Обработка металлов на металлорежущих станках

Обновлено: 06.05.2024

Обработка металлов резанием предназначена для придания заготовкам необходимой формы, размеров, точности и чистоты поверхности путем снятия припуска режущим инструментом на металлорежущих станках. Припуск - это слой металла, который необходимо уда­лить с заготовки для получения детали в окончательно обработанном виде.

При обработке металлов резанием металлорежущие станки выполняют два основных движения: резание (главное движение) и подачу, при которой происходит перемещение режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. В зависимости от вида режущего инструмен­та п движений, а также характера движений обрабаты­ваемого металла различают следующие основные про­несем холодной обработки металлов резанием:

точение (или обточка) - производят на станках то­карной группы, при этом обрабатываемый материал вра­щается (движение резания), а резец движется поступа­тельно вдоль оси (движение подачи);

сверление - выполняют на сверлильных станках; за­готовка неподвижна, а движение резания и движение подачи осуществляются сверлом;

фрезерование- это способ обработки металла, когда режущий инструмент (фреза) получает вращательное движение, а изделие - поступательное в продольном направлении. Фрезерование выполняют на горизонталь­но-фрезерных станках;

строгание - производят на продольно-строгальных станках. Основное движение (возвратно-поступательное, прямолинейное перемещение) совершает заготовка. Дви­жение подачи (прерывистое перемещение резца) происхо­дит перпендикулярно основному движению. На поперечно-строгальных станках основное движение (возвратно- поступательное перемещение) совершает строгальный резец, а движение подачи (прерывистое перемещение, перпендикулярно к основному движению) - заготовка;

шлифование цилиндрических деталей - осуществля­ют на кругошлифовальных станках. Шлифовальный круг совершает вращательное движение, а движение по­дачи (вращательное и возвратно-поступательное) со­вершает заготовка. Шлифование плоских деталей про­изводят на плоскошлифовальных станках, на которых основное движение (вращательное) получает шлифо­вальный круг, а движение подачи (возвратно-поступа­тельное) совершает заготовка.

Рассмотрим параметры, характеризующие работу ре­жущего инструмента (рис. 3.15).

У обрабатываемой де­тали различают обрабатываемую 2 и обработанную 5 поверхности. Поверхность режущего инструмента, по которой сходит стружка, называется передней 3, поверх­ность, обращенная к обрабатываемой стороне детали,— задней 4. Пересечение передней и задней поверхностей образуют режущую кромку или режущее лезвие 1. Угол, расположенный между касательными к этим поверхностям, называется углом заострения. Угол, образованный касательными к задней поверхности режущего ин­струмента и к обработанной

поверхности детали, назы­вается задним углом и обозначается а. Этот угол не­обходим для уменьшения трения задней поверхности режущего инструмента об обрабатываемую деталь.

Перед­ним углом у служит угол, образованный перпендикуляром к поверхности резания и касательной к передней по­верхности режущего инструмента. Передний угол обеспечивает врезание инструмента в изделие и отделе­ние стружки.

В процессе работы режущего инструмента важное зна­чение имеет угол резания б, который образуется между передней поверхностью режущего инструмента и обра­ботанной поверхностью.

От угла резания зависит усилие резания: чем меньше угол, тем меньше усилие.

Как уже отмечалось, процесс резания на металло­режущих станках включает два вида движения: основ­ное и движение подачи. Первое характеризуется скоро­стью резания, а второе - величиной подачи и глубиной резания.

а-при точении; б- при сверлении; в-при строгании; 1 — режущее лезвие; а — задний угол; В — угол заострения: v — передний угол; 2 — поверхность обрабатываемая; 3 —передняя поверхность режущего инструмента; 4 — задняя поверхность; 5 — поверхность обработанная

Скоростью резания V называется величина перемеще­ния точки обработки поверхности относительно режуще­го инструмента.

Для станков, у которых главное движение вращатель­ное, скорость резания измеряют в м/мин и определяют по формуле

V= nDn/1000,

где D-диаметр обрабатываемой поверхности или инструмента, мм; n- частота вращения обрабатываемой детали или инструмента, мм.

Для станков, у которых главное движение возвратно- поступательное, скорость рабочего хода определяют по формуле

где L_P — длина хода рабочего стола станка, мм; t"_р — время рабоче­го хода, мин.

1 - передняя поверхность; 2 - глав­ная режущая кромка; 3- главная задняя поверхность; 4- вспомога­тельная задняя поверхность; 5 - вспомогательная режущая кромка; б- вершина

Подача S - это перемещение режущего инструмента или изделия за один оборот шпинделя для станков с вра­щательным главным движением (измеряют в мм/об) или путь перемещения инструмента (мм) за один двойной ход изделия (или инструмента) для станков с возвратно- поступательным главным движением (измеряют в мм/дв. ход).

Глубина резания t есть расстояние между обрабаты­ваемой и обработанной поверхностями (измеряют в мм).

Существуют специальные таблицы для каждого вида обработки, в которых

приведены рекомендуемые значе­ния режимов резания.

Самым простым режущим инструментом является ре­зец. Все другие виды режущего инструмента представ­ляют собой его модификацию. Резец состоит из головки (рабочей части) и тела или стержня, служащего для за­крепления его на станке.

Рабочая часть (рис. 3.16) образована заточкой на од­ном конце стержня резца трех поверхностей: передней 1, задней главной 3 и задней вспомогательной 4. Главная режущая кромка 2, срезающая слой металла образова­на пересечением передней и задней главной поверхно­стей. Вспомогательная режущая кромка 5 образована пе­ресечением передней и задней вспомогательной поверх­ностей. Место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок называется вершиной резца 6.

По выполняемым операциям металлорежущие станки подразделяют на универсальные, специализированные и специальные. Станки бывают легкие - до 1 т, сред­ние - до 10т и тяжелые, а также нормальной, повышен­ной, высокой и особо высокой точности. Кроме того, станки подразделяются на группы, которые делятся на типы.

Существуют следующие группы металлорежущих станков: токарные, сверлильные и расточные; шлифо­вальные, полировальные и доводочные; комбинирован­ные и специальные; зубо- и резьбонарезные; фрезерные, строгальные, долбежные и протяжные.Ниже приведены типы некоторых групп металлорежущих станков. В то­карную группу входят следующие типы станков: автома­ты и полуавтоматы, одно- и многошпиндельные, револь­верные, сверлильно-отрезные, карусельные и др. В группу сверлильных и расточных станков входят: вертикаль­но-сверлильные полуавтоматы, радиально-сверлильные, расточные, алмазно-расточные, горизонтально-сверлиль­ные, центровочные и др. В группушлифовальных стан­ков входят: круглошлифовальные, внутришлифовальные, плоскошлифовальные, полировальные, притирочные и т. д.

Станки токарной группы предназначены для обра­ботки деталей способом вращения. Режущим инструмен­том является резец. Токарные станки подразделяются на мелкие с высотой центров до 150 мм, средние до З00 мм и крупные свыше 300 мм. Высота центров над станиной определяет радиус обрабатываемой заготовки. Расстоя­ние между центрами позволяет обрабатывать детали оп­ределенной длины.

Распространенным типом станков токарной группы являются токарно-винторезные станки, которые служат для обтачивания наружных цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, растачивания отверстий, под­резания торцов, уступов и нарезания резьбы.

Токарный станок состоит из станины, передней бабки с коробкой скоростей, задней бабки, коробки подач с хо­довым валиком, суппорта с фартуком.

Станина- массивное чугунное основание, на кото­ром закреплены все механизмы станка.

Передняя бабка служит для установки заготовки и со­общения ей вращательного движения. Деталь закрепля­ется в патроне, расположенном на шпинделе. Шпиндель получает вращение от электромотора через коробку ско­ростей, которая служит для регулирования частоты вра­щения шпинделя. Управление коробкой скоростей осу­ществляется при помощи рукоятки.

Задняя бабка предназначена для закрепления в цент­рах длинных деталей, обтачивания конусов и установки некоторых режущих инструментов.

Токарно-револьверный станок в отличие от токарно- винторезного предназначен для обработки деталей не­больших размеров.

Передняя бабка не имеет коробки скоростей. На мес­то задней бабки установлена поворотная (револьверная головка), в которой закреплены резцы, метчики и сверла. Такая конструкция позволяет быстро переставлять инст­рументы в резце-держателе, обеспечивать точность их установки и повышать производительность труда токаря.

Для обработки крупных деталей применяют карусель­ные станки. На этих станках деталь крепится на план­шайбе, вращается вокруг вертикальной оси, а резец пе­ремещается относительно заготовки.

Фрезерные станки служат для обработки плоских, призматических и криволинейных поверхностей, для на­резания зубчатых колес, спиральных канавок на режу­щих инструментах (сверла, зенкеры) и т. д.

Наибольшее распространение имеют горизонтально- фрезерные и вертикально-фрезерные станки.

Горизонтально-фрезерный станок состоит из следую­щих основных узлов: станины, консоли, или кронштейна, шпинделя, хобота, стола, коробки скоростей, поперечных салазок и вала привода механизма коробки подач.

Чугунная станина имеет коробчатую форму и пред­назначена для крепления всех частей станка. В верхней части станины расположены горизонтальные направляю­щие хобота. Передняя поверхность станины представля­ет собой точно образованные вертикальные направляю­щие, по которым перемещается консоль. Внутри станины расположены электродвигатель, механизмы подачи и шпиндель. Своей нижней частью станина опирается на фундамент.

Консоль (кронштейн) представляет собой жесткую массивную опору для стола. Консоль отливают из чугуна и тщательно обрабатывают, чтобы она могла легко перемещаться по вертикальным направляющим станины

На верхней части консоли имеются направляющие для салазок, по которым стол перемещается в поперечном направлении.

Стол фрезерного станка служит для перемещения (подачи) обрабатываемой заготовки. Он состоит из верх­него (продольного) стола и салазок поперечного стола.

Салазки перемещаются вместе с продольным столом по направляющим консоли в поперечном направлении при помощи винтового механизма — так осуществляется поперечная подача заготовки. В верхней части салазок имеются продольные направляющие, вдоль которых так­же при помощи винтового механизма перемещается верх­ний (продольный) стол. Для вертикальной подачи, т. е. перемещения заготовки вверх или вниз служит винтовой механизм, при помощи которого передвигается вся кон­соль по вертикальным направляющим станины.

Хобот служит для поддержания второго конца фре­зерной оправки, закрепленной в шпинделе. Расстояние фрезы от шпинделя при ее установке зависит от ширины обрабатываемой заготовки. Чтобы закрепить оправку на требуемом расстоянии от шпинделя, следует передвинуть хобот вдоль горизонтальных направляющих станины и закрепить в нужном положении.

Коробка скоростей фрезерного станка позволяет ре­гулировать частоту вращения шпинделя при неизменной скорости вращения вала электродвигателя.

Коробка подач фрезерного станка предназначена для изменения скорости механической подачи стола во всех трех направлениях. Этот механизм расположен внутри консоли станин и состоит из цилиндрических, конических зубчатых колес и кулачковых муфт сцепления. Коробка подач имеет независимое движение, не связанное с дви­жением шпинделя.

У современных фрезерных станков коробка подач по­лучает движение от дополнительного электродвигателя, который обслуживает только механизмы подачи. Через коробку подач вращательное движение может переда­ваться к каждому из трех винтов для осуществления ме­ханической продольной, поперечной и вертикальной по­дач. Комбинируя положение рукояток, можно получить различные скорости подач. Вертикально-фрезерный ста­нок устроен так же, как и горизонтальный.

Горизонтально-фрезерные станки, у которых стол кроме поступательного перемещения в трех направлени­ях может еще поворачиваться на некоторый угол вокруг вертикальной оси, называется универсально-фрезерным.

Для обработки металлических изделий применяют продольные и поперечные строгальные станки. Продоль­но-строгальные станки предназначены для строгания за­готовок больших размеров, например станин станков. Стол таких станков перемещается продольно вместе с за­готовкой (движение резания), а резцы, закрепленные в суппорте, - поперечно (движение подачи).

Основные части продольно-строгального станка: мас­сивная чугунная станина с продольными направляющи­ми и стол, имеющий пазы для закрепления заготовок. Поперечная траверса перемещается по направляющим поверхностям вверх или вниз. На траверсе имеются на­правляющие для суппорта.

Движение от электродвигателя через коробки скоро­стей, ременные передачи, зубчатые передачи и т. д. пе­редается столу и шпинделю.

На продольно-строгальных станках обрабатывают из­делия длиной до 12 м одновременно с трех сторон (верх­ней и двух боковых).

Поперечно-строгальные станки в отличие от продоль­ных имеют небольшие размеры и предназначены для строгания коротких заготовок (не более 600 мм). Стол такого станка вместе с заготовкой перемещается по­перек станины (движение подачи), а ползун с суппортом и резцом - вдоль станины (движение резания).

Кулисный механизм позволяет изменять длину и ско­рость рабочего хода ползуна (резца) и быстро отводить ползун назад (холостой ход).

С коробкой скоростей соединен механизм подачи сто­ла. Подача стола производится посредством зубчатых колес и винтовых пар во время холостого хода ползуна.

Сверлильные станки служат для сверления отверстий в изделиях. Вертикально-сверлильный станок состоит из вертикальной станины, станины, перемещающейся по на­правляющим, а также из стола и шпинделя со сверлом. Для изменения частоты вращения шпинделя служат ступенчатые шкивы или коробка скоростей.

Подача, т. е. вертикально-поступательное перемеще­ние вращающегося шпинделя вместе со сверлом произ­водится при помощи зубчатого колеса и зубчатой рейки вручную или автоматически. Для одновременного свер­ления нескольких отверстий применяют многошпиндель­ные сверлильные станки, в которых одновременно рабо­тает несколько режущих инструментов.

Радиально-сверлильный станок предназначен для об­работки крупных заготовок. Станок имеет массивную цилиндрическую колонну, по которой вверх и вниз пере­мещается траверса, одновременно вращаясь вокруг оси. На траверсе расположены продольные направляющие для передвижения шпиндельной головки с закрепленным в ней сверлом. Благодаря такому устройству сверло пе­ремещается в любом направлении без изменения поло­жения обрабатываемого изделия. Станок снабжен ко­робками скоростей и подач, приводимыми в движение от электродвигателя. Поворот, поднятие и опускание тра­версы осуществляет специальный электродвигатель. Для ручной подачи сверла служит маховик.

Шлифовальные станки подразделяются на плоско- и кругло-шлифовальные. Эти станки предназначены для снятия небольшого слоя металла особым режущим инструментом - шлифовальным камнем. Благодаря вы­сокой твердости этих камней на шлифовальных стан­ках можно обрабатывать изделия из твердых метал­лов.

При обработке металлов резанием используют стан­ки с автоматической системой управления (програм­мным управлением). Человек участвует только в устра­нении неисправностей: износившегося за смену инстру­мента, в регулировании (наладке) станка и др.

При изготовлении и ремонте пожарной техники об­работка металлов резанием занимает значительное мес­то. На заводах по изготовлению пожарной техники име­ются специальные цехи механической обработки с то­карными, фрезерными и шлифовальными станками. Пожарные части, в которых выполняют техническое об­служивание и ремонт машин и аппаратов пожаротуше­ния, также оснащены комплектом металлорежущих станков.

При обработке металлов резанием следует выполнять правила техники безопасности. Прежде всего необходи­мо привести в порядок рабочее место - убрать посто­ронние предметы и ненужные детали. На рабочем месте могут находиться только заготовки или обрабатываемые детали и необходимый инструмент.

Рабочее место должно быть хорошо освещено, устрой­ства, заземляющие станок, электродвигатель, предохра­нительные ограждения должны быть исправными, тех­ническое состояние станка и электрооборудования отве­чать соответствующим требованиям.

О замеченных неисправностях немедленно сообщить руководителю занятий (начальнику мастерской) и не приступать к работе до их устранения.

Особое внимание надо обращать на надежность за­крепления обрабатываемой детали и режущего инстру­мента, а также на соблюдение технологии при обработ­ке деталей согласно техническим картам.

Во время работы станка запрещается: оставлять без присмотра включенный станок; производить замеры об­рабатываемой детали; смазывать, ремонтировать и про­тирать станок; убирать со станины стружку; передавать или принимать детали через станину станка; снимать и надевать предохранительное ограждение; переключать на ходу скорость станка; тормозить вращающиеся дета­ли станка руками; опираться или садиться на станок и работать в рукавицах.

При появлении в станке посторонних стуков, шумов или других признаков неисправностей немедленно оста­новить станок и доложить об этом руководителю занятия (начальнику мастерской).

Основы и суть обработки металлов резанием

Обработка металлов резанием: сущность и назначение процесса, способы обработки, оборудование и инструмент для резания, виды основные конструктивные элементы.

Обработка металлов резанием представляет собой технологическую операцию или комплекс операций над заготовкой с целью получения детали необходимых конфигурации, размеров и параметров.

Обработка резанием выполняется на заготовках из черных и цветных металлов, обладающих определенными физико-механическими свойствами. Для обработки заготовки применяют разные виды резания.

Выбор конкретного зависит от свойств заготовки, конфигурации будущей детали и типа операции, которую необходимо выполнить. Только правильно подобранные способы позволят получить изделие с необходимыми характеристиками.

Сущность и назначение процесса резания металлов

Процесс резания – взаимодействие режущего инструмента с заготовкой, при этом отделяется слой материала в виде стружки или металлической пыли. Операции осуществляют следующими способами:

1. Лезвийным. Выполняется с помощью плашек, сверл, резцов, метчиков, фрез и т. д. на металлорежущих станках соответствующего типа.
2. Абразивным. Здесь задействованы шлифовальные круги, шкурки, пасты и др. материалы. Операции выполняются вручную или с помощью специального станочного оборудования, предназначенного для таких целей.
3. С применением специальных сред физико-химического типа. К ним относят плазменную, лазерную, электролитическую и др. виды обработки металла.

Резание металлов – это процесс сложный, он представляет собой последовательное деформирование и разрушение срезаемого материала. Удаляемый слой металла превращается в стружку, при этом принято различать тип стружки:

• сливная (образуется при резании металлов, относящихся к пластичным);
• скалывающаяся (при резании металлов средней твердости);
• надломленная (при обработке металлов, склонных к охрупчиванию).

На вид стружки влияние оказывает не только обрабатываемый металл, но и применяемый инструмент, его геометрия, условия и режим резания, а также квалификация станочника.

Заготовки из металла поступают на обработку резанием с определенной величиной припуска. Он представляет собой тот слой, вернее, его величину, которая будет удалена в процессе совершения операции выбранным методом обработки.

Обычно устанавливается в конструкторской документации. Для снятия совершают установочные и вспомогательные движения рабочим органом металлорежущего станка.

Установочные действия выполняют для закрепления рабочего органа по отношению к металлической заготовке, а с помощью вспомогательных двигают его. Рабочие движения делят на 2 вида: главное и подачи.

Осуществляя первый вид, выполняют снятие стружки, а вторым передвигают инструмент обработки вдоль оси.

Основные способы обработки металлов

Обработку резанием выполняют на машиностроительном оборудовании, где применены такие способы снятия стружки:

Долблением на специальном станке, который и называется долбежным. Для выполнения операции необходим резец соответствующей конструкции. Он в процессе выполнения операции совершает движение возвратно-поступательного прямолинейного типа.

Виды резания разные, технология проведения работ зависит от технологического процесса, а качество – от применяемого инструмента и квалификации станочника. Методы обработки выбираются в зависимости от конструктивных показателей, которые предъявляются к детали. Операции могут выполняться с помощью одного конкретного рабочего органа, а в некоторых случаях понадобится их комбинация.

Применяемое оборудование и инструменты для резания

Как было отмечено, оборудование отличается по типу применяемого металлорежущего инструмента. Выпускается оно в большом ассортименте российскими и зарубежными компаниями, подбирают его в зависимости от вида работ, которые планируют выполнять. Многие из них являются универсальными, т. е. предназначены для выполнения ряда разного типа операций.

При работе на металлорежущих станках используют метчики, сверла, развертки, резцы, долбежки, плашки, инструмент фасонного типа и др. Правильный подбор режущего инструмента имеет значение.

От технических характеристик зависит производительность труда, качество выпускаемой продукции и срок эксплуатации. К рабочей поверхности предъявляются требования, которые включают в себя прочностные свойства, способность не изнашиваться и поддаваться повторной или многократной заточке, выдерживать нагрев.

Инструмент для обработки металлов резанием используют не только компании, выпускающие продукцию разного назначения, но и любители мастерить своими руками.

Конструктивные элементы режущего инструмента

Инструмент для выполнения резательных операций на машиностроительных станках состоит из рабочей части (в некоторых случаях совмещается с калибрующей) и присоединительной.

Первая часть выполняет режущие операции. Она срезает припуск или выполняет отверстия. Может иметь один или несколько режущих элементов включая разные по назначению и форме. От геометрических характеристик режущей части зависит точность изготовления детали. Указывается в паспортных данных на конкретный вид.

Присоединительная часть рабочего органа может быть цельной, сборной или комбинированной. Это зависит от материала, из которого он изготовлен, и его характеристик. Комбинированные и составные режущие инструменты, как правило, изготавливают с целью понижения стоимости на приобретение.

На видео представлен процесс сверления множества отверстий с автоматической подачей заготовки.

Просим тех, кто режет металл на каком-либо оборудовании, специализированных станках, приспособлениях, поделиться опытом и в комментариях к тексту рассказать о нюансах и приемах работы.

Обработка на металлорежущих станках

Металлорежущие станки применяются для обработки деталей резанием.

Обработка на металлорежущих станках осуществляется перемещением режущего инструмента относительно обрабатываемой по-поверхности детали.

Главное движение (движение резания — ГД). Скоростью резания называется путь режущей кромки относительно обрабатываемой поверхности в единицу времени. В шлифовальных станках главное движение осуществляется вращением круга и характеризуется его окружной скоростью.

Движение подач, при котором инструмент врезается в новые участки обрабатываемой поверхности В круглошлифовальных станках движение подачи является сложным и слагается из вращательного движения детали (круговой подачи — КП), продольного перемещения детали или круга (продольной подачи — ПП) подачи на глубину —ПГ.

Скорости подач определяются режущей способностью абразивного инструмента, требованиями к точности и шероховатости обработанной поверхности. Помимо этого, в станках осуществляются и другие движения, связанные с закреплением детали, подачей ее в зону резания перемещением круга в исходное и рабочее положение.

Шлифование, являющееся одним из распространенных видов механической обработки, обеспечивает:

-высокую размерную точность сопряжения деталей в пределах 2—4 мк и меньше;

-высокую точность формы, например, нецилиндричность в пределах 1—3 мк, некруглость — 0,3 — 0,5 мк;

-малую высоту шероховатости обработанной поверхности (у 7— 9 класс), а в отдельных случаях \/10 класс и выше.

При окончательной обработке деталей с малыми припусками (до 0,5 мм) шлифование является наиболее производительным и экономичным процессом.

Усилия резания при шлифовании меньше, чем при точении и фрезеровании, следовательно, и меньше отжатие детали, благодаря чему легче обеспечить точность обработки.

Преимуществом обработки на шлифовальных станках является простота наладки и возможность во время обработки изменять режим резания, снижая его к концу обработки, и снимать тончайшие слои металла.

Токарная обработка

Токарная обработка — один из возможных способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых токарными.

На токарных станках обрабатываются детали типа тел вращения: валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты, гайки и т.д.

Основными видами работ, выполняемых на токарных станках, являются: обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов; вытачивание канавок; отрезание частей заготовки; обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием; нарезание резьбы; накатывание.

Инструменты, применяемые для выполнения этих процессов, называются режущими. При работе на токарных станках используются различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки и др.

Процесс резания подобен процессу расклинивания, а рабочая часть режущих инструментов — клину.

При действии усилия Р на резец его режущая кромка врезается в заготовку, а передняя поверхность, непрерывно сжимая лежащий впереди слой металла и преодолевая силы сцепления его частиц, отделяет их от основной массы в виде стружки. Слой металла, срезаемый при обработке, называется припуском.

Все способы обработки металлов, основанные на удалении припуска и превращении его в стружку, определяются понятием резание металла. Для успешной работы необходимо, чтобы процесс резания протекал непрерывно и быстро. Форма обрабатываемой детали обеспечивается, с одной стороны, относительным движением заготовки и инструмента, с другой, — геометрией инструмента.

Процесс резания возможен при наличии основных движений: главного движения — вращения заготовки и поступательного движения резца, называемого движением подачи, которое может совершаться вдоль или поперек изделия, а также под постоянным или изменяющимся углом к оси вращения изделия.

Вращение заготовки называется главным движением, так как оно выполняется с большей скоростью. На обрабатываемой заготовке выделяются следующие поверхности; обрабатываемая, обработанная и поверхность резания. При срезании припуска образуется элемент, называемый стружкой.

Выделяются следующие виды стружки:

- элементная стружка (стружка скалывания) образуется при обработке твердых и маловязких материалов с низкой скоростью резания (например, при обработке твердых сталей). Отдельные элементы такой стружки слабо связаны между собой или совсем не связаны;

- ступенчатая стружка образуется при обработке стали средней твердости, алюминия и его сплавов со средней скоростью резания. Она представляет собой ленту — гладкую со стороны резца и зазубренную с внутренней стороны;

- слитая стружка образуется при обработке мягкой стали«меди, свинца, олова и некоторых пластмасс при высокой скорости резания. Эта стружка имеет вид спирали или длинной (часто путаной) ленты;

- стружка надлома образуется при резании малопластичных материалов (чугуна, бронзы) и состоит из отдельных кусочков.

Инструментальные материалы

Режущие инструменты изготовляют целиком или частично из инструментальных сталей и твердых сплавов.

Инструментальные стали разделяют на углеродистые, легированные и быстрорежущие.

Углеродистые инструментальные стали применяют для изготовления инструмента, работающего при малых скоростях резания. Из углеродистой стали марок У9 и У10А изготовляют ножи, ножницы, пилы, из У11, У11А, У12 — слесарные метчики, напильники и др. Буква У в марке стали обозначает углеродистая, цифра —содержание в стали углерода в десятых долях процента, буква А — марка углеродистой стали высококачественная, так как содержит серы и фосфора не более 0,03% каждого элемента.

Легированные инструментальные стали бывают хромистые— марки X, хромистокремнистые — 9ХС, вольфрамовые — В1 и хромовольфрамомарганцовистые — ХВГ и других марок.

Из стали марки X изготовляют метчики, плашки, из стали 9ХС — сверла, развертки, метчики и плашки. Сталь В1 рекомендуется для изготовления мелких сверл, метчиков, разверток, сталь ХВГ — для изготовления длинных метчиков и разверток.

Быстрорежущие (высоколегированные) стали применяют для изготовления различных инструментов, но чаще сверл, зенкеров, метчиков.

Изготовленные из быстрорежущей стали инструменты могут работать при более высоких скоростях резания, чем инструменты из углеродистой и легированной инструментальных сталей. Важнейшими компонентами быстрорежущих сталей являются вольфрам, хром и ванадий. Наиболее распространены быстрорежущие стали Р9 (~9% вольфрама) и Р6М5, которая приходит на смену Р18.

Все инструменты, изготовленные из инструментальных сталей, подвергают термической обработке.

Твердые сплавы делятся на металлокерамические и минералокерамические и выпускаются в виде пластинок разной формы. Инструменты, оснащенные пластинками из твердых сплавов, позволяют применять скорости резания значительно выше, чем инструменты из быстрорежущей стали.

Металлокерамические твердые сплавы разделяются на вольфрамовые, вольфрамотитановые, вольфрамотитанотанталовые.

Вольфрамовые сплавы группы ВК. состоят из карбидов вольфрама и титана. Применяются сплавы марок ВК2, ВК3М, ВК4, ВК6, ВК6М, ВК8, ВК8В. Буква В означает карбид вольфрама, К — кобальт, цифра — процентное содержание кобальта (остальное— карбид вольфрама). Буква М, приведенная в конце некоторых марок, означает, что сплав мелкозернистый, что повышает износостойкость инструмента, но снижает сопротивляемость ударам. Применяется для обработки чугуна, цветных металлов и их сплавов и неметаллических материалов.

Вольфрамотитановые сплавы группы ТК состоят из карбидов вольфрама, титана и кобальта. Применяются сплавы марок Т5К10, Т5К12В, Т14К8, Т15К6, Т30К4, Т15К12В. Буква Т и цифра за ней указывают процентное содержание карбида титана, буква К и цифра за ней — процентное содержание карбида кобальта, остальное в данном сплаве — карбид вольфрама. Применяются эти сплавы для обработки всех видов сталей.

Вольфрамотитанотанталовые сплавы группы ТТК состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала и кобальта. Применяются сплавы марок ТТ7К12 и ТТ10К8Б, содержащие соответственно 7 и 10% карбидов титана и тантала, 12 и 8% кобальта, остальное — карбид вольфрама. Применяются эти сплавы для особо тяжелых условий обработки, когда применение других инструментальных материалов не эффективно.

При определенных условиях в качестве инструментального материала находит применение минералокерамический материал марки ЦМ-332, основной частью которого является окись алюминия. В состав этого материала не входят относительно редкие элементы: вольфрам, титан, кобальт и др. Преимуществом этого материала является возможность вести обработку при высоких скоростях резания, недостатком — повышенная хрупкость. Поэтому он применяется при получистовой и чистовой обработке чугуна, стали и цветных сплавов.

Для повышения прочности минералокерамики применяют плакирование — покрытие защитными пленками. На основе плакирования создана металлокерамическая композиция — керметы (керамика с металлической связкой), которая обеспечивает более высокую производительность при получистовой и чистовой обработке.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Общие основы металлообработки на металлорежущих станках

Резание материала – это механическая обработка, заключающаяся в процессе снятия стружки путем внедрения в поверхностный слой обрабатываемой заготовки режущего клина инструмента, который двигается под действием сил привода станка.

Способ обработки материалов определяется видом энергии проводимой в зону обработки (механическая, электрическая).

Соответственно различают механическую, электроэрозионную, электрохимическую, лазерную и другие.

Механическую обработку подразделяют на лезвийную и абразивную.

· Лезвийная обработка осуществляется одним или несколькими режущими клиньями имеющих правильную геометрическую форму.

· Абразивная обработка осуществляется большим количеством абразивных зерен имеющих неправильную геометрическую форму.

В процессе обработки на заготовке различают следующие поверхности:

Станок приспособление инструмент деталь (СПИД)

Геометрия токарного резца

Геометрические параметры режущего инструмента

I. Головка пластина твердосплавная или быстрорежущая рабочая часть резца

II. Тело или стержень – предназначено для крепления резца

1 - передняя поверхность, поверхность по которой сходит стружка

2 – главная задняя поверхность;

3 – вспомогательная задняя поверхность;

4 – главная режущая кромка образуется пересечением передней и главной задней поверхностей;

5 – вспомогательная режущая кромка образуется пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей;

6 – вершина резца образуется пересечением главной и вспомогательной режущих кромок

Опорная поверхность – служит для крепления резцов резцедержателей горизонтального положения

Передняя поверхность – служит для схода стружки

Главная режущая кромка – служит для резания материала

Вспомогательная режущая кромка – с пересечением главной режущей кромкой образуют вершину резца

Вершина резца – точка соприкосновения обрабатываемого материала и режущего инструмента

Главная линия инструмента – служит для поддержки пластины (головки резца). От угла главной задней поверхности зависит износостойкость резца.

Вспомогательная задняя поверхность – предназначена для свободного передвижения режущего инструмента по обрабатываемой поверхности.

Углы резца

Главный угол в плане φ – это угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи

Главный угол в плане φ определяет соотношение между толщиной и шириной срезаемого слоя. При уменьшении угла φ стружка

становится тоньше, улучшаются условия теплоотвода и тем самым повышается стойкость резца, но при этом возрастает радиальная составляющая силы резания

Передний угол γ – это угол между основной плоскостью и плоскостью, касательной к передней поверхностью.

Величина переднего угла γ оказывает влияние, на степень деформации металла при переходе в стружку, силовая и тепловая нагрузки на режущее лезвие и его прочность, условия отвода тепла из зоны резания.

Задний угол α – это угол между плоскостью резания и плоскостью, касательной к задней поверхности.

Задний угол α служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и деталью.

Он влияет на интенсивность износа резца и в сочетании с углом γ влияет на прочность режущего лезвия и условия отвода тепла из зоны резания.

Угол наклона главной режущей кромки λ – это угол между основной плоскостью, проведенной через вершину резца и режущей кромкой.

Угол наклона главной режущей кромки λ измеряется в плоскости резания и служит для предохранения вершины резца от выкрашивания, особенно при ударной нагрузке, а также для изменения направления сходящей стружки.

Угол заострения b – угол между передней и главной задней поверхностями

Чем меньше угол заострения, тем легче резец входит в металл и отделяет стружку с меньшим усилием.

α + b + δ = 90 градусов

Угол резания β – угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания

Задача

Назначить режим резания и определить машинное время при следующих условиях обработки:

· Материал – чугун серый СЧ15 143-210 НВ

· Оборудование – механический станок 16К20

· Заготовку устанавливают в 3-х кулачковом патроне

· Обработка без охлаждения

Обработку ведем в 2 перехода

Подрезать торец с ØD – 60 до d – 30. Припуск на обработку h = 1,5 мм, шероховатость обрабатываемой поверхности Ra = 3,2 мкм (чистовая обработка)

Подрезать торец с ØD – 60 до d – 56. Шероховатость обрабатываемой поверхности Ra = 12,5 мкм (черновая обработка), наружно-продольное точение с диаметром 60 до диаметра 56 мм, Шероховатость обрабатываемой Ra = 12,5 мм (черновая обработка)

· Подрезать торец с ØD – 60 до d – 30

· шероховатость обрабатываемой поверхности 3,2 мкм

Обработка с поперечной подачей

1. Выбираем резец и его геометрические параметры. Принимаем проходной отогнутый правый сборный токарный резец

1.1. Выбираем форму заточки. Принимаем форму заточки передней поверхности плоскую.

1.2. Сечение державки:

· Материал державки Ст 45

· Размеры державки стандартные

· Материалы режущей части резца

· Жесткость системы спид нормальная ВК6 Длина 1 резца 100 мм

2. Определяем режим резания

2.1. Определяем глубину резания. Припуск снимаем за проход t = (60-56)/2 = 2 мм

2.2. Назначаем период стойкости инструмента Tp = Tm * λ, где Tm - нормированная стойкость инструмента, λ = коэффициент времени резания. Tm = 60 мин.

Согласно примечанию по обработке Tm = 60*2 = 120 мин.

λ = Lр/ Lр.х. где Lр – путь резания, Lр.х. – длина рабочего хода

Lр.х. = I + у + Δ (мин)

у + Δ = величина перебега врезания

I = 100 мм – длина обрабатываемой поверхности

Угол в плане ϕ = 70-75°С у = 1 мм Δ = 3 мм

Lр.х. = 100 + 1 + 3 = 104 мм

λ ˃ 0,7 то принимаем λ = 1

2.3. Определяем допускаемую скорость резания V = V_табл × K₁ × K₂ × K₃ = 130 м/мин, где V_табл – скорость резания по таблице м/мин. K₁ - коэффициент, зависящий от отношения диаметра фрезы D к ширине обработки; K₂ — коэффициент, зависящий от материалов фрезы и обрабатываемой детали; К₃— коэффициент, учитывающий стойкость фрезы, изготовленной из различных материалов.

2.4. Определяем подачу и корректируем по паспорту станка

По паспорту станка:

So пасп = 0,25 мм/об

Vтабл = 120 м/мин

В системе ИСО ВК6 – К20

V = 120 × 1,6 × 0,75 × 0,9 = 130 м/мин

2.5. Определяем частоту вращения шпинделя и корректируем по паспорту станка

n_р = = 690 мин -1

По паспорту станка принимается ближайшее меньшее

n_пасп = 630 мин -1

2.6. Определяем действительную скорость резания

V_действ = 118,7 м/мин

2.7. Определяем мощность, необходимую на резание и сравниваем с мощностью на шпинделе станка

Nр =

P_zтабл – главная составляющая силы резания по таблице кН

t – глубина резания, мм

P_z = 0,85 × 2 = 1,7 кН

Np =

Nшт = Nэл × n (кВт)

Nшт = 10 × 0,75 = 7,5 кВт

3. Определяем машинное время

Tm = = 0,66 мин

- Наружное продольное точение с ØD – 60 до d – 56.

- Шероховатость обрабатываемой поверхности Ra = 12,5 мкм (черновая обработка)

1. Выбираем резец с его геометрическими параметрами. Принимаем прямой проходной сборный правый токарный резец.

· Материал режущей части ВК8

· Материал державки СТ45

· Сечение державки 20 × 25

Длина резца L резца = 110 мм

Выбираем форму заточки плоскую

Татьяна Александровна

Общие основы металлообработки на металлорежущих станках

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Папиллярные узоры пальцев рук - маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

© cyberpedia.su 2017-2020 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

Основы обработки металлов резанием

Сущность процесса обработки металлов резанием заключается в снятии с заготовки металла (стружки) для получения изделий необходимой формы, размеров и требуемого качества поверхности (точности и шероховатости).

На большинстве машиностроительных заводов резание является преобладающим способом обработки металлов: до 40…60 % деталей машин получают в результате обработки заготовок на металлорежущих станках. Резанием обрабатывают различные материалы, свойства которых лежат в широком диапазоне: это пластичные и хрупкие материалы, металлические и неметаллические, природные и искусственные, твердые и мягкие. Выполненные при обработке резанием размеры, форма и расположение поверхностей и их шероховатость определяют фактические зазоры и натяги в соединениях деталей машин и механизмов, влияющие на их качество, технические и экономические показатели продукции.

Для нормирования точности изготовления изделий установлены степени точности - квалитеты. Квалитет - это совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для номинальных размеров. В соответствии с действующим стандартом установлено 19 квалитетов точности: 01, 0, 1, 2, 3,…, 17. Самый точный - 01, самый грубый - 17-й квалитет. Допуск квалитета обозначают буквой IT и цифрой квалитета. Номинальный размер - размер, который служит началом отсчета отклонения и относительно определяет предельные допустимые размеры (наибольший и наименьший). Допуск - это разница между наибольшим и наименьшим предельными размерами. На чертеже детали указывают номинальный размер и отклонения (верхнее и нижнее).

Для измерения и контроля размеров применяют мерительный инструмент и приборы. Простейшими и наиболее часто применяемыми инструментами являются: линейка, угломер, штангенциркуль, микрометр, глубиномер, нутромер, предназначенный для измерения внутренних размеров.

Шероховатость поверхности - это совокупность неровностей, образующих рельеф поверхности детали или заготовки, рассматриваемый в пределах базовой длины. Для численного определения величины шероховатости поверхности используют базовую линию, представляющую собой среднюю линию профиля неровностей, относительно которой рассматривают и измеряют высоту выступов и глубину впадин. Для характеристики шероховатости часто используют параметр Ra - среднее арифметическое отклонение профиля в пределах базовой длины. Величина Ra может быть в пределах от 0,008 до 100 мкм; наименьшее значение шероховатости можно получить при полировке, наибольшее - при строгании. При измерении шероховатости грубо обработанных поверхностей применяют параметр Rz - сумма средний абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубина пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины. Величина Rz может лежать в пределах от 0,025 до 1600 мкм.

Параметры шероховатости поверхности измеряют контактными методами с помощью щуповых приборов (профилографы, профилометры), приборов светового сечения, теневого сечения, растровых микроскопов, микроинтерферометров.

В процессе обработки исходная заготовка и режущий инструмент получают рабочее движение от механизмов металлорежущих станков и перемещаются относительно друг друга. Для осуществления обработки резанием необходимо сочетание двух видов движения: главного движения резания и движения подачи.

Главное движение резания – прямолинейное поступательное или вращательное движение заготовки или режущего инструмента, происходящее с наибольшей скоростью в процессе резания. Движение подачи – прямолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента или заготовки, скорость которого меньше скорости главного движения резания, предназначенное для того, чтобы распространить отделение слоя материала на всю обработанную поверхность. В зависимости от направления движения подачи различают продольное, поперечное и другие движения подачи.

Наиболее распространенными видами обработки металлов резанием являются: точение, сверление, фрезерование, строгание, шлифование (рис.7).

Достоинства обработки металлов резанием: возможность придания изделиям любой формы и шероховатости; высокая точность размеров полученных деталей; невысокая энергоемкость; высокая степень механизации и автоматизации процессов обработки; универсальность процессов, обуславливающая возможность обработки разнообразных по форме и размерам деталей из различных материалов.

Недостатки: низкая производительность (точечный контакт инструмента с деталью); большие отходы металла в стружку.

Совершенствование технологии резания, модернизация металлорежущего оборудования, разработка и внедрение новых методов резания металлов являются актуальными проблемами.

Точение (токарная обработка) – обработка (наружных и внутренних) поверхностей тел вращения резанием, характеризуемая вращательным движением заготовки и поступательным движением режущего инструмента – резца (рис. 7а). Разновидности точения: обтачивание, растачивание, подрезание, разрезание. При точении заготовке сообщается главное движение резания, а инструменту – движение подачи.

Обработку металлов резанием производят на металлорежущих станках при помощи режущего инструмента, который подразделяется на две группы: однолезвийный (резцы) и многолезвийный с двумя и более режущими кромками (сверла, зенкеры, развертки и т.д.)

Станки токарной группы составляют до 50 % всего станочного парка механических цехов машиностроительных заводов и подразделяются:

- токарно-винторезные станки – наиболее универсальные станки рассматриваемой группы;

- токарно-карусельные станки применяют для обработки средних и крупных заготовок, диаметр которых превышает их высоту (зубчатые колеса, маховики);

- токарно-револьверные станки предназначены для обработки заготовок сложной формы, где требуется применение большого числа инструментов. Для закрепления большего числа инструментов используется револьверная головка. Во время работы станка инструменты вводят в процессе обработки последовательно (один за другим) или параллельно (одновременно несколько);

- токарные полуавтоматы – все движения производятся автоматически, однако установка каждой заготовки и снятие готовой детали осуществляется рабочим;

- токарные автоматы – обрабатывают различные заготовки, причем обработка ведется практически без участия рабочего, обязанности которого сводятся к перезарядке автомата на партию и периодическому контролю готовых деталей.

- сверление – широко распространенный метод получения отверстий резанием. Главное движение при сверлении – вращательное, а движение подачи – поступательное. Оба движения при сверлении отверстий на сверлильных станках сообщаются инструменту – сверлу.

Основными технологическими операциями, связанными с обработкой отверстий, являются сверление, зенкерование, рассверливание, нарезание резьбы и т.д. (рис. 7б). Все эти операции производят на станках сверлами, зенкерами, развертками, метчиками. Однако при сверлении отверстие получается небольшой точности, с шероховатой поверхностью. Поэтому предварительно просверленные отверстия обрабатывают зенкером (зенкерование) и разверткой (развертывание). Зенкерование в основном применяется для увеличения диаметра и в отдельных случаях для повышения точности отверстия и уменьшения шероховатости его поверхности. Зенкеры имеют три-четыре режущие кромки, резание производят боковыми зубьями. Для получения более точных отверстий и необходимую (малую) шероховатость поверхности используют развертки, имеющие значительное число режущих кромок.

Существуют сверлильные станки различных типов: вертикально-сверлильные, горизонтально-сверлильные, радиально-сверлильные, расточные, координатно-расточные и специальные. Станки сверлильной группы бывают одношпиндельные и многошпиндельные.

Для обработки крупногабаритных заготовок с большим числом отверстий применяют сверлильные станки с ЧПУ.

Фрезерование – процесс обработки изделий многолезвийным режущим инструментом – фрезой (рис.7в).

По сравнению с процессом точения процесс фрезерования имеет следующие особенности: в работе одновременно участвует несколько лезвий, поэтому фрезерование является более производительным способом обработки, чем точение; каждый зуб фрезы работает периодически, а корпус ее большей частью имеет значительную массу, что способствует лучшему охлаждению лезвий.

Фрезе сообщается главное вращательное движение, а обрабатываемой детали – поступательное или вращательное движение подачи.

Различают две основные группы фрезерных станков: универсальные общего назначения; специализированные. К первой группе относятся горизонтально-фрезерные, вертикально-фрезерные и продольно-фрезерные станки; ко второй – зубофрезерные, резьбофрезерные, копировально-фрезерные и др.

На фрезерных станках выполняются следующие основные работы: фрезерование плоскостей, пазов, сложных поверхностей, шпоночных канавок и зубьев шестерен.

Для обработки заготовок используют: цилиндрические, концевые, торцевые, фасонные, шпоночные фрезы. При изготовлении зубъев шестерен - модельные дисковые, пальцевые или червячные фрезы.

Строгание – для обработки длинных плоских поверхностей (рис. 7г, д). Оно выполняется при прямолинейном возвратно-поступательном движении резца или заготовки – это движение является главным. После каждого двойного хода заготовка или резец перемещаются в поперечном направлении, совершая тем самым движение поперечной подачи.

Основным недостатком обработки деталей на строгальных и долбежных станках является то, что при работе на них резание осуществляется только во время рабочего хода. Во время обратного хода резец не снимает стружку и это приводит к значительным потерям времени. Поэтому строгание характеризуется низкой производительностью и его целесообразно в крупносерийном и массовом производстве заменить фрезерованием.

В индивидуальном и мелкосерийном производстве на фрезерных станках обрабатываются различные по расположению плоскости: горизонтальные, вертикальные, параллельные, перпендикулярные и наклонные; Т-образные, прямоугольные и другие пазы и канавки; фасонные поверхности.

Протягивание – процесс обработки заготовок резанием при помощи протяжек. Размеры зубъев протяжки постепенно увеличиваются от начала её режущей части так, что при перемещении в осевом направлении относительно заготовки каждый зуб снимает стружку от 0,01 до 0,2 мм. Протяжка обычно имеет замкнутую (хвостовую) часть для крепления к ползуну станка, шейку направляющую, режущую и калибрующую части.

Различают внутреннее и наружное протягивание. Первое применяют для выполнения отверстий различных размеров (3…300 мм) и форм (цилиндрических, трехгранных, квадратных и др.); вторые – для получения прямых и спиральных зубъев, прямых и винтовых канавок, плоских и кривых наружных поверхностей, при рифлении и т.д. Отверстия под протяжку предварительно высверливают или растачивают, наружные поверхности, как правило, протягивают без предварительной обработки резанием, т.е. в черновом виде (отливки, поковки).

Протяжные станки бывают вертикальные и горизонтальные и разделяются на станки для внутреннего и наружного протягивания.

Протягивание является одним из прогрессивных и перспективных процессов механической обработки. Высокая производительность протягивания в сочетании с большой стойкостью протяжек, хорошее качество и высокая точность обработки поверхности позволяет использовать этот метод для обработки деталей средних размеров в условиях массового и крупносерийного производства, где он во многих случаях вытесняет фрезерование.

Шлифование – процесс обработки заготовок резанием при помощи шлифовального круга – инструмента, имеющего форму тела вращения и состоящего из абразивных зерен и связующего их материала (рис.7е,ж). При вращении круга наиболее выступающие из связки зерна, контактируя с заготовкой, снимают с её поверхности тонкие стружки. Большинство из них, сгорая, образуют пучок искр.

Шлифование осуществляется при больших скоростях резания (70 м/с и выше) снятием стружки с малой площадью сечения. В связи с этим, а также невыгодными углами резания температура в рабочей зоне достигает 1500 С.

Обработка шлифованием в большинстве случаев является чистовой и отделочной операцией, обеспечивающей высокое качество обработанной поверхности и точность обработки. В некоторых случаях шлифование применяется для предварительной обработки заготовок, обдирки при снятии слоя до 6 мм.

Процесс шлифования обычно осуществляется при помощи трех движений: вращения шлифовального круга, вращения или возвратно-поступательного перемещения обрабатываемой детали и движения подачи, осуществляемого кругом или обрабатываемой деталью.

В группу шлифовальных станков входят круглошлифовальные, внутришлифовальные, обдирочно-шлифовальные, специализированные (зубошлифовальные, бесцентро-шлифовальные, копировальные и др.), заточные станки для режущих инструментов, притирочные и полировальные.

Читайте также:

  
• Вывеска на металлическом каркасе
  
• Ворота из металлического штакетника со встроенной калиткой
  
• Как вытащить металлическую занозу из под ногтя
  
• Порошковая краска по металлу антик
  
• Цветы из металлической сетки