Плазма не прорезает металл

Обновлено: 04.10.2024

В двух словах о принципе работы плазмореза. Распространенные неисправности аппарата, причины их возникновения. Устранение поломок.

На производстве, в автомастерских, там, где требуется быстрый, точный, аккуратный раскрой металла, применяют плазморезы. Аппараты для плазменной резки стали, алюминия, меди, латуни и других металлов, в том числе тугоплавких.

Плазморез – это целый комплекс, состоящий из источника питания, плазмотрона (резака) и кабель-шлангового пакета. Также для резки необходимо подключение к компрессору, баллону с газом.

Основной блок – источник питания. Он отдает ток, необходимый для создания электрической дуги. Та, в свою очередь, нагревает до сверхвысокой температуры поток газа. Под действием электрической дуги газ ионизируется, превращается в плазму. Поток плазмы разрезает металл.

Как и любая техника, плазморез может выйти из строя, не отработав заявленное производителем время. Из-за нарушений условий эксплуатации или отсутствия обслуживания. Трансформаторный или инверторный источник питания – достаточно сложный аппарат. Для его восстановления базовыми знаниями в электротехнике не обойтись. Это дело квалифицированного специалиста.

Сегодня с профессиональным ремонтом аппаратов плазменной резки нет никаких проблем. В случае нестабильной работы аппарата или выхода его из строя всегда можно обратиться в сервисный центр, получить бесплатную диагностику, качественный ремонт с гарантией.

Приступать к ремонту самостоятельно, без знаний, опыта, точно не следует. Не будем забывать, что это электрооборудование. Любая неточность, ошибка может привести к пожару или поражению электрическим током.

Поломки аппаратов плазменной резки. Причины неисправностей

Источник питания не включается;
Аппарат включается, вентиляторы работают, но зажечь дугу не удается;
Гул после включения резака, невозможность зажечь дугу;
Дежурная дуга не поджигает рабочую;
При работе аппарата обрыв режущей дуги.

Если плазморез не удается включить, возможно, ремонт и не потребуется, проблемы с сетью, попросту отсутствует питание.

Другие причины, уже требующие тщательной проверки аппарата, - перегорание предохранителей или неисправность кнопки включения или разъема питания.

Если плазморез включается, как и должен, но дугу не удается зажечь, не исключено нарушение контактов массы.

Причина возникающего гула в моноблоке, невозможности начать работу при включенном аппарате – выход из строя трансформатора. Также по этой причине возможно пониженное напряжение или вовсе его отсутствие.

Дежурная дуга есть, но она не активизирует рабочую. Это может произойти, если давление воздуха слишком высоко. Или между электродом и соплом нет должного зазора.

Внезапный обрыв дуги во время работы – возможно, из-за прилипания частиц расплавленного металла к поверхностям электрода и сопла.

Устранение неисправностей

Если плазморез не включается, убедитесь в том, что питающая сеть в норме, нет скачков напряжения, обрыва.

Не удается зажечь дугу при работающем аппарате – убедитесь в надежности контактов массы.

Если плазморез в рабочем состоянии сильно гудит, не исключено, что проблема в трансформаторе или в диодах, они вышли из строя. В данном случае не обойтись без вскрытия корпуса и диагностики. Необходимо проверить тестером обмотки трансформатора и силовые диоды. При необходимости произвести замену деталей. Но эта работа для сервисного центра.

Небольшая дуга не поджигает основную, режущую – снизить давление воздуха или отрегулировать зазор между электродом и соплом.

Обрыв дуги во время работы – проверить состояние поверхности электрода и сопла, зачистить их, восстановить зазор.

Плазма искривляется на толстом материале

Здравствуйте, есть станок с ЧПУ мультикат . Проблема заключается в том, что тонкий металл он режет без всяких нареканий до 8мм, все что толще (мы режем до 50мм) поток плазмы искривляется при резе и делает прорез конусным а не под 90 градусов. Кто может сказать в чем может быть причина?
P.S. в мультикат звонить бесполезно, они не помогут ибо не знают.

Думаю как обычно: ток, давление воздуха и управление высотой факела.
Не знаю Вашего инвертора, на моем (Cut160) на геометрию реза влияют эти факторы. Поэтому для разных толщин - разные пресеты в THC и ток на инверторе. Разбираться надо.

Добрый вечер preps!

Читал что у Вас cut-160.

Немогли бы подсказать чем руководствуютесь при подборе режимов резания?

Там нужно привести в соответствие несколько параметров, в зависимости от вашего инвертора и горелки, это:

- высота горелки над материалом.

- время стартового прожига.

Под каждую толщину материала - свои параметры.

Например при прожоге стали 40мм толщиной понадобилось 3 сек задержка при прожоге, максимальный ток, и максимальное давление.

При резке 10мм стали параметры другие - хватало 1 сек прожога, и другие параметры были.

Но я плазму продал, о чем жалею. И буду делать новую. С THC контроллером, который делают ребята из Уфы.

Основные причины такие:

1)Направление обхода контура. Наружний контур обходим всегда по часовой стрелке, внутренний против часовой. Связано это с направлением завихрения защитного газа внутри расходников, справа от движения резака конусность меньше будет чем слева. Если наоборот - вам стоит проверить поставщика расходников.

2)Высота горлки над металлом влияет на полученное отклонение размеров. Если резак выше чем нужно, внизу размер будет больше чем сверху, если слишком низко - то наоборот получите обратный конус.

3)Плазмы совсем без конусности не бывает. Бывает с очень маленькой, но это цена сразу больше 1.5 млн и это механизированные системы.

Допустимый конус в пределах 5 градусов измеряется на аппаратах при резке квадратиков. Криволинейные траектории и фланцы могут вообще не попадать в этот допуск.

5 градусов на толщине 10 мм это 0,87 мм на сторону.

Реза под 90 градусов нет и у лазера, там конус конечно значительно меньше, от в пределах 2-3 градусов.

На толщине 50 (вообще сомнительно резать плазмой 50 мм, газ от 40 режет вертикальнее и с такой же скоростью, ну и дешевле получается) конус допустимый по плазме будет в районе 5 мм, ну и в большинстве случаев так и получается.

На XPR300 на 40 мм и 50 мм получается 1 мм на сторону, что очень даже хорошо.

4)Качество и давление газа влияет на качество реза и форму детали которая выходит из под плазмы.

Кислород режет лучше и чище чем воздух (но только в воздушную плазму не надо баллоны с кислородом подключать), горячий или холодный воздух - разный расход, соответственно разные фитинги надо использовать и толщину подводящих рукавов.

Сухой или с примесями масла и воды тоже режет совсем по разному.

5)Насколько хорошо выставлен резак относительно материала и насколько кривой сам материал. Листы у нас не идеальные, особенно сталь3, ожидать что деталь будет идеальной невозможно.

P.S. Если в мультикат вам не смогли ответить на этот вопрос, то скорее всего они не совсем понимают как работает плазма и эти вещи не учитывают в своих станках. Возможно даже у вас какой-нибудь пульт DSP A12 и китайский ТНС от HYD с которыми можно не ожидать качественной резки, только приемлемый результат для закладных в бетон или деталей под сварку.

Опыт прямопропорционален количеству испорченного оборудования.
Сертифицированный инженер по обслуживанию источников механизированной резки и система автоматизации Hypertherm.
Представитель и инженер сервисной и техподдержки компании Weihong (Ncstudio, NK105, NK260, NK300) на территории России.

Возможные проблемы резки и советы

Некоторые проблемы с качеством резки вызваны проблемами с механикой и электрической частью старых или плохо обслуживаемых машин для резки, другие проблемы связаны с самим процессом резки.

Если в уравнении для качества резки так много неизвестных, возникает вопрос: каким образом начать поиск и устранение проблем?
Здесь мы обсудим критически важные переменные процесса, которые влияют на качество резки. Тщательно контролируя эти переменные, Вы можете минимизировать или устранить проблемы и, соответственно, связанные с ними затраты на доработку деталей или их утилизацию.

Проблемы с качеством резки: окалина

В процессе удаления окалины многие ремонтные мастерские тратят уйму времени и денег на шлифование, зачистку дефектов и пескоструйную очистку деталей, которые вырезаны на машине плазменной резки. Если в уравнении для качества резки так много неизвестных, возникает вопрос: каким образом оператору резака плазменной резки начать поиск и устранение проблем с образованием окалины? Тщательно контролируя критически важные переменные процесса, оператор может минимизировать или устранить образование окалины и, соответственно, связанные с этим затраты на доработку деталей.

Окалина — это отвердевший окисленный расплавленный металл, который остается в разрезе при выполнении резки. Эта самая распространенная проблема качества плазменной резки. Окалина может образовываться в виде больших пузырчатых отложений вдоль нижней кромки листа (так называемая «окалина низкой скорости резки»), небольших затвердевших полосок вдоль неразрезанного материала («окалина высокой скорости резки») или тонкого покрытия вдоль верхней поверхности листа («верхнее забрызгивание»).

Чтобы исключить образование окалины низкой скорости:

Увеличьте скорость резки пошагово с шагом 125 мм/мин
Увеличьте расстояние между резаком и заготовкой пошагово с шагом 1,6 мм или 5 В
Уменьшите силу тока пошагово с шагом 10 А
Если качество резки не удается улучшить ни одним из указанных действий, рассмотрите вариант использования сопла меньшего размера

Чтобы исключить образование окалины высокой скорости:

Проверьте сопло на наличие признаков износа (выемки, превышение номинального размера или овальное отверстие)
Уменьшите скорость резки пошагово с шагом 125 мм/мин
Уменьшите расстояние между резаком и заготовкой пошагово с шагом 1,6 мм или 5 В
Повысьте силу тока (при этом она не должна превышать 95 % от номинального значения для сопла с данным отверстием)

Чтобы исключить образование верхнего забрызгивания:

Проверьте сопло на признаки износа
Уменьшите скорость резки пошагово с шагом 125 мм/мин
Уменьшите расстояние между резаком и заготовкой пошагово с шагом 1,6 мм или 5 В

Неполные резы (материал не прорезан полностью)

Среди таких общих причин могут быть следующие:

Изношенные или поврежденные расходные детали
Слишком высокая скорость резки
Неправильная высота резака
Слишком низкая сила тока для данной толщины материала
Неправильные настройки давления газа/потока воздуха

Шесть правил резки отверстий под болты

Используйте сопло с наименьшим номинальным размером, который подходит для прожига и резки материала
Убедитесь, что за время задержки прожига дуга полностью прорезает материал до начала перемещения машины
Заблокируйте систему регулировки высоты резака по напряжению
Используйте скругленный или спиральный вход
Задайте в программе обработки детали более низкие скорости резки
Используйте короткие или отрицательные выходы к сохраненной детали

Мы будем рады сотрудничеству с Вами

Плазморез не режет

сегодня тоже случился трабл, плазморез "кедр" cut40 пару недель назад привезли новый работал работал, а сегодня бац и сдох, дуга не поджигается, он при нажатии кнопки плюется но не горит, что может быть ну или хотябы в какую сторону смотреть? оч надо, заранее спасибо за ответы (явных видимых причин снаружи не видать)

конденсат от компрессора, и сопло с катодом новые поставить самые основные причины.

Виктор 69, сопло с катодом меняли еффект нулевой, насчет конденсата тоже думал, но там в комплекте штатный отстойник, правда ресиверы к которым подключали ее ингода, внушительных размеров

Симфер,Андрей,посмотри Л/с.По проблеме, в аппарате подгорели разрядные электроды,нужно зачистить и отрегулировать.

круазик, Пётр, л/c глянул, спасибо. по проблеме если не сложно "ткни носом" что чистить и регулировать, внутренности плазмы для меня енто как для бабуина айфон(

по проблеме если не сложно "ткни носом" что чистить и регулировать,

Выделил чёрным.Почистить(но не наждачкой),зазор отрегулировать до 1мм.

решил проблему, причина не работающей плазмы втулка куда входит катод, нулевкой пошоркал и все за работало, всем спасибо за поддержку

как я шланг менял.

У нас такая проблема плазмарез то режет то нет. Не загорается дуга.Разберём, соберём бывает загорится.Brima 60 CUT держак SG55. Что это может быть? Сам держак или что то с аппаратом?

смотрите подачу воздуха, шланги, если воздух пережат или утечка вроде и дуга загорается и вроде не загорается так видимость, проверьте контакты при закручивании, наконечника сопла, должно быть два контакта, может мозги компосировать ( то замкнуты то не замкнуты), на входе в горелку, где шланги и провода под рукой проверьте целостность проводов, могли из-за жёсткости надломиться , а изоляция скрывает надлом , то работает то не работает, это основные причины.

Спасибо! Ну вроде с воздухом проблема была. Мы давление сделали 5,2. а сейчас на 4ку перешли. (Паспорта нету, б/у взяли.)

Так вроде паспорт в тырнете не проблема найти.

искал да не нашёл, тоже так думал

Какое значение имеет электрод и колпачёк с отверстием?
Должны ли быть выдержаны толщина, длина, зазоры?

Не зажигается дуга, уже всё пробовал, сам аппарат не вскрывал ещё.

Мастерская ДЮ, а как вы думаете? Это наука о том куда бегут электроны и что они должны делать. Поэтому если, что то не получается, то начинать надо с установки оригинальных запчастей и только потом можно делать эксперименты (если очень хочется еще более экономить на расходке). Либо довериться только знающему человеку (с ОГРОМНЫМ опытом). Иногда схожие по размеру, могут не работать как надо только по причине в ошибке применяемых материалов.

зарабатываем и получаем удовольствие от процесса.

дано: плазморез блювелд бест плазма ивертер 90А.. на середине шва пропала дуга.. замена катода и сопла на новые ничего не дала(до того за пару дней с того же магазина брались такие же и работало), продув воздуха есть и не слабый.. искрит ограничитель проволочный об железную линейку, в момент нажатия на кнопку.. такое подозрение что зазор большой между катодом и соплом, но визуально все целое..посадочное под катод зачистил от гари, стертой мелкой наждачкой.. подскажите куда копать.. все случилось внезапно и как говорится "само"))

искрить на ограничитель не должно. Возможно у вас проблема в защитном колпачке.

Замена только катода и сопла, это не достаточное условие для нормальной работы. Остальное, тоже нужно менять. И все сразу. Тем более, что появилась проблема.

Ребята кто сталкивался, с такими симптомами у плазмотрона CS 50 / С плазмотроном новая проблема. Диффузор вставляется очень туго, и при нажатии на кнопку дуга горит как бы в сопле. Продувает плохо. Окалина как бы каплями собирается. Не пойму, диффузор новый пробую ставить все равно очень туго вставляется. Что может быть ? Наконечник сгорает после трех минут работы. Дуга горит не на металле а при нажатой кнопки даже на наконечнике. Видно как сильно нагревается наконечник. Детальный осмотр со снятой головкой накончником и диффузором не выявляет каких либо изменения или оплавлений. Как будто только посадочное место диффузора увеличилось, он на него садится с усилием, и новы так же. Хотя раньше свободно вставлялся. Что могло на все это повлиять ?Как думаете дело в плазмотроне ? не в плазморезе ? Там где садится диффузор есть отверстия. Я предпологаю что раз он стал садиться без зазора - очень туго, значит поэтому нет достаточного охлаждения и выдувания металла, ведь так ? Но там где он садиться бронзоавя или латунная деталь формой как цилиндр.

Электрод в него вставлятся свободно как и раньше а вот диффузор на него налазиет только с усилием. Помогите определить неисправность, пожалуйста !

Помогите определить неисправность, пожалуйста !

Точно такая-же проблема, правда у меня Сварог CUT40B с таким-же плазматроном, детально пока не разбирался, но понял, что проблема, ИМХО, в головке плазматрона, заказал новый.

Что рассмотрел- катод раздавил латунную втулку куда садятся катод и диффузор, она раздалась и диффузор стал садился с большим натягом- поправил бормашинкой.

После этого отработал метр реза 8мм, вроде неплохо, но. терзают смутные сомненья.

Как у Вас удалось, бор машинкой туда залесть ? Типа тонкого напильника круглого ?

И почему так происходит, вернее из за чего ? Головку где заказали, подскажите пожалуйста.В нете искал не нашел, что то

У меня плазмотрон трафимета СВ 50, тоже возникала такая ситуация, когда катод туго входил во втулку. Втулку изнутри по посадочному месту подшоркал мелкой наждачкой свёрнутой в трубочку абразивом нарушу. Предполагаю что причина кроется в максимальных токах, когда превышается ПВ/ПН плазмотрона и он перегревается с изменением геометрии деталек.

Именно так, заодно поправил посадку катода. Заказал новый плазматрон.

. абразивом наружу.

. когда превышается ПВ/ПН плазмотрона и он перегревается с изменением геометрии деталек.

В нашем случае не садится диффузор, так что всё-таки абразивом внутрь.

Или недостатка воздуха.

Сегодня танцы с бубном- шлифовал место где не садиться с помощю нажд.бумаги. Добился того что снова диф. садится спокойно без усилия еще не испытывал.

Значит трафиметовский плазмотрон ни чем не лучше получается ?

Лазил по форумам читал, один форумчанин пишет что лучше использовать плазмотрон серий А 101 они расчитаны на старшие модели плазморезов, но подойдут ли они для сварога на 40 ампер ? Есть мнение что мощный плазмотрон расчитанный на сто ампер дольше и надежнее будет работать.

Да правильно абразивом внутрь. Диффузор не садиться на посадочное место головки плазмотрона. Катод и сопло нормально садятся в свои места.

Подскажите как проверить шланг ? Он же в этом самом кожухе. Есть какие нибудь приемы ? Я с такими проблемами первый раз сталкиваюсь, поэтому буду рад советам.Кстати с головки дует плохо, слабо. Я это связываю с тем что диффузор тугой посадкой не дает воздуху свободно выходить.

Читайте также: