Обороты двигателя токарного станка по металлу
Обновлено: 19.04.2024
Обработка металлических и иных поверхностей с помощью токарного станка стала неотъемлемой частью повседневной жизни в индустрии. Многие технологии видоизменились, некоторые упростились, но суть осталась прежняя – правильно подобранные режимы резания при токарной обработке обеспечивают необходимый результат. Процесс включает в себя несколько составляющих:
- мощность;
- частота вращения;
- скорость;
- глубина обработки.
Ключевые моменты изготовления
Существует ряд хитростей, которых необходимо придерживаться во время работы на токарном станке:
- фиксация заготовки в шпиндель;
- точение с помощью резца необходимой формы и размера. Материалом для металлорежущих основ служит сталь или иные твердосплавные кромки;
- снятие ненужных шаров происходит за счет разных оборотов вращения резцов суппорта и непосредственно самой заготовки. Иными словами, создается дисбаланс скоростей между режущими поверхностями. Второстепенную роль играет твердость поверхности;
- применение одной из нескольких технологий: продольная, поперечная, совмещение обеих, применение одной из них.
Виды токарных станков
Под каждую конкретную деталь используется тот или иной агрегат:
- винторезно-токарные: группа станков, пользующихся наибольшей востребованностью при изготовлении цилиндрических деталей из черных и цветных металлов;
- карусельно-токарные: виды агрегатов, применяемых для вытачивания деталей. Особенно больших диаметров из металлических заготовок;
- лоботокарный станок: позволяет вытачивать детали цилиндрической и конической форм при нестандартных габаритах заготовки; : изготовление детали, заготовка которой представлена в виде калиброванного прудка; – числовое программное управление: новый вид оборудования, позволяющий с максимальной точностью обрабатывать различные материалы. Достичь подобного специалисты могут с помощью компьютерной регулировки технических параметров. Точение происходит с точностью до микронных долей миллиметра, что невозможно увидеть или проверить невооруженным глазом.
Режимы работы
Заготовка из каждого конкретного материала требует соответствия режима резки при токарной обработке. От правильности подборки зависит качество конечного изделия. Каждый профильный специалист в своей работе руководствуется следующими показателями:
- Скорость, с которой вращается шпиндель. Главный акцент делается на вид материала: черновой или чистовой. Скорость первого несколько меньше, нежели второго. Чем выше обороты шпинделя, тем ниже подача резца. В противном случае плавление металла неизбежно. В технической терминологии это называется «возгорание» обработанной поверхности.
- Подача – выбирается в пропорциональном соотношении со скоростью шпинделя.
Резцы подбираются исходя из вида заготовки. Выточка с помощью токарной группы самый распространенный вариант, несмотря на наличие иных видов более совершенного оборудования.
Это обосновывается невысокой стоимостью, высокой надежностью, длительным сроком эксплуатации.
Как вычисляется скорость
В инженерной среде расчет режимов резания исчисляют с помощью следующей формулы:
V = π * D * n / 1000,
V – скорость резки, исчисляемая в метрах за минуту;
D – диаметру детали или заготовки. Показатели следует преобразовать в миллиметры;
n – величина оборотов за минуту времени обрабатываемого материала;
π – константе 3,141526 (табличное число).
Иными словами, скорость резания это тот отрезок пути, который проходит заготовка за минуту времени.
Например, при диаметре 30 мм скорость резки будет равна 94 метра за минуту.
При возникновении необходимости вычислить величину оборотов, при условии определенной скорости, применяется следующая формула:
Эти величины и их расшифровка уже известны по предыдущим операциям.
Дополнительные материалы
Во время изготовления, большинство специалистов руководствуются в качестве дополнительного пособия, приведенными ниже показателями. Таблица коэффициента прочности:
от 250 до 350, но часто встречается и выше в зависимости от качества заготовки
Обороты двигателя токарного станка по металлу
какие обороты должны быть на токарном станке по металлу - предназначен для производства тел вращения точением. Предназначен для индивидуального применения
Главное преимущество токарного станка: Наличие металлических шестерней обладающих высоким ресурсом и повышенной износостойкостью, а наличие клиновидного ремня позволит избежать повреждения двигателя при превышении нагрузки на шпиндель.
На станке установлено электронное бесступенчатое управление числом оборотов шпинделя. Данные о количестве оборотов шпинделя отображаются на цифровом дисплее на корпусе станка
Шпонка на креплении лимба поперечной подачи гарантирует отсутсвие непроизвольного поворота маховика и минимазацию риска изменения размера детали в процессе ее обработки.
Рекордная в своем классе ширина чугунной станины - 100 мм, что значительно увеличивает жесткость работы станка и положительно влияет на точность обработки.
Направляющие станка прошли процедуру шабрения, что существенно повышает точность обработки на токарном станке.
Наличие 6 тавотниц на суппорте токарного станка, позволяет оперативно обслуживать и смазывать суппорт, избежать износа направляющих и довльствоваться комфортной работой и плавным перемещением рукоятки.
Наличие шкалы для определения угла поворота резцедержателя.
Функционал точения конуса с поворотом каретки верхнего суппорта.
В стандартной комплектации поставлеяется быстрозажимной трехкулачковый патрон 100мм, с тавотницей на торцевой поверхности которая позволяет оперативно смазывать кулачки в труднодоступных местах.
Телескопическая защита ходового винта от стружки эффективно защищает ходовой винт от износа.
Лимб поперечной подачи – 0,05 мм
Лимб тонкой продольной подачи 0.02 мм
Лимб продольной подачи 0.25 мм
Для ослабления задней бабки с целью установки глубины сверления и закрепления длинных заготовок в центрах станок оснащен быстрозажимным рычагом.
Вылет пиноли задней бабки 60 мм, шкала до 50 мм.
На шпиндельной бабке станка изображены таблицы:
- 1. Таблица расположения зубчатых колес гитары
- 2. Таблица порядка выбора нарезания метрических резьб
- 3. Таблица дюймовых резьб
Технические характеристики
| Электропитание: | |
| Metal Master MML 1830V | |
| Двигатель | Коллекторный постоянного тока 600 Вт 220 В ~50гц |
| Станочные данные: | |
| Высота центров [мм] | 90 |
| Диаметр патрона [мм] | 100 |
| Максимальный диаметр обработки [мм] | 180 |
| Расстояние между центрами [мм] | 300 |
| Ширина станины [мм] | 100 |
| 1 скорость. Число оборотов шпинделя [об\мин] | 150 - 1500 |
| 2 скорость. Число оборотов шпинделя [об\мин] | 300 - 2500 |
| Внутренний конус шпинделя | MK 3 |
| Диаметр сквозного отверстия трехкулачкового токарного патрона [мм] | 21 |
| Перемещение верхней салазки суппорта [мм] | 75 |
| Перемещение поперечной салазки суппорта [мм] | 85 |
| Внутренний конус пиноли задней бабки [мм] | МК 2 |
| Перемещение пиноли задней бабки [мм] | 60 |
| Автоматическая продольная подача [мм/об] | 0,1-0,2 |
| Диапазон нарезаемых метрических резьб [мм/об] | 0,5 - 3 |
| Диапазон нарезаемых дюймовых резьб [ниток/дюйм] | 8 - 44 |
| Разница высот опорной поверхности резцедержателя и линии центров [мм] | 10 |
| Максимальное сечение державки резца [мм] | 10 |
| Габаритные размеры: | |
| Габаритные размеры, [мм] | 830 х 395 х 355 |
| Полная масса станка нетто, [кг] | 65 кг |
| Полная масса станка брутто, [кг] | 80 кг |
| Смазочные материалы: | |
| Кислотно-смолонесодержащее моторное масло (Mobil-oil, Fina и другие) | |
| Мы рекомендуем оружейное масло. | |
Нормы точности настольных токарно-винторезных станков:
| Измеряемая величина | Схема измерения | Предельное значение |
| Радиальное и торцевое биение шпинделя | А: 0,009 мм В: 0,01 мм | |
| Радиальное биение присоединительной поверхности шпинделя | 0,009 мм | |
| Радиальное биение оправки, установленной во внутренний конус шпинделя | А: 0,015 мм В: 0,03 мм | |
| Параллельность пиноли задней бабки | А: 0,025 / 50 мм В: 0,015 / 50 мм | |
| Биение оправки, установленной в центрах шпинделя и задней бабки | А: 0,03 мм В: 0,03 мм | |
| Параллельность шпинделя | А: 0,03 / 250 мм В: 0,03 / 250 мм | |
| Параллельность перемещения верхней каретки суппорта оси шпинделя | 0,04 / 75 мм | |
| Радиальное биение токарного патрона | 0,04 мм | |
| Радиальное биение измерительной оправки. закрепленной в токарном патроне: |
Видео какие обороты должны быть на токарном станке по металлу аналог
Токарный станок по металлу Metal Master MML 1830V
Подготовка к работе настольного токарного станка Metal Master MML
Проверка твердости направляющих станины токарного станка Metal Master MML 1830V
Как пользоваться таблицей токарного станка Metal Master MML 1830V
Видео о компании Metal Master
Экскурсия по заводу Metal Master в Китае
Презентация компании Metal Master на выставке металлобработка
Презентация компании Metal Master на выставке мосбилд
Сюжет о компании Metal Master на телеканале Russia Today
Как мы делаем ручные листогибы Metal Master LBM
Спасибо! Ваша заявка отправлена, мы перезвоним Вам в рабочее время.
ООО "МЕТАЛМАСТЕР РУС"
Юридический адрес: 302040, ОБЛАСТЬ ОРЛОВСКАЯ, ГОРОД ОРЁЛ, МОСКОВСКОЕ ШОССЕ 137/5Г, ОФИС 58
Технические характеристики и стоимость товара могут отличаться. Уточняйте наличие, стоимость и характеристики на момент покупки и оплаты.
Вся информация на сайте о товарах носит справочный характер и не является публичной офертой в соответствии с пунктом 2 статьи 437 ГК РФ.
обороты токарного станка по металлу таблица - предназначен для производства металлических и не металлических заготовок резанием. Низкий уровень шума делает позволяет данный станок использовать даже дома.
Видео обороты токарного станка по металлу таблица аналог
Частота вращения шпинделя токарного и фрезерного станка - расчет числа оборотов по формуле
При выборе режима обработки детали специалисту нужно в равной степени учитывать как производительность оборудования, так и чистоту исполнения готовой поверхности. Баланс между ними напрямую зависит от таких параметров, как скорость подачи и частота вращения шпинделя токарного или фрезерного станка.
Рассмотрим характеристики максимально подробно, ведь они особенно важны в условиях современной многозадачности техники. В одну-единственную программу управления может быть заложена и контурная резка, и нанесение гравировки, и расширение сквозных отверстий, причем пластиковых, металлических, деревянных, композитных заготовок, различающихся между собой структурой, размерами, сопротивлению резанию. Поэтому просто необходимо грамотно регулировать входные данные – чтобы избежать обжогов, шероховатостей, преждевременного затупления рабочих кромок.
Уделим внимание всему, что связано с настройкой.
Что такое скорость и частота вращения шпинделя
Начнем с определений. В случае с подачей это динамика линейного перемещения – вала, каретки, портала – за единицу времени. Оказывает прямое влияние на объем снятия материала, поэтому ее стараются максимизировать, но так, чтобы целостность резца не подвергалась риску. Если задать избыточное значение характеристики, такое, какое инструмент не сможет выдержать на практике, это обернется сколами на лезвии или деформацией хвостовика. Также нужно учитывать чрезмерный нагрев: в погоне за производительностью не стоит жертвовать остротой и ресурсом кромок.
В свою очередь, частота вращения шпинделя – это то количество оборотов, которое он совершает за определенный срок. Чем она выше, тем большее количество деталей можно обработать за единицу времени, но и тем быстрее резец выходит из строя. Почему? Потому что выделяемое в процессе гравировки или расточки тепло просто не рассеивается до конца и негативно влияет на все элементы системы в принципе. На практике величина данного параметра автоматически регулируется встроенной электроникой – в портальном оборудовании, в том числе и с ЧПУ, в составе которого нет конструкционно сложных механических узлов (например, коробок передач).
Типы шпинделей по числу оборотов
По данному показателю все валы разделяют на 3 категории:
- Маломощные – до 0,8 кВт включительно – устанавливаются на негабаритной технике, использующейся в небольших частных мастерских для решения упрощенных бытовых задач; развивают от 3 до 9 тысяч об/мин.
- Средние – от 1,5 до 5 кВт – применимы в стандартных условиях, для обработки заготовок из дерева, пластика, мягких металлов, а также для нанесения гравировки; поддерживают от 12 до 18 тысяч об/мин.
- Высокопроизводительные – от 5 кВт и выше – предназначены для промышленного оборудования, призванного решать самые масштабные и серьезные задачи; в общем случае доходят до 24 тысяч об/мин, хотя данный показатель не всегда является безусловным плюсом – те же твердосплавные или тонкие фрезы на такой скорости изнашиваются очень быстро.
Как определить частоту вращения шпинделя
Для этого необходимо создать технологическую карту изготовления детали. Вопрос решается в 5 этапов – рассмотрим каждый из них.
Уделяем внимание исходным данным
Нужно определить следующие параметры (в том числе и конкретные значения некоторых из них):
- Тип материала заготовки – чаще всего это углеродистая сталь, но также может быть выбран чугун или цветмет; важно понимать, что от плотности и сопротивления металла (пластика, дерева) зависит усилие, прикладываемое к поверхности для снятия нужного слоя.
- Диаметр детали – разброс здесь может быть довольно серьезным, плюс, следует учитывать еще и припуски, величина которых зависит от количества проходов и того класса точности, которого требуется достигнуть. Обычно проводятся черновые, чистовые, финишные операции, каждая из которых уменьшает не только степень шероховатости, но и размер сечения предмета.
- Длина заготовки – чем она больше, тем серьезнее нагрузка на вал и на зону его крепления (хвостовик); а значит этот параметр тоже важно принимать во внимание.
- Квалитет точности и необходимая степень шероховатости – прецизионная обработка возможна только на высокой скорости и при наличии ЧПУ, идеально позиционирующего инструмент и функциональные узлы по отношению друг к другу.
Применяем формулу оборотов шпинделя
Согласно ей, частота вращения находится как:
- V – скорость резания или, другими словами, тот путь, который лезвие проходит за расчетную единицу времени, измеряется в м/мин;
- d – диаметр кромки резца, в мм;
- π – 3,14 – постоянная величина.
Свое влияние на производительность технологической операции оказывает преобразователь (облегчает изменение параметров) и инвертор (частично компенсирует потерю крутящего момента при резком замедлении вала). Но при прочих равных на первый план по степени важности выходит сечение лезвия и конструктивные особенности самого оборудования.
Выбираем инструмент и станок
Раз чрезмерная частота вращения шпинделя (из формулы и объяснений выше) убыстряет износ кромок, логично отдавать предпочтение резцу, способному выдерживать максимально большое количество оборотов. Для этого он должен быть исполнен из износостойкого сплава или просто оставаться подходящей формы. Например, фрезы для создания канавок продержатся дольше тех, что предназначены для создания плоских поверхностей.
Если есть такая возможность, обязательно проводите визуальный осмотр инструмента, внимательно проверяя его на отсутствие изъянов: даже мельчайшие дефекты со временем разовьются и точно убыстрят износ.
При выборе оборудования учитывайте, какие задачи оно будет решать. Нанесение резьбы требует одной производительности, сверление или формовка корпусных деталей – уже другой, блок ЧПУ может убыстрять или замедлять работу и так далее. Возможности промышленного будут отличаться о того, что предназначено для домашней мастерской, и тому подобное.
Выполняем расчет оборотов шпинделя и режима резания
Составляется технологическая карта, а уже на ее основе – необходимые чертежи с информативными таблицами. При этом частота находится путем подстановки значений в указанную формулу. Диаметр – это известная или, по крайней мере, измеряемая величина, скорость перемещения – тоже. Исходя из ее показателей и принимается решение о производительности, с которой будет функционировать оборудование.
Проводим заключительный этап
После этого осуществляется проверка, в ходе которой определяется:
- соответствие фактической мощности привода проектным данным;
- надежность механизма подачи в течение определенного срока;
- прочность пластинки и державки – чтобы спрогнозировать выход из строя;
- полнота сопутствующей технологической оснастки;
- время выполнения одной операции, а на его основании – себестоимость детали.
С учетом результатов пробного запуска делается вывод об эффективности и актуальности режима и устанавливается, нужно ли вносить какие-либо изменения.
Расчет скорости вращения шпинделя токарного или фрезерного станка
Зачастую происходит так, что по паспорту известно номинальное количество оборотов, но непонятно, насколько быстро лезвие оборудования проходит свой путь по заготовке. В таких случаях нужно лишь воспользоваться обратным соотношением:
Отсюда ясно, что два этих параметра взаимосвязаны, и один выражает собой другой, а значит влияет на:
- Производительность труда – повышается, если деталь получается слишком дорогой в изготовлении; однако существенно увеличить его на практике можно далеко не всегда, даже если возможности спецтехники позволяют это сделать; вы помните – эксплуатация инструмента в слишком жестком режиме приводит к его перегреву и преждевременному износу.
- Итоговую степень шероховатости поверхности – чем быстрее движется вал, тем более гладкой становится плоскость, но и тем сильнее нагрузка на лезвие, поэтому высокие обороты на практике используются не постоянно, а лишь при проведении отдельных операций, чаще всего чистовой обработки.
Распространенные ошибки при выборе режимов резания
Очень часто начинающие токари и фрезеровщики не согласовывают скорости – это оборачивается концентрацией напряжений на кромке, а значит повышает вероятность поломки инструмента в таких «критических» точках и вызывает другие проблемы.
Есть две классические ситуации:
- Максимальные обороты при медленной подаче – при этом серьезно падает качество обработки. Кроме того, резец будет не снимать стружку, а лишь давить на поверхность, сначала лишь шлифуя ее, а потом уже вызывая прижог; при этом не просто действуя вхолостую, а даже теряя в прочности, ведь будет наблюдаться отгибание кромки.
- Обратная ситуация приводит к тому, что лезвие убирает слишком много материала и вместе с тем испытывает чрезмерную нагрузку, в результате чего скалывается и оставляет царапины и другие дефекты на той плоскости, которая должна быть гладкой.
Поэтому на практике нужно проводить расчет частоты вращения шпинделя для каждой технологической операции и, на основе полученных результатов, соотносить подачу, чтобы обеспечивать не только скорость, но и точность, и безопасность процесса. Тем более что все величины можно принимать в некотором диапазоне – всегда есть место для допусков. Помните, что длительная эксплуатация инструмента – следствие правильного подхода, тогда как неожиданная поломка – результат допущенных ошибок.
И универсальный совет – проводите обработку в несколько этапов: сначала черновую, по максимуму снимая ненужный металл, потом чистовую, более медленно, и, наконец, финишную – для шлифовки мельчайших неровностей.
Рекомендации по выбору режима резания
Рассмотрим еще несколько распространенных случаев и те стандартные и проверенные на практике решения, которые допустимо и рационально применять в данных ситуациях.
Число оборотов шпинделя токарного станка слишком велико
Даже минимальное для оборудования количество может быть чрезмерным. Чаще всего это наблюдается тогда, когда лезвием большого диаметра пытаются обработать какой-то материал повышенной прочности. Можно предпринять следующее:
- Заменить инструмент – на тот, что выполнен из твердосплавного металла и обладает покрытием, защищающим от нагрева в условиях повышенных температур.
- Взять на вооружение HSM-технологию, в соответствии с которой первый проход выполняется на всю длину кромки, а дальнейшие – лишь на четверть; это позволит убыстрить процесс производства, не повышая степень износа или вероятность возникновения поломок.
- Снизить диаметр резца, благодаря чему замедлится динамика окружного движения.
Скорость подачи слишком мала
Если привод стабильно не обеспечивает необходимую производительность труда, можно принять одно из следующих решений:
- Взять фрезу с сечением побольше – совет выглядит банальным, но на практике многие новички пренебрегают таким, казалось бы, простым решением.
- Уменьшить количество оборотов вала вплоть до тех пор, пока мощность не дойдет до нижнего предела допуска, то есть руководствоваться принципом «медленно, но верно».
- Взять инструмент, у которого меньше зубьев – актуально для вязких материалов, так как позволяет упростить отвод стружки; вместо трех заходов отдайте предпочтение одному, и тем самым увеличите подачу на резец втрое.
Налипание отходов при фрезеровании алюминиевых деталей
Данный металл отличается низкой температурой плавления и поэтому в значительном количестве остается на поверхности разогревшейся кромки. Новички часто решают этот вопрос путем замедления техпроцесса, но ведь это значительно снижает производительность труда, и выпуск заготовок обходится дороже.
Поэтому нужно поступить по-другому, а именно пересмотреть состав смазочно-охлаждающей жидкости, а если он в норме, то использовать его в большем объеме. Если оборудование в принципе не потребляет СОЖ, необходимо внедрить одно из альтернативных решений, допустим, удалять стружку вакуумным методом или периодически продувать зону контакта сжатым воздухом.
Обработка глубоких отверстий
В данную категорию попадают те, чья глубина в 6 раз больше диаметра. В этой ситуации важно не столько число оборотов шпинделя (формула его вычисления не поменялась), сколько специфика выполнения операции. Чтобы предотвратить поломку лезвия или его уход с оси, следует:
- использовать сверло с параболическими канавками, а не фрезу;
- постоянно и под давлением подавать СОЖ – смазка сможет эффективно вымывать стружку;
- периодически вынимать инструмент – как раз чтобы выполнять отвод снятого материала;
- решать задачу последовательно, в два резца разных диаметров – первую половину проходить тем, что поуже, вторую – тем, что пошире;
- убыстрить процесс – так, чтобы отходы шли непрерывной спиралью.
Как фрезеровать пазы
Для этого необходимо правильно соотнести глубину и ширину стружки с производительностью оборудования. Вы уже знаете, как рассчитать обороты шпинделя, а значит сможете без проблем вычислить скорость, обладая данными о диаметре фрезы.
Поэтому сосредоточим внимание на других закономерностях. Например, на том факте, что погружение в деталь способствует более равномерному распределению нагрузок, но оно же усиливает отгиб кромки и ухудшает отвод отходов. Ну а увеличение ширины приводит к замедлению обработки, а значит к производственным потерям.
Оптимальное сочетание в данном случае находится опытным путем: необходимо протестировать технику в самых разных режимах, и найти тот, который сможет лучше всего удовлетворять условиям выпуска. Важный момент: пробная заготовка должна быть идентична «реальной» во всем, в том числе и в материале исполнения. Только такой подход обеспечит необходимую точность результатов.
Теперь, когда вы знаете о вопросе все, вплоть до единицы измерения частоты вращения шпинделя (об/мин), можете заранее рассчитать, какая скорость нужны для выполнения актуальных технологических операций, и выбрать подходящее оборудование. Ответственные заводы-изготовители конструируют свои станки с учетом актуальных потребностей предприятий, включая в базовую комплектацию разнообразие инструментов, решений и технологий для обработки самых разных заготовок из металла, пластика, дерева. Именно такой подход исповедует ижевский «Сармат», в каталоге которого вы найдете сразу ряд достойных моделей – надежных, удобных в пользовании, высокопроизводительных, экономичных.
Режимы резания при токарной обработке и точении: таблицы формул, расчет подачи и скорость
Подготовимся к проведению одной из наиболее распространенных операций. Рассмотрим расчет подачи и режимов резания при токарной обработке. Его важность сложно переоценить, ведь если он проведен правильно, то помогает сделать техпроцесс эффективным, снизить себестоимость производства, повысить качество поверхностей деталей. Когда он выбран оптимально, это самым положительным образом влияет на продолжительность работы и целостность инструментов, что особенно важно в перспективе длительной эксплуатации станков с поддержанием их динамических и кинематических характеристик. И наоборот, если его неверно выбрать и взять не те исходные показатели, ни о каком высоком уровне исполнения продукции говорить не придется, возможно, вы даже столкнетесь с браком.
Режимы резания: что это такое
Это целый комплекс характеристик, задающих условия проведения токарной операции. Согласно технологическим маршрутам, обработка любого элемента (особенно сложного по форме) проводится в несколько переходов, для каждого из которых требуются свои чертежи, размеры и допуски, оборудование и оснастка. Вычислив и/или подобрав все эти параметры один раз для первой заготовки, в дальнейшем вы сможете подставлять их по умолчанию – при выпуске второй, пятой, сотой детали – и таким образом минимизируете время на подготовку станка и упростите контроль качества, то есть оптимизируете процесс производства.
В число основных показателей входит глубина, скорость, подача, в список дополнительных – масса объекта, припуски, частота, с которой вращается шпиндель, и в принципе любая характеристика, влияющая на результат обработки. И важно взять те из них, что обеспечат лучшую итоговую точность, шероховатость и экономическую целесообразность.
Есть несколько способов провести расчет режимов резания при точении:
- • аналитический;
- • программный;
- • табличный.
Первый достаточно точный и до появления мощной компьютерной техники считался самым удобным. По нему все вычисления осуществлялись на основании паспортных данных оборудования: мощность двигателя, частоту вращения шпинделя и другие показатели подставляли в уже проверенные эмпирические выражения и получали нужные характеристики.
С разработкой специализированного ПО задача калькуляции существенно упростилась – все операции выполняет машина, быстрее человека и с гораздо меньшей вероятностью совершения ошибок.
Когда под рукой нет компьютера или формул, зато есть опыт, можно определить подходящие критерии на основании нормативных и справочных данных из таблиц. Но для этого необходимо учитывать все изменения значений, даже малейшие, что не всегда удобно в условиях производства.
Особенности определения режимов резания при точении
В первую очередь нужно выбрать глубину обработки, после нее – подачу и скорость. Важно соблюсти именно такую последовательность – в порядке увеличения степени воздействия на инструмент. Сначала вычисляются те характеристики, которые могут лишь минимально изменить износ резца, в конце те, что влияют на ресурс по максимуму.
Параметры следует определять для предельных возможностей оборудования, в обязательном порядке учитывая размеры, металл исполнения, конструкцию инструмента.
Важным пунктом является нахождение подходящей шероховатости. Плюс, правильнее всего взять лезвие под конкретный материал, ведь у того же чугуна одна прочность и твердость, а у алюминия – совсем другая. Не забывайте также, что в процессе происходит нагрев детали и возрастает риск ее деформации.
Выбор режима резания при точении на токарном станке продолжается установлением типа обработки. Какой она будет, черновой или чистовой? Первая грубая, для нее подойдут инструменты, выполненные из твердых сталей и способные выдержать высокую интенсивность техпроцесса. Вторая тонкая, осуществляется на малых оборотах, со снятием минимального слоя металла.
Глубина определяется количеством проходов, за которые убирается припуск. Подача представляет собой расстояние, преодолеваемое кромкой за вращение заготовки, и может быть одного из трех типов:
- • минутная;
- • на зуб;
- • на оборот.
Скорость в значительной степени зависит от того, какая именно операция выполняется, например, при торцевании она должна быть высокой.
Характеристики режимов резания
Прежде чем подробно рассмотреть все основные параметры, скажем еще несколько слов о методах вычислений. Точнее, о том, как от графики перешли к аналитике и компьютеризации.
По мере совершенствования производства даже самые подробные таблицы оказывались все менее удобными: столбцы, колонки, соотношения – на изучение этого и поиск нужного значения уходило огромное количество времени. И это при том, что основные показатели связаны между собой, и уменьшение/увеличение одного из них провоцировало менять остальные.
Установив столь очевидную зависимость, инженеры стали пользоваться аналитическим способом, то есть продумали эмпирические формулы, и начали подставлять в них частоту вращения шпинделя, мощность силового агрегата и подачу и находить нужные характеристики. Ну а развитие компьютеров и появление вычислительного ПО серьезно упростило задачу и защитило итоговые результаты от ошибок человеческого фактора.
Схема расчетов режима резания на токарном станке
Порядок действий следующий:
- • Выбираете, каким инструментом будете пользоваться в данной ситуации; для хрупких материалов подойдет лезвие со сравнительно небольшими показателями прочности, но для твердых – с максимальными.
- • Определяете толщину снимаемого слоя и число проходов, исходя из актуального метода обработки. Здесь важно обеспечить оптимальную точность, чтобы изготовить изделие с минимальными погрешностями геометрических габаритов и поверхностей.
Теперь переходим к рассмотрению конкретных характеристик, играющих важную роль, и к способам их практического нахождения или изменения.
Глубина резания при токарной обработке на станке
Ключевой показатель для обеспечения качества исполнения детали, показывающий, сколько материала нужно убрать за один проход. Общее количество последних вычисляется с учетом следующего соотношения припусков:
- • 60% – черновая;
- • от 20 до 30% – смешанная;
- • от 10 до 20% – чистовая.
Также свою роль играет то, какая форма у заготовки и что за операция выполняется. Например, при торцевании рассматриваемый параметр приравнивается к двойному радиусу предмета, а для цилиндрических деталей он находится так:
- D и d – диаметры, начальный и итоговый соответственно;
- k – глубина снятия.
Если же изделие плоское, используются обычные линейные значения длины – 2, 1-2 и до 1 мм соответственно. Здесь же есть зависимость от поддерживаемого класса точности: чем он меньше, тем больше нужно совершить подходов для получения результата.
Как определить подачу при точении
Фактически она представляет собой то расстояние, на которое резец передвигается за один оборот, совершаемый заготовкой. Наиболее высока она при черновой обработке, наименее – при чистовой, когда действовать следует аккуратно, и в дело также вступает квалитет шероховатости. В общем случае ее делают максимально возможной (для операции) с учетом ограничивающих факторов, в числе которых:
- • мощность станка;
- • жесткость системы;
- • стойкость и ресурс лезвия.
При фрезеровании отдают предпочтение варианту «на зуб», при зачистке отверстий – рекомендованному для текущего инструмента, в учебных целях – самую распространенную, то есть 0,05-0,5 об/мин.
Формула расчета подачи при точении, связывающая между собой все ее виды, выглядит так:
Читайте также: