х 52,28* = 3,294 т/год;
- труба Ш 102 х 4 в количестве 55 м х 10,84* = 0,596 т/год
2. Ремонт производственной канализации:
- труба Ш 219 х 8 в количестве 84 м х 41,63* = 3,497 т/год
3. Ремонт теплосети и водопровода на М.П:
- труба Ш 159 х 6 в количестве 394 м х 22,64* = 8,920 т/год
4. Ремонт внеплощадочных сетей производственного трубопровода:
- труба Ш 273 х 9 в количестве 128 м х 58,6* = 7,500 т/год.
5. Ремонт внеплощадочных сетей хоз. питьевого трубопровода:
- труба Ш 273 х 8 в количестве 591 м х 52,28* = 30,897 т/год.
* - вес 1 метра трубы.
Общее количество металла от ремонта трубопроводов составит - 54,704 т/год. Всего количество металла от ремонта котлоагрегатов и трубопровода составит - 55,229 т/год. Суммарное количество образующегося лома черных металлов в год от эксплуатации автотранспорта и ремонта котлоагрегатов и трубопровода составит 178,594 т/год. Обоснование нормативного образования лома черных металлов. За норму образования лома черных металлов предлагается принять расчетный объем образования лома черных металлов, т.е.178,594 т/год при отсутствии работ в Березовском филиале связанных с реконструкцией, в противном случае норматив образования лома черных металлов увеличится.
4.2 Расчет нормативного образования стружки черных металлов при металлообработке
Расчет объема образования стружки черных металлов при металлообработке, согласно [14] производится по формуле:
М отх = Q x k стр /100, т/год
где: Q - количество металла, поступающего на обработку, т/год; k стр - норматив образования металлической стружки, % (согласно [14] 14 %).
Предприятие обладает большим количеством металлообрабатывающего оборудования, поэтому нет возможности установить точное количество металла поступающего в обработку на каждый станок, в связи с этим расчет ведется по общему количеству поступающего металла на переработку в год по каждому цеху индивидуально. Расчет образования стружки черных металлов при металлообработке представлен
Таблица 4.2.1 Расчет нормативного объема образования стружки черных металлов незагрязненной при металлообработке
Читайте также: