Почему отслаивается порошковая краска от металла

Обновлено: 12.06.2024

1. Недостаточная толщина покрытия или непрокрашивание поверхности. Эффект клетки Фарадея. Порошковое покрытие не может быть нанесено в глубокие каналы, внутренние области углов и внутренние части деталей.

· Частицы порошкового покрытия слишком слабо заряжены (не обеспечивается необходимый заряд на электроде).

· Частицы порошкового покрытия слишком сильно заряжены (особенно актуально при перекрасе либо напыления красок с эффектом металлика, либо антиков).

· Плохая заряжаемость порошкового покрытия.

· Слишком большая подача порошкового покрытия.

· Слишком маленькая подача порошкового покрытия.

· Чрезмерная влажность воздуха в зоне нанесения порошкового покрытия.

· Мелкая фракция порошкового покрытия(в том числе необходимо обратить внимание на нужную пропорцию свежий порошок – вторичный порошок).

· Порошковое покрытие влажное.

· Плохая укрывистость порошкового покрытия.

· Окрасочный пистолет слишком далеко от окрашиваемой поверхности.

· Окрасочный пистолет слишком близко от окрашиваемой поверхности.

· Нарушение технологии окраски(неправильное распыление порошкового покрытия, неправильное расположение пистолета и роботов, слишком большая скорость конвейера, окрашиваемые изделия слишком близко расположены друг к другу, используется вместо электростатического пистолета трибо или наоборот).

· Плохая подготовка поверхности.

· Механическое воздействие на напыленный но не запеченный порошок(сдули, тронули руками, изделия ударились друг об друга).

· Слишком высокая норма подачи воздуха на пистолет.

· Слишком низкая норма подачи воздуха на пистолет.

· Диаметр распылителя слишком велик.

· Неокрашенные области представляют собой сваренные сваркой места которые не освободили от окалины.

· Слишком большой воздушный поток в печи полимеризации(краска сдувается).

· Подающие каналы внутри пистолета засорены.

· Внутри пистолета оборван заземляющий контакт.

2. Обратная ионизация – осыпание порошкового покрытия. Отстрелы.

· Корпус распылительного пистолета внутри засорен (забит) краской.

3. Пистолет прерывисто (плевки) или неравномерно (факел с одной стороны) подает порошковое покрытие.

· Если шланги перегнуты, проколоты или длиннее обычного.

· Если шланги, компрессор, фильтры, каналы подачи воздуха и краски на установке нанесения засорены или имеют неисправности(пропускают масло, влагу).

· Слишком сильный износ оборудования для нанесения порошкового покрытия.

· Пистолет нанесения порошкового покрытия засорен.

· Неправильная скорость подачи порошкового покрытия(недостаточное давление или объем воздуха).

· Слишком большой поток порошка.

· Недостаточное или слишком интенсивное кипение в баке.

· Слишком мелкая фракция порошкового покрытия.

· Слишком мало порошка в баке.

· Необходимо чаще продувать оборудование при использовании антиков, металликов.

4. Сорность на окрашенном изделии. Деталь, подлежащая окраске сорная.

· Сор мог попасть на изделие с подвесного крюка, части подвески(тележки) или конвейера.

· Окрасочная камера грязная. Засоренность фильтров.

· На изделие попал сор из помещения цеха.

· Плохая вентиляция в цехе.

· Плохая вытяжка в окрасочной камере.

· Вторичный порошок сорный(плохо просеян).

· Слишком мелкая фракция порошкового покрытия. Слишком тонкий слой порошкового покрытия.

· Сор мог попасть из компрессора.

· Печь полимеризации грязная.

· Слишком большой воздушный поток в печи полимеризации.

· Оборудование для нанесения краски (пистолет, бак, шланги) не были прочищены.

5. Посторонние включения (не сор).

· При тонком слое после полимеризации может содержать желтые, оранжевые, красные включения.

· Серебристые точки на поверхностях где этого не должно быть могут возникать, если при изготовлении покрытия оно было плохо перемешано.

· Белые точки на поверхности могут возникать при слишком большой концентрации окиси алюминия.

· При плохой очистке окрасочного оборудования на поверхности могут возникать точки разных цветов тех красок которыми красили раньше.

6. Недостаточная адгезия.

· Порошковое покрытие недостаточно высушено.

· Порошковое покрытие недостаточно пересушено.

· Недостаточная подготовка поверхности. Необходимо более тщательно подготавливать поверхность в местах сварки.

· Некачественное порошковое покрытие.

· Слишком большая толщина порошкового покрытия.

7. Нестандартный цвет, блеск, тон.

· Слишком тонкий слой порошкового покрытия.

· Проверить не было ли контакта с ультрафиолетом(для эпоксидных и эпоксиполиэфирных красок). Если ушел цвет, но остался блеск то проблема скорее всего из-за того, что использовался тип краски который не может контактировать с ультрафиолетом. Если ушел блеск и цвет то изделие недосушено.

· Если на поверхности поменялся цвет через некоторое время то изделие недосушено.

· Проверить пропорцию порошка добавленного из системы рекуперации.

· Проверить на наличие смешивания с другим цветом или тоном порошка.

· Порошковое покрытие недосушено. При использовании матовых красок может возникнуть глянец при недопекании. Проверить температурные зоны в печи.

· Порошковое покрытие пересушено. Слишком большой глянец, изменился тон краски. Проверить температурные зоны в печи.

· Разнотолщинность изделия. Где то может быть или недосушено или пересушено

· При разной плотности металла одного изделия где-то может прогреться где- то нет.

· Использовалась краска одного RAL а но разных производителей.

· Поверхность матовеет при смешивании красок разных производителей.

· Поверхность может поматоветь, если при изготовлении разных партий краски использовались разные смолы и производитель не предупредил о том, чтобы краски этих партий не смешивались. В таком случае необходимо сначала открасить одной партией, потом прочистить оборудование и продолжать красить другой партией краски.

· Некоторые химикаты для подготовки поверхности могут давать такую реакцию.

· При смене краски плохо очищена окрасочная камера.

· При нанесении на более светлый металл или подложку тон может отличаться (быть более светлым) от тона этой же краски нанесенной на более темный металл или более темную подложку (в основном относится к светлым тонам красок).

8. Неравномерная толщина покрытия изделия.

· Нестандартная форма детали.

· Маленький размер фракций порошкового покрытия.

· Слишком большой поток поступаемого порошка из пистолета.

· Неотработанна технология покраски.

· Неравномерная подача порошкового покрытия из пистолета.

· Не обезжиренная область.

9. Эффект апельсиновой корки на высушенных поверхностях гладких красок.

· Тонкий слой порошкового покрытия.

· Порошковое покрытие высушено при температуре меньшей, чем указано у производителя.

· Используется краска отверждаемая при более низкой температуре.

· Больше образование шагрени на поверхностях содержащих органические пигменты.

· Плохой заряд на пистолете установки нанесения (в основном у металликов).

· Покрытие плохо перемешано.

· Порошковое покрытие плохо заряжается.

· Слишком большой процент вторичного порошка.

· Маленький размер частиц порошкового покрытия.

· Медленная скорость нагрева печи.

· При смешивании красок двух разных производителей.

10. Точечные отверстия и газовая эмиссия (кратеры и проколы, пузыри, вскипание краски или вспенивание).

· Слишком большая толщина покрытия либо не очень качественное сырье (в основном при использовании красок PRIMID ).

· При переходе с эпоксидно-полиэфирных на полиэфирные и наоборот.

· Слишком маленькая толщина покрытия (в основном у красок с эффектом структурирования).

· Воздух из компрессора содержит масло и влагу (в основном на поверхности образуются кратера не до металла).

· Повышенная влажность покрытия.

· Плохая подготовка поверхности (кратера, проколы до металла, вспенивание).

· Газовыделение из окрашиваемого металла.

· Порошковое покрытие пересушено.

· При попадании силикона на поверхность.

· Эффект собирания краски на поверхности, разрывы краски (как на гладких так и на антиках): 1. На поверхности если она была под пленкой могли остаться ее частицы. 2. Такой эффект может дать поверхность уже окрашенная полистиролом и т.п. если на нее наносить слой порошкового покрытия.

11. Точечные отверстия, кратеры, шероховатость нанесенного покрытия на изделии, осыпание порошка перед сушкой, покрытие на изделии принимает вид «ежика», перед сушкой.

· Плохое заземление. Заряд не стекает, а накапливается и отстреливается.

· Необходимо отрегулировать заряд на пистолете (возможно слишком большой заряд).

12. Неустойчивость к растворителям и химикалиям.

· Узнайте, должно ли быть используемое покрытие быть устойчивым к такого рода химикатам.

· Порошковое покрытие недополимеризованно.

13. Краска течет.

· Слишком большая толщина покрытия.

· Медленный набор температуры.

· Низкая температура в печи.

· Порошковое покрытие некачественное.

14. Разводы на окрашенной поверхности.

15. Трещины на окрашенной поверхности.

16. Структура не соответствует заявленной.

· Слишком тонкий слой покрытия.

· Слишком толстый слой покрытия.

· Для нанесения электростатической краски использовался ТРИБО пистолет (в основном антики).

· Не отрегулированный заряд на пистолете.

· При использовании структурирующей добавки потребителем необходимо хорошо перемешать добавку и саму краску.

· При нанесении на уже нанесенное покрытия структура может быть мельче.

17. Слишком толстый слой порошкового покрытия.

· Слишком большой поток поступаемого покрытия из пистолета.

· Долгое время нанесения.

· Нагревание изделия перед покраской.

· Неправильное расположение детали в окрасочной камере.

· Сложная к окраске деталь (какая то часть детали покрашена слишком толсто, какая то нормально).

18. Повышенный расход порошкового покрытия.

· Слишком толстый слой нанесенного порошка.

· Слишком большой поток поступаемого воздуха из пистолета.

· Пистолет слишком близко к окрашиваемой поверхности.

· Пистолет слишком далеко от окрашиваемой поверхности.

· Слишком мелкая фракция частиц краски.

· Частицы порошковой краски слишком слабо заряжены.

· Частицы порошковой краски слишком сильно заряжены (особенно актуально при перекрасе либо напыления красок с эффектом металлика, либо антиков).

· Слишком долгое нанесение порошкового покрытия.

· Маленький поток воздуха поступаемого из пистолета.

· Нанесение на нагретое изделие.

· Некоторые краски нужно наносить более толстым слоем. Свойства краски.

· Слишком маленькая площадь окрашивания изделия (т.е. само изделие может быть большим, но окрашиваемых поверхностей мало, это изделия типа сеток, каркасы раскладушек и т.п.)

· Нарушение технологии окраски (неправильное распыление порошкового покрытия, неправильное расположение пистолета и роботов, слишком большая скорость конвейера, окрашиваемые изделия слишком близко расположены друг к другу, используется вместо электростатического пистолета трибо или наоборот).

· У разных производителей разная фасовка краски. Необходимо на это также обращать внимание.

· Отсутствие системы рекуперации.

19. Окрашивание пятнами.

· После подготовки поверхности мог быть контакт, с каким то внешним загрязнителем (тронули руками, грязной тряпкой и т.п.).

· Засор пистолета (каналов подачи краски) из-за этого могут происходить плевки, неравномерная подача краски.

· Плохая настройка оборудования.

· Расслоение порошка при окраске.

· Плохой заряд на пистолете.

· Неравномерная подача покрытия.

· Неравномерные температурные зоны в печи (в основном на площадных изделиях двери, металлочерепица и т.п.).

· Неравномерный слой нанесенного покрытия.

20. Заземление.

· Маляр должен окрашивать в нерезиновой обуви и без перчаток.

· Оборудование должно быть заземлено (установка отдельно, камера для нанесения отдельно).

· Провода заземления должны быть плотно прикручены. В местах контактов не должно быть ржавчины. Необходимо периодически проверять контакты, и провода на обрыв.

· Подвеска должна постоянно очищаться от краски (все ее части, детали и т.п.).

35 причин проблем и брака порошковых покрытий

Чтобы сэкономить ваше время, мы собрали всевозможные причины проблем с комплексом порошковой окраски и брака, неудовлетворительных свойств порошковых покрытий в одном месте. Их стоит изучить и понять для грамотного выбора оборудования, а то что будет непонятно, вы можете разъяснить у нас. Теперь вы сможете профессионально взглянуть на создание участка порошковой окраски.

Разделим причины отклонений в свойствах покрытий и в работе оборудования на 4 группы

1. Причины в краске = 10%
2. Причины в некорректной работе оборудования = 15%
3. Причины в нарушении технологии = 50%
4. Причины в "человеческом факторе" = 25%

Предисловие:
Часто руководитель окрасочного участка в начале своей деятельности сталкивается с рядом проблем, браком покрытий. В поисках их решения он меняет порошковую краску, меняет установки напыления, и проблема, вроде бы, решается.

Да, в целом ход правильный, более дорогое оборудование и краска дают снижение "человеческого фактора" и компенсацию недостатка знаний маляра. Но при отсутствии знаний, проблемы так и будут с периодичностью возникать, приводя к убыткам, о которых руководитель даже и знать не будет. Например, высокий расход краски. Многие и не знают, что могли бы экономить приличные суммы на ней в год (и речь тут даже не о вторичке).

За одну статью всему не научить, а вот за несколько. Приятного прочтения.

1.1.) Краска впитала в себя излишнее количество влаги (например, в следствии нарушения условий хранения при транспортировке либо на складе покупателя, * нарушения условий хранения на складе производителя маловозможны);

1.2.) Производственный брак (причины: брак сырья, из которого производится порошковая краска; отклонения в процессе производства), маловероятен, очень редок;

1.3.) Дешёвая краска, ожидать низкого расхода, высокой адгезии и прочностных свойств, укрывистости от дешевой краски не следует. Часто более дешевая краска имеет более высокий расход, за счет разности в её плотности;

Для точного определения наиболее выгодной краски с одинаковыми свойствами (в которых вновь нужно убедиться), нужно учитывать её плотность, толщину покрытия, расход краски. Так же, существуют краски на основе дешевых отвердителей, которые, например, в Европе запрещены, поскольку выделяют ядовитые вещества;

2.1.) Некорректная работа печи полимеризации -
Неравномерный прогрев камеры (перегрев всего изделия или отдельных его участков / недогрев аналогично), значимые завихрения воздуха, создаваемые конструкцией воздуховода и рециркуляционным вентилятором печи (снимают, еще неполимеризовавшуюся, краску с изделий, результат - просвет металла, разбег толщин = снижение адгезии и защитных свойств покрытия);

2.2.) Некорректная работа установки напыления -
Износ эжектора (элемент подающий краску к распылителю), сопел (форсунок) распылителя, электронных плат и блоков установки напыления, бака флюидизации (псевдоожижения);

2.3.) Погрешности в транспортной системе -
Встряски и вибрации при перемещении изделий по транспортной системе (могут привести к осыпанию частиц краски);

Ко всему этому, недостаточный воздухооборот повышает пожароопасность участка, потому как порошковая аэровзвесь с концентрацией более 20 гр на м3 взрывоопасна. Из чего исходит требование создать в зоне напыления скорость воздушного потока 0,8 м/с или среднюю по всему проёму скорость в 0,5-0,6 м/с. Даже учитывая значительный запас данного требования, минимальной расчетной скоростью в центре проёма должно быть 0,6 м/с.

3.1.) Ошибочно выбранный режим печи полимеризации;

3.2.) Влажный / маслянный воздух от компрессора (насыщает краску влагой и микрокаплями масел, что приводит к образованию кратеров, пузерей на поверхности изделия, снижению адгезии (силы сцепления покрытия с металлом) и даже к сколам краски;

3.3.) Излишнее давление в системе подачи краски (приводит к образованию твердых соединений мелкой фракции краски в изгибах воздушных шлангов, которые затем попадают в виде сора на изделие);

3.4.) Нарушение / старение заземления (одна из частейших причин) -
Проверять сопротивление заземления стоит непосредственно в близи к оборудованию с регулярностью раз в месяц. Проверка заземления изделия (сохранения контакта между элементами транспортной системы и подвешенными изделиями) рекомендуется производить малярам постоянно;

3.5.) Превышения нормы использования рекуперата, отсутствие этапа его просеивания;

3.6.) Несоблюдение требуемых условий в помещении, где производится окраска (температуры до +25 гр.ц., влажности до 70%, запыленности в цеху);

*так как соль впитывает в себя влагу, после покраски металла, она продолжит впитывать её через покрытие (да, да, покрытия (в большинстве своем) пропускают влагу в определенном количестве), что приведет к образованию ржавчины, вспучиванию краски;

4.1.) Непредусмотрительность. Перегибы воздушных шлангов ведут к скоплению в изгибах мелкой фракции порошковой краски, она сбивается в жесткие соединения, после чего, вылетает в виде сора на поверхность изделия;

4.2.) Упущения в обслуживании оборудования:
4.2.1.) В очистке (продувке) шлангов и распылителей, бака флюидизации;
4.2.2.) В очистке камеры напыления;
4.2.3.) В очистке подвесок транспортной системы и её путей;
4.2.4.) В очистке печи полимеризации, которая тоже требует очистки воздуховодов с периодичностью хотя бы раз в месяц;

4.3.) Ошибки в технике напыления и настройках распылителей:
4.3.1.) Превышенное напряжение приводит к обратной ионизации, образованию кратеров в слое порошковой краски ещё до полимеризации, к локальному превышению толщины покрытия, что может привести уже к отслаиванию краски (низкой адгезии);
4.3.2.) Аналогично и с превышением силы тока (превышение означает создание избыточной энергии относительно количества краски, которому она передается);
4.3.3.) Ошибки в выборе растояния между распылителем и изделием, при сокращении расстояния снижается и сопротивления проводника (в нашем случае пространства между изделием и электродом распылителя), следовательно возрастает напряжение и сила тока, что увеличивает эффект "клетки Фарадея" на углах изделия внешних и внутренних (на них плохо садится краска, что ведет или к непрокрасу или к излишней толщине рядом с ними), а также ускоряет начало и прогрессию обратной ионизации, которая увеличивает расход краски, увеличивает время окраски и создает кратеры на поверхности изделия. Об обратной ионизации подробно расскажем в другой статье, а сейчас достаточно запомнить, что в её процессе некоторые частицы краски вырываются уже из слоя порошковой краски на поверхности изделия в сторону распылителя под действием сил электромагнитного поля, оставляя за собой пробоину - кратер;

4.3.4.) Недостаточная подача воздуха на псевдоожижение краски (в баке флюидезации) может привести к сохранению агломератов (комков) порошковой краски, которые следом попадут тем же сгустком на изделие, как результат - неравномерная толщина покрытия = сниженная адгезия либо наплыв.
4.3.5.) Ошибки в технике окраски труднодоступных мест. Пытаясь окрасить угл или углубление изделия, некоторые маляры увеличивают давление несущего (увеличивающего скорость переноса краски) или подающего (увеличивающего концентрацию краски в облаке) воздуха установки напыления, но это может приводить к сдуванию краски на близлежайших участках (если маляр не позаботился о компенсации увеличения снижением другого потока), а так же к образованию излишков краски. Бывает, что еще чаще, маляр подносит распылитель ближе к углу или углублению, чтобы "заставить" краску осесть в нужном месте, но без регулировки давления воздуха и напряжения мы получим повышение напряжения и силы тока, что лишь усугубит ситуацию, вдобавок ускорив обраную ионизацию (+ поток воздуха (завихрения) закупорят углубление изделия, предотвратив вовсе попадание туда краски);
4.3.6.) Задержка распылителя на участке изделия приводит к превышению толщины покрытия, а так же наплывам;

4.4.) Смешение "одинаковых" красок разных производителей, смешение красок одного производителя с одним визуальным эффектом, но разными основами (полиэфирной, эпоксидной, эпоксидно-полиэфирной, других);

4.5.) Использование виброподдонов с красками типа металлик, антик и другими, имеющими включения (в таких красках под воздействием вибрации тяжелые частицы скапливаются внизу, вытесняя более легкие вверх), для таких красок нужны установки напыления с баками флюидизации (воздушным псевдоожижением) или, при небольшом количестве подобной краски, качественные распылители с воронкой (производительность у них низкая, нужно брать дорогие для сохранения качества покрытий);

Ошибки и проблемы порошкового окрашивания

Объективно краска «бывает виновата» не более чем в 10% случаев возникающих претензий. Понятно, что цифры берутся прикидочные, но, приблизительная оценка показывает, что чаще всего, где-то 55% - проблема является следствием нарушений технологий и рекомендаций изготовителя краски, в 20% случаев виноват пресловутый «человеческий фактор», в 10% - некорректно работающее оборудование, 5% - всевозможные форс-мажорные обстоятельства.

Продолжить тему хочется словами классика: «Уж сколько лет твердили миру. да все не впрок». Несмотря на то, что обсуждение вопроса уже навязло в зубах, самая распространенная беда окрасочных производств — недостаточно качественное заземление окрашиваемых изделий. Практика показывает, что чаще всего причиной плохого контакта является недостаточно зачищенная подвеска. Однако это не единственное потенциально проблемное место. Рекомендуется регулярно проверять обычным тестером сопротивление между изделием и шиной заземления. Идеальным его можно считать, если сопротивление не превысит 4 Ом, терпимо — если эта величина не превышает 10 Ом.

Не спешите ругать краску, если величина сопротивления лежит в допустимых пределах, а порошок все равно не напыляется. На том контакте, который вы считаете идеальной землей, все тоже может быть не столь благополучно. Например, исчерпался ресурс самой конструкции, когда заземление выполнено из балки, закапываемой в землю. В принципе, такая система корректна. Однако по мере окисления металла, зарытого в грунт, качество такого заземления ухудшается. В связи с этим рекомендуется периодически проводить ревизию качества заземления. В противном случае вас ожидает:

Ухудшение осаждения порошка на изделиях и, как следствие, снижение производительности окрасочных работ;
Увеличение брака из-за непрокраса;
Перерасход материала, так как возрастают невосполнимые потери порошка;
Снижение качества получаемого покрытия: увеличивается шанс получения толщины слоя, меньше рекомендуемой, что ведет к эффекту «апельсиновой корки», просвечиванию металла и ухудшению защитных свойств.
Операторы ручной окраски могут испытывать удары током.

Помимо окрашиваемой детали, надлежащим образом должны быть заземлены блоки управления напылительным оборудованием. Иначе, помимо снижения производительности работы и ухудшения качеств покрытия, есть риск того, что ваша электроника преждевременно выйдет из строя.

Следующая распространенная жалоба, поступающая от исполнителей окрасочных услуг, — краска сырая. Она комкуется, кажется влажной на ощупь, забивает шланги, инжекторы, сопла пистолетов. Но если провести эксперимент: насыпать порошок на точные весы и нагреть его до температуры 105 °С (условий, при которых краска, хотя и оплавляется, но еще не полимеризуется, т.е. химическая реакция не начинается, а влага испаряется), то можно с удивлением убедиться, что вес порошка изменился не более чем на 0,5% от исходного показателя. Иными словами, содержание влаги в порошке, взятом из коробки в заводской упаковке, как правило, не превышает 0,5%! А зачастую этот показатель и того ниже: от 0,2 до 0,3%. Разумеется, это справедливо только в том случае, если соблюдались условия хранения, рекомендованные изготовителем материала. Но и 1% влаги в порошковой краске не критичен для нормальной работы. На ощупь оценивая влажность порошка, человек, как правило, интуитивно сравнивает его с песком. Если комкуется, значит сырой. Следует принимать во внимание то, что частицы порошковой краски мельче и имеют другую теплоемкость, нежели песок. С этим связаны различия в создаваемых осязательных ощущениях. Порошковая краска при сдавливании комкуется всегда, но ее комкование — не показатель сырости.

Любители острых ощущений могут пойти дальше с постановками экспериментов (остальным рекомендуем поверить нам на слово). Если в бункер псевдоожижения плеснуть воды, 2-3% от массы порошка, находящегося в бункере, при корректных настройках напылительного оборудования ни шланги, ни инжекторы, ни сопла пистолетов не будут забиваться. Вы не увидите ничего сверхестественного на напыленной поверхности, а излишняя влага проявится лишь после отверждения, когда на покрытии проявятся дефекты — в виде мелких капель или наплывов, разбросанных по поверхности. Если влага в бункере была перемешана эффективно, то и распределение этих дефектов по поверхности будет весьма равномерным.

Гораздо чаще влага, а заодно и масло попадают в факел порошка вместе с некачественно очищенным сжатым воздухом. Потребители порошковой краски, считающие, что получили «влажный» порошок, зачастую надеются, что он у них «просушится в бункере псевдоожижения». Повторюсь: порошок сам по себе, скорее всего, сухой, несмотря на комкование и характерные осязательные ощущения. Но вот если он псевдоожижается влажным воздухом, то в систему подачи он поступит уже с повышенным содержанием влаги. Во избежание этого следует внимательно следить за состоянием воздушных фильтров и отстойников. Так почему же забивается система подачи порошка, если порошок на самом деле влажным не является?

Чаще всего это случается из-за некорректно подобранных настроек оборудования. Обычно такие беды происходят от того, что давление воздуха подачи не подходит для работы данным конкретным порошком. Вероятнее всего, если вы снизите давление воздуха подачи, все нормализуется. При избыточном добавлении рекуперата возрастает содержание мелкой фракции, что усугубляет ситуацию. Таким образом, следите за соотношением свежего порошка и рекуперата, а также не злоупотребляйте высоким напором в факеле.

Забивание системы подачи порошка - не единственная проблема, вызываемая избыточным давлением воздуха. Краска способна оплавляться в шлангах. Это явление получило распространенное название «ударная полимеризация». Но, корректно называя вещи своими именами, ударной является не полимеризация, а оплавление. Однако название не изменит конечного результата : в системе подачи образуются твердые агломераты в виде крупных образований, которые препятствуют эффективной подаче порошка, а мелкие частицы — одна из причин «сорности» получаемого покрытия.

Итак, факторами, вызывающими столь неприятное явление как ударное оплавление, могут быть:

Повышенное давление воздуха в системе подачи;
Высокая температура в рабочем помещении;
Наличие изгибов, изломов и пережатий шлангов;
Избыточное добавление рекуперата в порошок.

При возникновении такой проблемы следует, разумеется, проверить состояние воздушных фильтров и отстойников, и одновременно - состояние шлангов подачи порошка на предмет изгибов, изломов и пережатий. Так называемые «плевки» - также в большинстве случаев не являются следствием влажности краски. Помимо «плевков» по тем же перечисленным причинам может происходить неравномерная пульсирующая подача краски, что приводит к неравномерности получаемого покрытия. Первое, что следует сделать при возникновении подобных проблем - провести ревизию оборудования на предмет его состояния и настроек.

Особое внимание обратите на давление воздуха: оно должно быть достаточным для эффективной доставки краски до окрашиваемой поверхности, но и не более того! Избыточные величины этого параметра идут во вред.

Еще одна наболевшая проблема — непрокрас во внутренних углах сложных поверхностей при использовании оборудования с коронарным методом заряда. Подавляющее большинство технологов знает, что в таком случае следует снизить электрическое напряжение и давление воздуха, то есть поступить противоположно требованиям интуиции. К сожалению, очень многие рабочие следуют не указаниям технологов, а руководствуются именно собственной интуицией. Переусердствовав с давлением воздуха и засунув ствол пистолета вплотную в ненавистный угол, маляры добиваются во¬все не того результата, к которому стремились.. Факел избыточно сильной струей воздуха сдувает уже напыленный порошок, вызывая сразу несколько дефектов: неравномерный непрокрас, очень существенную разнотолщинность получаемого покрытия, горки осыпавшегося порошка на нижних горизонтальных поверхностях, потеки, сосульки и неоправданно высокий расход краски. Это при том, что при такой работе возможен и еще один вид дефектов - электрические пробои, имеющие вид кратеров или «звездочек», являющиеся следствием обратной ионизации.

Следите за тем, чтобы настройки оборудования соответствовали текущим условиям (окрашивание плоскостей, мелких изделий, решеток, «сложных» форм, перекрас и т. д.). И не упускайте из виду манипуляций, совершаемых операторами!

Бывают ситуации, когда на одном и том же предприятии при использовании одного и того же материала и неизменных настройках оборудования вдруг начинается непрокрас. Все делали так же, как раньше, прежде все было хорошо, а тут вдруг пошел брак! Не спешите сразу же ругать краску и «начавшего халтурить изготовителя». Оборудование имеет свойство изнашиваться. Обратите внимание на состояние инжекторов. Может быть, дело в них, точнее в степени их износа?

Другой распространенный букет проблем может вызываться смешением несовместимых материалов. То, что краски имеют одинаковый цвет и глянец — не является признаком, гарантирующим положительный результат при работе их смесью. Следует проявлять осторожность, смешивая аналогичные порошки от разных производителей. Смешивание полиэфира с эпоксиполиэфиром одного изготовителя также не гарантирует качественного результата. Последствием может быть либо существенное снижение глянца, либо появление кратеров, «проколов» и так называемой «сорности». Избегайте смешивания разных материалов и тщательнее чистите оборудование при переходе с одного материала на другой!

Коль скоро чуть выше мы заговорили о сорности (включения другой краски, волокна, инородные включения и т. п.), то у ее появления может быть много разных причин. В первую очередь недостаточная чистота воздуха в производственном помещении и в системе подачи порошка. Зачастую проблема может вызываться некачественной чисткой камеры напыления и напылительного оборудования при переходе с краски на краску. Повреждение сита, через которое просеивается рекуперат, а тем более его отсутствие, способствует накоплению в системе агломератов порошка, оседающих на окрашиваемых поверхностях и образующих включения. Важна корректная предварительная подготовка поверхности, обеспечивающая полное удаление всех загрязнений с окрашиваемой поверхности. Не последнюю роль здесь играет и чистота камеры полимеризации или так называемой печи. Ее с определенной периодичностью необходимо чистить, так как помимо пыли, проникающей извне, там накапливаются продукты химических реакций, протекающих при полимеризации покрытия и частицы полимеризованной краски. Общее количество выделений обычно укладываются в 0,3-0,5% от исходного веса порошка. Но с 1 тонны переработанной краски это может составить до 5 кг. Не все 5 кг превратятся в субстанцию, способную вызывать дефекты. Но и тем, что остается, пренебрегать не следует. К сожалению, у нас в стране далеко не все камеры полимеризации оборудованы вентиляцией. Там, где система вентиляции присутствует, нужно следить за ее состоянием и корректным функционированием. Наиболее распространены два типа субстанций — побочных продуктов реакции полимеризации, способных вызвать брак: легкие волокнистые образования, напоминающие пух, и вязкие смолянистые отложения на стенках и потолке печи.

Первые - могут летать внутри камеры полимеризации и оседать на оплавляющуюся краску, вторые - стекать и капать на изделия. В первом случае дефект имеет вид желтоватых включений, во втором - желтоватых потеков и пятен.

Исправление дефектных порошковых полимерных покрытий

При любом производственном процессе, в том числе и при окрашивании порошковыми материалами, могут быть получены покрытия, которые не отвечают существующим стандартам качества (брак порошкового окрашивания). Как результат этого - исключение деталей из использования и продажи; их именуют бракованными. Если покрытие забраковано, деталь может быть передана вновь в производственный процесс для исправления покрытия.

Покрытия из порошковых красок допускают исправление, например, путем повторного нанесения красок, что может уменьшить процент брака.

Положения по приемке готовых покрытий должны быть четко сформулированы, представлены документально и доведены до всего заинтересованного персонала, в том числе и заказчика. В качестве эталона для сравнения могут служить покрытия, которые уже прошли приемку. Проведение систематических испытаний продукции, обучение основного персонала - это важные меры для снижения брака.

Прежде чем проводить исправление бракованных покрытий, необходимо решить главный вопрос, целесообразно это или нет с точки зрения экономики. При этом следует учесть:

расходы на материал и затраты на оплату труда по исправлению дефектных покрытий;
расходы на хранение деталей с дефектами на складе;
расходы на удаление бракованных покрытий, в том числе расходы на подготовку и транспортировку деталей.

Определив и сопоставив указанные расходы, можно выбрать вариант, предполагающий наименьшие затраты. Нельзя недооценивать важность тщательного анализа стоимости для каждой возможной альтернативы с забракованными покрытиями.

Способы устранения брака

Существуют различные способы исправления дефектов покрытий. Наиболее часто применяющиеся - повторное нанесение покрытия, подкрашивание распылением жидких красок, повторное отверждение.

Повторное нанесение покрытия

Одно из преимуществ покрытий, получаемых из порошковых красок, -возможность их обновления путем повторного нанесения таких же красок. Обычно второе покрытие может быть нанесено на первое без пагубного влияния на внешний вид либо физические свойства покрытия.

Всегда, когда на деталь наносится повторное покрытие, необходимо окрашивать всю поверхность слоем адекватной толщины. Попытка нанести повторное покрытие только на часть детали является большой ошибкой, так как это не дает возможности получить покрытие одинаковой толщины.

При повторном нанесении покрытий, как правило, обеспечивается хорошая адгезия между слоями. Некоторые проблемы с адгезией могут возникнуть при использовании эпоксидных красок, особенно если они были подвергнуты избыточному отверждению. С другой стороны, полиэфирные и эпоксидно-полиэфирные краски обычно хорошо ложатся при повторном нанесении.

Прежде чем нанести повторное покрытие на большое число деталей, рекомендуется проверить адгезию между слоями. Эта проверка особенно необходима в случае переотверждения первого покрытия.

Важно хорошо заземлить деталь при нанесении повторного покрытия. Хорошее заземление необходимо для обеспечения электростатического притяжения порошковой краски к окрашиваемой детали.

Избыточное нагревание изделия с покрытием, вызванное необходимостью отверждения повторного покрытия, может привести к пиролизу первого покрытия, что также может повлиять на адгезию между слоями. В случае покрытий, которые были подвергнуты избыточному отверждению, требуется проведение легкой шлифовки поверхности с тем, чтобы получить удовлетворительную межслойную адгезию.

Шлифовка

Если на первоначальном покрытии имеются дефекты - пятна, пузырьки либо небольшие выпуклости от загрязнений - необходимо отшлифовать данные участки прежде, чем наносить повторное покрытие. Если первоначальное покрытие оставить неровным, то эти неровности, скорее всего, проявятся и после нанесения второго покрытия.

Важно правильно выбрать зернистость наждачной бумаги. Грубая наждачная бумага быстрее удалит дефект, однако оставит риски, которые могут быть видны после нанесения второго покрытия. Для окончательной шлифовки необходимо использовать мелкозернистую наждачную бумагу, чтобы добиться гладкой поверхности. В зависимости от сложности дефекта и формы детали шлифовку можно выполнять вручную либо с помощью специального оборудования. Оно может быть электрическим либо пневматическим. Одной из самых распространенных машин является ленточно-шлифовальный станок.

Операция шлифовки должна проводиться в вентилируемом помещении с системой пылесборников с тем, чтобы минимизировать загрязнение оборудования. Операторы должны быть оснащены защитными очками, противопылевыми масками и иным предохранительным оборудованием.

Подкрашивание жидкими красками

Всегда может быть необходимо либо желательно использовать жидкую краску для подкрашивания. Это может быть нанесение маркировки, подкрашивание непрокрашенных участков поверхности, а также участков с повреждениями покрытий, возникшими во время разгрузки/погрузки либо окончательной сборки.

Места подвешивания деталей, если они хорошо видны, рекомендуется подкрашивать вручную маленькой кисточкой. Нанесение краски распылителем на поверхности детали со значительными дефектами допустимо там, где линии распыления будут мало заметны.

На выбор материалов для подкрашивания влияют следующие факторы:

тип отвердителя краски;
условия эксплуатации покрытия, такие, как устойчивость к воздействию внешней среды и химическим веществам;
время сушки;
объем необходимой работы по подкрашиванию.

Двухупаковочные жидкие краски обычно обеспечивают оптимальную адгезию и необходимые свойства пленки при нанесении на дефектное покрытие. Недостатком, однако, является то, что такое нанесение требует дополнительного времени для смешивания и более высоких затрат.

Наиболее часто используемым материалом для подкрашивания покрытий являются высыхаемые на воздухе термопластичные полиакрилатные краски. Данный материал экономичен и обеспечивает хорошую адгезию к покрытиям из большинства порошковых красок. Он относительно легко наносится и быстро высыхает. Когда требуются меньшие объемы подкрашивающих материалов, удобны полиакрилатные составы, упакованные в аэрозольные баллончики.

Необходимо обратить внимание на использование комбинации порошок - жидкая краска для подкрашивания. Рекомендуется провести тест на адгезию перед использованием любой комбинации порошок - жидкая краска. Характеристики адгезии жидких красок для подкрашивания могут быть различными из-за разных растворителей, а также используемых смол. Иногда внешний вид покрытия может быть улучшен подбором растворителя, а также шлифованием поверхности перед нанесением жидкой краски.

Важно также учитывать время сушки, необходимое для высыхания подкрашиваемого слоя. Детали, которые были подкрашены жидкой краской, должны быть выдержаны в течение достаточного времени, перед тем как они будут упакованы и отгружены.

При работе с жидкими красками для подкрашивания нужно соблюдать все меры предосторожности, рекомендуемые для работы с органорастворимыми жидкими красками. Такие меры предосторожности предполагают также и удаление любых используемых растворителей из зоны окрашивания.

Доотверждение покрытий

Если покрытие было забраковано ввиду недостаточного отверждения, оно легко может быть исправлено возвращением в сушильную печь ипрохождением необходимого цикла отверждения. Необходимо, однако, контролировать процесс повторного термического отверждения.

Детали, покрытия на которых недостаточно отверждены, легко подвержены повреждениям, поэтому необходимо предпринимать дополнительные меры предосторожности для защиты данных деталей во время хранения и погрузочно-разгрузочных работ.

Способы устранения дефектных покрытий

Удаление покрытий может быть осуществлено посредством использования химических веществ, механических средств и обжига.

Химическую очистку можно применять, если необходимо полностью удалить покрытие. Данный процесс используется, когда подложка не может выдерживать высокие температуры либо механические способы воздействия.

Химическая очистка используется в случае покрытий, имеющих следующие дефекты:

плохая адгезия;
дефекты поверхности, требующие слишком длительной шлифовки;
невозможность подгонки деталивследствие слишком большой толщины покрытия.

Дефектную деталь погружают в горячую либо холодную химическую ванну. В зависимости от материала подложки и покрытия могут быть использованы различные химические среды: кислоты, щелочи, растворители, такие, как метиленхлорид либо толуол. После удаления покрытия может потребоваться нейтрализация детали перед промывкой, затем нанесение ингибитора коррозии - для предотвращения окисления чистой поверхности.

Процессы химического удаления покрытий должны соответствовать положениям по охране окружающей среды. Вред, причиняемый здоровью персонала в процессе работы (воздействие химических веществ и паров), необходимо принимать во внимание при выборе химических веществ.

Методы механического снятия покрытий включают абразивную пескоструйную очистку и очистку пластмассовыми гранулами. Оба процесса очистки способны вернуть подложку в ее первоначальное состояние, позволяя повторять стандартную предварительную подготовку поверхности и процесс нанесения порошковой краски.

Абразивная пескоструйная очистка незаменима, когда отвержденное покрытие необходимо полностью удалить, а подложка может выдержать абразивное воздействие. Твердые абразивные частицы, такие, как стальные шарики, песок, стеклянные бусинки либо оксид алюминия, подаются на обрабатываемую поверхность с целью удаления покрытия. Могут быть использованы различные типы оборудования в зависимости от детали, которую необходимо очистить.

В процессе очистки пластмассовыми гранулами можно удалять часть поверхности покрытия либо полностью очищать всю поверхность. Данный процесс может быть использован на любых типах подложек, в том числе алюминиевых и латунных, без причинения вреда. Для удаления покрытия легкие пластмассовые гранулы с большой скоростью подаются на поверхность покрытия. В зависимости от вида покрытия возможно использование разных пластмассовых гранул.

Тепловая очистка проводится в пиролизных печах. Данный процесс может быть использован только для подложек, которые выдерживают воздействие высоких температур (приблизительно 500 °С). Поскольку некоторые типы покрытий непригодны для обжига, необходимо сделать пробы, прежде чем принять данный процесс для широкого использования.

Деталь, которую необходимо подвергнуть процессу обжига, помещают в контейнер, который затем загружают в специально сконструированную печь. В зависимости от массы металла и системы печи детали выдерживают от 4 до 8 ч при температуре приблизительно 450 °С. Необходимо медленное нагревание деталей и их охлаждение с тем, чтобы предотвратить тепловую деформацию. Твердый остаток продуктов сгорания удаляют погружением детали в специальный раствор либо промывкой водой. После этого необходимо нанести ингибитор коррозии, чтобы предотвратить окисление чистой поверхности.

Важно, чтобы поверхность, которая подлежит окрашиванию, была чистой. Если поверхность не чистая, это может отрицательно повлиять как на внешний вид покрытия, так и на его адгезию. При наличии пыли и загрязнений необходимо использовать многократную промывку. Детали, подлежащие переделке, с которых полностью было удалено покрытие, должны пройти стандартный процесс предварительной подготовки.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОРОШКОВЫХ КРАСОК В БЕЛАРУСИ, ПОРОШКОВАЯ КРАСКА. ПО ВСЕМ ВОПРОСАМ ОБРАЩАЙТЕСЬ К НАМ, МЫ СМОЖЕМ ВАМ ПОМОЧЬ!

Почему отслаивается порошковая краска от металла

ДЕФЕКТЫ ПОРОШКОВОГО ПОКРЫТИЯ. ПРИЧИНЫ ВОЗНИКНОВЕНИЯ И СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ.

1. Механические включения и сорность

Описание: частицы, которые не расплавились в процессе полимеризации и выступают над покрытием.

наличие инородных частиц в порошковой краске
включения на поверхности металла, не ушедшие в процессе предварительной подготовки (налипы, сварочные брызги, следы от шлифовальных материалов, задиры)
сорность от эффекта ударной полимеризации.

Причины чрезмерное количество мелкой фракции в составе краски и увеличенный расход общего воздуха.

Рекомендации:

- сделать тестовую выкраску на пластине в лаборатории и при необходимости просеять краску через УЗ-сито 250 мкм;
- проверить оборудование по нанесению краски на предмет наличия загрязнений;
- проверить качество поверхности сырого металла до и после процесса подготовки;
- в случае ударной полимеризации, уменьшить расход общего воздуха и уменьшить скорость движения конвейера, сменить поставщика краски.

2. Шагрень Мелкая шагрень Крупная шагрень «апельсиновая корка»

Описание: неровная структура окрашенной поверхности с многочисленными выступами и углублениями.

мелкая шагрень:

- порошковая краска характеризуется слишком быстрым временем «сшивки» полимера (краски с низкой температурой отверждения).

Недостаточное время для растекания краски по поверхности;

маленькая толщина слоя (как правило, меньше 40 мкм), в том числе второго слоя при повторном окрашивании;
слишком быстрый или слишком медленный нагрев изделий в печи;
недостаточная температура и время полимеризации.
некачественно выполненный переход на цвет.

Смешение разнородной краски. крупная шагрень:

большая толщина покрытия (как правило, больше 120 мкм);
слишком быстрый или слишком медленный нагрев изделий в печи;
недостаточная температура и время полимеризации;
высокое напряжение и сила тока;
некачественно выполненный переход на цвет.

Смешение разнородной краски.

придерживаться режимов полимеризации (время, температура), рекомендованных производителем краски
обеспечить оптимальное время выхода изделий на режим
не использовать краски с низкой температурой отверждения
отрегулировать напряжение
тщательно очистить систему перед переходом на новую краску
придерживаться толщины покрытия не более 120мкм и не менее 40 мкм

3. Проколы («искрение»)
Описание: маленькие сквозные отверстия, как правило, до основного металла - повышенная влажность порошковой краски;

выделение газа из металла;
высокая влажность подаваемого в систему сжатого воздуха;
недостаточная сушка изделия перед нанесением порошка;
большая толщина покрытия (газы из не полимеризованного нижнего слоя выходят через уже полимеризованный верхний слой).
просушить (подержать 15 мин в бункере-питателе без подачи порошка на пистолеты). Заменить краску;

полностью высушить изделие после предварительной обработки;
произвести предварительный прогрев изделий при температуре полимеризации краски перед нанесением порошка;
проверить работу осушителя сжатого воздуха;
придерживаться толщины покрытия не более 120мкм.

4. Кратеры («Рыбий глаз»)

Описание: чашеобразные углубления в порошковом покрытии.

плохо проведена предварительная химическая подготовка изделий (обезжиривание);
наличие масла в системе подачи воздуха;
попадание на изделие или в систему несовместимых веществ (например, силиконов);
попадание масла на изделие после прохождения туннеля подготовки с цепи или станций смазки цепи конвейера

проверить эффективность процесса обезжиривания (состав раствора, система орошения);
выявить и устранить источник попадания масла в систему подачи воздуха, установить дополнительные маслоотделители и масляные фильтры;
недопущение работ с несовместимыми веществами (силиконами, маслами) вблизи линии окрашивания

5. Потѐки краски

Описание: локальные изменения толщины покрытия, вызванные перемещением части расплавленного слоя краски в процессе полимеризации

чрезмерно высокий расход порошка на пистолетах;
длительное время окрашивания (медленная скорость конвейера);
высокое напряжение и сила тока;
высокая температура изделий в печи полимеризации.

уменьшить расход порошка на пистолетах;
уменьшить время окрашивания;
уменьшить напряжение и силу тока;
снизить температуру отверждения до значений, рекомендованных производителем краски.

6. Пузыри в слое покрытия и на поверхности

Описание: локальные вспучивания порошкового покрытия, наполненные воздухом

импульсная подача краски одним или несколькими пистолетами;
недостаточное обезжиривание изделий перед нанесением краски;
наличие на поверхности изделий следов старой краски, коррозии, следов продуктов пассивации поверхности (особенно в застойных зонах);
газовыделение из металла;

проверить и заменить при необходимости изношенные части пистолета, отрегулировать его работу;
обеспечить эффективное обезжиривание изделий перед покраской;
удалить следы старой краски, коррозию с поверхности изделий перед окрашиванием;
изменить способ навески изделий для избегания застойных зон после химической подготовки;
предварительно прогреть изделие при температуре полимеризации краски для предотвращения выделения газа в процессе полимеризации.

7. Рельефность (неравномерность толщины) покрытия

Описание: проявление текстуры подложки металла после полимеризации покрытия

слишком грубая предварительная механическая обработка изделий;
экструзивные риски и утяжины, поперечные следы от матрицы при остановке пресса на поверхности алюминиевых изделий;
недостаточная толщина покрытия;
дефекты сырого металла (царапины, рытвины, задиры), коррозия трения, вытравы.

тщательно отшлифовать изделие перед окрашиванием, используя абразивный материал меньшей фракции;
увеличить толщину порошкового покрытия
проверить соответствие качества алюминиевых профилей ГОСТ и при необходимости обратиться на завод-изготовитель.

8. Отслоение (низкая адгезия) краски

Описание: отслоение покрытия с поверхности готового изделия (например, в процессе резки, гибки и т.д.)

плохое предварительное обезжиривание поверхности;
плохое стекание (застой) растворов, обеспечивающих химическую пассивацию металла перед окрашиванием;
недоотверждение покрытия в процессе полимеризации;
несовместимость порошковых красок в случае повторного окрашивания.

обеспечить качественное обезжиривание изделий перед покраской;
обеспечить эффективное стекание раствора пассивации с поверхности изделий;
проверить соответствие режима отверждения изделий режиму, рекомендованному поставщиком краски;
снять полностью предыдущий слой краски перед нанесением нового.

9. Плохая пластичность и ударопрочность покрытия

Описание: локальное растрескивание краски при проведении испытания на удар

недостаточная и избыточная полимеризация краски;
плохое обезжиривание изделий перед окрашиванием;
слишком большая толщина покрытия (более 120 мкм).

обеспечить достаточное время и температуру полимеризации в соответствии с рекомендациями поставщика краски;
обеспечить качественное обезжиривание изделий перед покраской;
уменьшить толщину покрытия

11. Низкая коррозионная стойкость

Описание: локальное отслоение порошкового покрытия вследствие коррозии металла под покрытием.

некачественно выполненная химическая подготовка металла перед окрашиванием (обезжиривание, травление, пассивация);
недостаточная полимеризация полимерно-порошкового покрытия;
толщина покрытия менее 60 мкм;
выбран тип подготовки и порошковой краски не соответствующие условиям эксплуатации изделия.

правильно выбрать тип подготовки и порошковую краску в соответствии с условиями эксплуатации;
проверить рабочие растворы и параметры обработки, провести качественную подготовку поверхности перед окрашиванием;
отрегулировать время и температуру полимеризации изделий в соответствие с рекомендациями поставщика порошковой краски.

12. Недостаточный блеск покрытия на глянцевых красках

Описание: матовая, недостаточно глянцевая поверхность порошкового покрытия с низкой степенью блеска при измерении

недостаточное время выдержки в печи полимеризации;
медленный подъем температуры в печи полимеризации;
слишком тонкий слой порошковой краски (менее 60 мкм).

увеличить время полимеризации изделий;
обеспечить более быстрый выход печи полимеризации на температурный режим;
отрегулировать систему нанесения для обеспечения нормальной толщины слоя порошковой краски (не менее 60 мкм).

13. Недостаточная укрывистость краски

Описание: видимость металла через слой краски.

слишком маленький слой порошка (менее 60 мкм)
недостаточное количество пигмента в составе порошковой краски

обеспечить толщину покрытия больше 60 мкм;
заменить порошковую краску.

14. Пятна

Описание: пятна, отличающиеся особой матовостью или другим оттенком в сравнении с основным покрытием

плохое обезжиривание изделий перед окрашиванием (следы смазок или масел)
присутствие на поверхности изделий участков с наличием включений других металлов или сплавов.

механически зачистить
обеспечить эффективное обезжиривание изделий перед окрашиванием.

15. Полосатость

Описание: чередование светлых и тѐмных полос на порошковых красках металликах, особенное видимое в падающем свете под углом 30 0 к поверхности.

Читайте также: