Подкладки металлические для монтажа оборудования

Обновлено: 05.07.2024

При подготовке к производству «работ технологическое обеспечение монтажа оборудования должно быть направлено на создание условий для достижения требуемой точности его установки на месте эксплуатации с наименьшими трудовыми и материальными затратами. Мероприятия по технологическому обеспечению осуществляют как на стадии проектирования и изготовления оборудования, так и при разработке технической документации в составе ППР (схем монтажа и технологических карт).

При этом необходимо обеспечить: преобладающее использование способов установки оборудования без остающихся в массиве подливки пакетов металлических подкладок, включая широкое применение регулировочных винтов оборудования; возможность применения технологии "безвыверочного" монтажа; достоверность контроля положения устанавливаемого оборудования по всем заданным показателям точности; собираемость соединений "оборудование -- фундамент" без дополнительных пригоночных работ по исправлению положения фундаментных болтов; преимущественное применение конструкций фундаментных болтов, устанавливаемых в просверленные в готовых фундаментах скважины.

В ППР схемы и (или) технологические карты должны разрабатываться на основе технической документации предприятия-изготовителя и содержать следующие сведения: о способах и средствах установки оборудования, в том числе данные по типам, размерам и местам расположения опорных элементов; о методах и средствах контроля точности положения выверяемого оборудования с указанием используемых баз и производственных монтажных допусков; о допусках на высотное положение опорных элементов с учетом используемых способов обеспечения заданных показателей точности установки оборудования; об усилиях (крутящие моменты) затяжки фундаментных болтов, о средствах для контроля усилий закрепления, рекомендуемый инструмент и устройства для закрепления оборудования; о геодезическом обосновании монтажа и требования к установке геодезических знаков по СНиП 3.01.03-84, используемых при выверке оборудования.

Установку оборудования осуществляют на принятых в соответствии со СНиП 3.01.01-85 и 3.05.05-84 фундаментах, на которые, при необходимости, наносят при помощи струн, отвесов и т.п. дополнительные оси и отметки, предусмотренные в схемах монтажа или технологических картах. Одновременно подготовляют площадки на поверхности фундамента для установки опорных элементов (табл. 7).

Установка оборудования в проектное положение на фундаментах включает, как правило, следующие процессы и операции: укладку опорных элементов; предварительную установку оборудования на опорные элементы с совмещением отверстий базовой детали (станины, рамы, основания) с фундаментными болтами; выверку оборудования в плане по высоте и горизонтальности (вертикальности) путем осуществления необходимых регулировочных перемещений с контролем фактического положения и предварительной фиксацией перед подливкой бетонной смеси; подливку зазора "оборудование « фундамент"; закрепление оборудования затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.
Требуемая точность положения оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнута методом безвыверочного монтажа, т.е. без использования регулировочных операций, за счет установки опорных элементов в пределах расчетных допусков.
При выверке оборудования в плане регулировочные перемещения осуществляют с помощью грузоподъемных кранов, домкратов и монтажных приспособлений в пределах зазоров между стенками отверстий базовой детали оборудования и стержнями предварительно установленных фундаментных болтов или в пределах зазоров колодцев под закрепляемые при подливке оборудования фундаментные болты. По высоте и горизонтальности оборудование регулируют с использованием опорных элементов различных конструкций.

В зависимости от технологии производства работ и конструктивных особенностей соединения "оборудование — фундамент" (рис. 12) ) применяют постоянные или временные опорные элементы.

Применение временных опорных элементов характерно для соединений, изображенных на рис. 12, а. При образовании этих соединений опорные элементы применяют только для регулировки положения оборудования перед его закреплением на массиве подливки. В соединениях (рис. 12, б) используют постоянные опорные элементы как для выверки, так и закрепления оборудования. Подливка в этом случае имеет вспомогательное значение. Соединения (рис. 12, в) применяют в тех случаях, когда допуски на установку оборудования по высоте сопоставимы с показателями точности изготовления фундаментов.

При установке оборудования на фундаментах преимущественно должны использоваться соединения, показанные на рис. 12, а, е. Соединение, приведенное на рис. 12, б, рекомендуется использовать для установки на опорных элементах оборудования, требующего окончательного закрепления сразу после выверки.

Конструкции соединений "оборудование — фундамент" выбирают при проектировании оборудования и указывают в монтажных чертежах или инструкциях по эксплуатации (монтажу). При отсутствии таких указаний выбор типов соединений и видов опорных элементов должен быть осуществлен монтажными организациями и отражен в технологических картах или схемах монтажа, входящих в ППР.

В качестве постоянных опорных элементов при установке оборудования на месте эксплуатации применяют: пакеты плоских или клиновых металлических подкладок; опорные башмаки; жесткие опоры (бетонные подушки). При использовании пакетов или башмаков они должны быть включены в комплект поставки оборудования (ГОСТ 24444—87).

Рис. 12. Типы соединений "оборудование - фундамент"
а - с опиранием на бетонную подливку при использовании временных опорных элементов; б с опиранием иа постоянные опорные элементы; в « с опиранием непосредственно на фундамент; I -- оборудование; 2 фундаментный болт; 3 « бетонная подливка; 4 фундамент; 5 - временный опорный элемент; 6* --постоянный опорный элемент

В качестве временных опорных элементов (табл. 8) могут быть использованы:
регулировочные (отжимные) винты оборудования;
установочные гайки фундаментных болтов; инвентарные домкраты;
сокращенное количество пакетов металлических подкладок;
винтовые опорные устройства (винтовые подкладки) и др.

Выбор конструкции временных опорных элементов (при отсутствии регулировочных винтов в оборудовании) производится монтажной организацией, осуществляющей разработку схем монтажа и технологических карт.

Количество опорных элементов и их расположение по контуру оборудования определяют исходя из условий обеспечения устойчивого положения выверенного оборудования в процессе подливки и исключения недопустимых прогибов опорных частей оборудования под действием собственной массы и усилий предварительной затяжки фундаментных болтов.

Площадь опирания временных опорных элементов на фундамент определяют из следующего соотношения:
S > 6nF + 0,015m
где п -- число фундаментных болтов, затягиваемых для фиксации оборудования перед подливкой; т - масса оборудования, кг; F - расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, см* (табл. 9).

Для регулировочных винтов оборудования S — площадь опорной пластины.

Суммарную грузоподъемность временных опорных элементов определяют по соотношению Wn > hSmg + nF%,
где О~0 -- расчетное напряжение предварительной затяжки фундаментных болтов 210-250 МПа); g » 9,8 м/с2.
Установка на регулировочных винтах. Опорные пластины (рис. 13) устанавливают на фундаменте в соответствии с расположением регулировочных винтов (табл. 10) в опорной части оборудования. Места расположения опорных пластин на фундаментах выравнивают. Предельные отклонения площадок под опорные пластины от горизонтальности должны быть не более 10 мм/м.

Рис. 14. Выверка оборудования на установочных гайках с упругим элементом
а -- установка с превышением на 2--3 мм, б - регулировка положения затяжкой крепежных гаек; в установка дополнительных гаек при использовании съемных болтов или болтов с цангами; 1 оборудование; 2 -- фундаментный болт; 3 крепежная гайка; 4 - тарельчатая шайба; 5 установочная гайка; 6 -- фундамент; 7 - бетонная подливка; 8 -- вспомогательная гайка; 9 -- шайба

Перед установкой оборудования на фундаменте размещают вспомогательные опоры, в противном случае регулировоч ные винты в исходном положении должны выступать ниже опорной поверхности оборудования на одинаковую величину, но не более чем на 20 мм.
Положение оборудования по высоте и горизонтальности следует регулировать всеми винтами, не допуская отклонения от горизонтальности более чем 10 мм/м. После выверки оборудования положение регулировочных винтов необходимо фиксировать стопорными гайками. Перед подливкой бетонной смеси резьбовую часть регулировочных винтов следует предохранять от соприкосновения с бетоном, обертывая их плотной бумагой или нанося консистентную смазку.
Перед окончательным закреплением оборудования регулировочные винты отворачивают на 2—3 оборота. Многократно используемые винты вывинчивают полностью, а оставшиеся отверстия заделывают пробками или цементным раствором с нанесением маслостойкой краски. Затем закрепляют оборудование затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.

Установка на гайках фундаментных болтов. Этот способ применяют: на установочных гайках с упругим элементом (рис.. 14); непосредственно на установочных гайках (рис. 15); на ослабленных (срезных) установочных гайках (рис. 16).

В качестве упругих элементов применяют металлические тарельчатые, резиновые или пластмассовые шайбы. Оборудование на тарельчатых шайбах и установочных гайках выверяют в такой последовательности: регулируют установочные гайки с шайбами по высоте так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 2—3 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования; опускают оборудование на опорные элементы; проводят выверку оборудования с регулировкой положения и выборочной затяжкой крепежных гаек; осуществляют подливку оборудования и последующее закрепление посредством затяжки крепежных гаек с заданным усилием.

При установке оборудования без использования упругих элементов его выверяют, регулируя положение непосредственно установочными гайками. При этом исходное положение установочных гаек должно быть выдержано с точностью !;1 мм. При безвыверочном монтаже гайки устанавливают по высоте с расчетной точностью.

Установочные гайки перед подливкой выгораживают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетона, а их свинчивание на 3—4 мм
производят перед окончательной затяжкой фундаментных болтов.
Если оборудование выверяют на ослабленных (срезных) установочных гайках, то их изготовляют из менее прочного материала, чем крепежные гайки (могут быть также использованы стандартные гайки с уменьшенной на 50—70% высотой или с проточками).

домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с точностью ±1 мм для последующей выверки оборудования с расчетной точностью при безвыверочном монтаже;
опутают на домкраты оборудование;
выгораживают инвентарные домкраты опалубкой;
осуществляют подливку оборудования; извлекают домкраты;
затягивают фундаментные болты г заданным усилием (оставшиеся ниши заполняют составом, используемым при подливке).
При регулировании положения оборудования в плане отрыв основания домкрата от поверхности фундамента не допускается.

Установка на пакетах подкладок. Пакеты металлических подкладок применяют в качестве постоянных (при наличии (специальных указаний в документации предприятия-изготовителя) опорных элементов. Пакеты составляют из стальных ми чугунных установочных и регулировочных подкладок толщиной соответственно 5 мм и более и 0,5—5 мм. Общее число подкладок в пакете, как правило, не должно превышать 5 шт.

При использовании подкладок в качестве временных опорных элементов требуемое положение оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнуто: регулировочными перемещениями, при этом исходное высотное положение опор не должно отличаться от проектного более +1 мм; без использования регулировочных перемещений (за счет установки опор с заданной точностью по высоте). При использовании пакетов подкладок в качестве постоянных опорных элементов оборудование устанавливают в проектное положение по высоте в следующей последовательности: выставляют пакеты подкладок на фундаменте на 1,5-2 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования (при наличии в пакете клиновой пары исходное положение пакетов должно быть на 4—6 мм ниже проектной отметки); опускают оборудование на опорные элементы; выверяют его положение при помощи регулировочных или клиновых подкладок; устанавливают базовые поверхности на 1—1,5 мм выше проектной отметки; затягивают фундаментные болты (с заданным усилием и контролируя положение базовых поверхностей); производят подливку под оборудование.

Для выверки целесообразно использовать пирамидальные пакеты подкладок в комплекте с клиновыми подкладками
(табл. 11-13, рис. 17).

Установка на жестких опорах (бетонных подушках). Достижение требуемого положения оборудования по высоте и горизонтальности при помощи жестких опор осуществляется, как правило, с использованием, метода безвыверочного монтажа. Допускается применение дополнительных регулировочных подкладок, а также клиновых пар для выверки особо точного оборудования.

Бетонные опоры выполняются непосредственно на фундаменте. Для изготовления опор применяют бетонную смесь по ГОСТ 7473—85. Бетонные опоры изготовляют строители по заявке монтажной организации.

Наборы пирамидальных пакетов подкладок

4.2.25. В табл. 4 и 5 приведены рекомендуемые размеры установочных подкладок пирамидальных пакетов (рис.6), использование которых для рассматриваемой схемы установки оборудования является наиболее предпочтительным. Рекомендуемые размеры плоско-клиновых подкладок приведены в табл. 6 (рис. 7).


540 × 435 пикс. Открыть в новом окне


873 × 468 пикс. Открыть в новом окне

Размеры клиновых подкладок

Установка оборудования на жестких опорах (бетонных подушках)

4.2.26. Достижение требуемого положения оборудования по высоте и горизонтальности при помощи жестких опор осуществляется, как правило, с использованием метода безвыверочного монтажа. Допускается применение дополнительных регулировочных подкладок, а также клиновых пар для выверки особо точного оборудования.

4.2.27. Бетонные подушки изготавливают непосредственно на фундаментах. Точность высотного положения опор следует определять расчетным путем в соответствии с рекомендуемым приложением 2.

4.2.28. Для изготовления опор следует применять бетон марки не ниже М200 с заполнителем в виде щебня или гравия фракции 5-12 мм. Бетонные опоры изготавливают строительные организации по заявке монтажной организации.

4.2.29. Удельное давление на опору от усилий затяжки фундаментных болтов не должно превышать 700 Н/см2.

4.2.30. Бетонные опоры должны быть снабжены металлической пластиной, как правило, с механически обработанной опорной поверхностью (рис.8)

Расстояние ( S ) от пластины до края бетонной подушки должно быть не меньше 30 мм, т.е. S>=30 мм. Установку пластин с заданной точностью выполняют монтажные организации.

4.2.31. Для изготовления жестких опор в специальную опалубку на очищенную и увлажненную поверхность фундамента загружают порцию бетонной смеси до уровня, на 10-20 мм превышающего заданный. Затем на несхватившийся бетон укладывают пластину и легкими ударами молотка погружают ее до проектной отметки.


409 × 839 пикс. Открыть в новом окне

В рекомендуемом приложении 6 приведен ряд устройств для точного изготовления бетонных опор с металлическими пластинами.

При использовании клиновых пар для выверки особо точного оборудования рекомендуется до изготовления жестких опор предусмотреть занижение поверхности фундамента (или участков поверхности) на 20-30 мм.

4.2.32. Общая технологическая последовательность установки оборудования на жестких опорах соответствует п.4.2.23. При этом исходное положение опор следует определять из условия отсутствия погрешностей закрепления.

Способ установки на винтовых подкладках

4.2.33. Последовательность установки оборудования соответствует п.4.2.18. Характеристики винтовых подкладок приведены в рекомендуемом приложении 5.

5. Требования к подливке оборудования

5.1. После выверки и предварительного (для конструкций соединений типа 1) или окончательного (для конструкций соединений типа 2) закрепления оборудование подливают, заполняя бетонной смесью зазор между опорной частью оборудования и фундаментом.

5.2. Толщина слоя подливки под оборудованием должна составлять 50-60 мм. При ширине опорной части базовой детали оборудования более 2 м толщину слоя подливки следует принимать равной 80-100 мм. При наличии на установочной поверхности оборудования ребер жесткости зазор принимают от низа ребер (рис.9).

5.3. Марка бетона, используемого для подливки, должна быть не ниже марки бетона фундамента, а для соединения типа 1, или для установки тяжеловесного уникального оборудования - не менее, чем на одну ступень выше (но не ниже марки 200).


759 × 684 пикс. Открыть в новом окне

5.5. Работы по подливке оборудования выполняют не позже 48 ч после проверки точности выверки оборудования и оформления соответствующего акта и заявки. Работы производят под непосредственным контролем представителя организации, монтирующей оборудование.

5.6. Подливаемые поверхности оборудования фундаментов должны быть предварительно очищены от масел и смазки. Поверхности фундаментов также должны быть освобождены от посторонних предметов и увлажнены (при этом скопление воды в углублениях и приямках не допускается).

5.7. Производить подливку оборудования при температуре окружающего воздуха ниже +5°С без подогрева укладываемой смеси (электроподогрева, пропаривания и т.п.) не разрешается.

5.8. Бетонную смесь или раствор подают через отверстие в опорной части или с одной стороны подливаемой детали до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнут уровня, на 20-30 мм превышающего высоту основной части подливки. Подачу смеси или раствора следует производить без перерывов. Уровень смеси раствора со стороны подачи должен превышать уровень подливаемой поверхности оборудования не менее чем на 100 мм.

5.9. Подачу бетонной смеси или раствора рекомендуется осуществлять вибрированием с применением лотка-накопителя, причем вибратор не должен касаться опорных частей оборудования. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм установка лотка-накопителя обязательна. Уровень бетонной смеси при подливке с лотком должен быть выше опорной поверхности оборудования приблизительно на 300 мм.

5.10. Расстояние от края опорной части оборудования до края слоя подливки должно быть равно удвоенной высоте слоя подливки, минимальное расстояние - 100 мм.

Высота лежащего вне опорной части оборудования слоя подливки должна на 20-30 мм превышать высоту основной части подливки. Поверхность подливки, примыкающая к опорной части, должна иметь уклон в сторону от оборудования, равный 1:50.

5.11. Поверхность слоя подливки в течение трех суток после завершения работ необходимо систематически увлажнять. При этом для сохранения влаги рекомендуется открытые участки поверхности подливки засыпать древесными опилками или укрыть мешковиной.

5.12. Для защиты материала подливки от коррозии в агрессивных средах следует применять покрытия в соответствии с требованиями СНиП по защите строительных конструкций от коррозии.

6. Требования к затяжке фундаментных болтов

6.1. При закреплении оборудования фундаментные болты должны быть затянуты с усилием (крутящим моментом), указанным в технической документации предприятия-изготовителя. При отсутствии таких указаний величина крутящего момента при окончательной затяжке болтов должна соответствовать значениям, приведенным в табл.7.

6.2. Затяжку болтов при бесподкладочном методе монтажа (с образованием соединений "оборудование-фундамент" типа 1) следует выполнять в два этапа с окончательной затяжкой после твердения подливки.

6.3. При предварительном закреплении оборудования на время подливки затяжку гаек фундаментных болтов следует производить вблизи опорных элементов с помощью стандартных гаечных ключей без надставок. Усилия предварительного закрепления должны составлять 50-70% регламентированных усилий закрепления. При использовании в качестве временных опорных элементов регулировочных винтов оборудования или установочных гаек фундаментных болтов усилие на ключе при предварительной затяжке не должно быть более 100 Н.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Пакеты металлических подкладок ( рис. 91 3) применяют для выверки, если конструкторской документацией не предусмотрены регулировочные винты и нельзя использовать тарельчатые шайбы или инвентарные домкраты. Пакеты 12 набирают из стальных или чугунных подкладок толщиной 5 мм и более. Подкладки в пакетах должны быть плоскими, без заусенцев, выпуклостей и впадин. В комплект пакета могут входить также клиновые подкладки. Количество подкладок в пакете должно быть минимальным и не превышать 5 шт. Поверхность бетона фундамента / под пакетами подкладок тщательно выравнивают. [1]

Пакеты металлических подкладок ( рис. 95, д) применяют для выверки, если конструкторской документацией не предусмотрены регулировочные винты и нельзя использовать тарельчатые шайбы или инвентарные домкраты. [2]

Пакеты металлических подкладок ( рис. 70, д) применяют для выверки, если конструкторской документацией не предусмотрены регулировочные винты и нельзя использовать тарельчатые шайбы или инвентарные домкраты. [3]

Установкам выверка электрических машин на бетонных фундаментах может производиться на пакетах металлических подкладок , клиньях, клиновых домкратах или винтовых устройствах, устанавливаемых под фундаментные плиты. Эти установочные приспособления необходимы для выверки ( центровки) и обеспечения горизонтального положения фундаментных плит, а также для регулировки высотных отметок устанавливаемых машин. После монтажа и подливки фундаментных плит бетонной смесью пакеты металлических подкладок и клиньев остаются в бетоне подливки и являются несущими элементами. Клиновые домкраты и винтовые устройства после подливки оборудования бетонной смесью извлекают из-под фундаментной плиты, поэтому такой метод монтажа называется бесподкладочным. При этом методе монтажа несущим опорным элементом является сама бетонная подливка, которая выполняется жесткими бетонными смесями, содержащими пластифицирующие добавки. В этом случае значительно увеличивается площадь контакта основания оборудования с подливкой, что способствует повышению общей прочности сцепления оборудования с фундаментом. [5]

Вертикальность проверяют с помощью отвеса или теодолита, используя приспособления, изображенные на рис. 7.31. Пакеты металлических подкладок ( рис. 7.31, а) применяются в качестве постоянных ( несущих) и временных ( выверочных) опорных элементов. Пакеты набирают из стальных или чугунных подкладок толщиной 5 мм и более. Проектного уровня установки оборудования достигают в процессе его предварительного закрепления с помощью регулировочных подкладок толщиной 0 5 - 5 мм. [6]

Аппараты выверяют с помощью регулировочных винтов, установочных гаек, установочных домкратов, жестких опор, пакетов металлических подкладок . Технология выверки аппаратов аналогична описанной в гл. [7]

Оборудование колонного и башенного типов, требующее окончательного закрепления до снятия такелажных средств, необходимо выверять на жестких опорах или пакетах металлических подкладок , размещаемых у каждого фундаментного болта. [8]

В качестве опорных элементов при выверке оборудования применяют регулировочные винты, жесткие опоры, домкраты, установочные гайки фундаментных болтов, пакеты металлических подкладок . [9]

В качестве опорных элементов при выверке оборудования применяются регулировочные винты, жесткие опоры, инвентарные домкраты, установочные гайки фундаментных болтов и пакеты металлических подкладок в количестве, указанном в ППР. В плане и по высоте оборудование выверяется на временных опорных элементах, удаляемых после твердения подливки. Заказчики не должны применять в качестве постоянных опорных элементов пакеты из металлических прокладок, кроме случаев, предусмотренных заводом-изготовителем. [11]

В качестве опорных элементов при выверке оборудования применяют отжимные регулировочные винты, установочные гайки фундаментных болтов, инвентарные домкраты, бетонные опоры, пакеты облегченных металлических подкладок . Опорные элементы необходимо размещать на возможно близком расстоянии от фундаментных болтов. Как правило, их располагают в местах нахождения ребер жесткости или перегородок в опорной части оборудования. При неравномерном распределении давления оборудования на установочную поверхность опорные элементы размещают в местах действия наибольших нагрузок. [13]

Установкам выверка электрических машин на бетонных фундаментах может производиться на пакетах металлических подкладок, клиньях, клиновых домкратах или винтовых устройствах, устанавливаемых под фундаментные плиты. Эти установочные приспособления необходимы для выверки ( центровки) и обеспечения горизонтального положения фундаментных плит, а также для регулировки высотных отметок устанавливаемых машин. После монтажа и подливки фундаментных плит бетонной смесью пакеты металлических подкладок и клиньев остаются в бетоне подливки и являются несущими элементами. Клиновые домкраты и винтовые устройства после подливки оборудования бетонной смесью извлекают из-под фундаментной плиты, поэтому такой метод монтажа называется бесподкладочным. При этом методе монтажа несущим опорным элементом является сама бетонная подливка, которая выполняется жесткими бетонными смесями, содержащими пластифицирующие добавки. В этом случае значительно увеличивается площадь контакта основания оборудования с подливкой, что способствует повышению общей прочности сцепления оборудования с фундаментом. [15]

Читайте также: