Пологая зачистка металла это

Обновлено: 01.05.2024

1.3.17 зачистка: Комплекс технологических операций по удалению из резервуара твердых, жидких и газообразных горючих вредных веществ.

1.3.18 дегазация: Снижение концентрации паров углеводородов или вредных примесей до безопасных значений.

Смотри также родственные термины:

44. Зачистка деталей из древесины (древесных материалов)

Местная обработка поверхностей деталей из древесины (древесных материалов) циклеванием или шлифованием

2.02.10. Зачистка и окончательная отделка откосов насыпи. При зачистке с откоса следует срезать слой грунта, который остается недоуплотненным при использовании обычных уплотняющих средств. При применении специальных уплотняющих средств, способных уплотнять грунты со стороны поверхности откоса, зачистка не производится.

Окончательная отделка откоса предусматривает планировку его откосниками или бульдозером (при пологих откосах).

63. Зачистка сучьев

D. Reinigung von Ästen

Е. Clean limbing

Механизированное или с помощью топора удаление остатков сучьев с лесоматериалов до размеров, соответствующих требованиям нормативно-технической документации

38. Зачистка туши

Удаление с внешней и внутренней поверхности туши остатков внутренних органов, сгустков крови, диафрагмы, бахромок, побитостей, абсцессов, загрязнений

Полезное

Смотреть что такое "зачистка" в других словарях:

ЗАЧИСТКА — ЗАЧИСТКА, зачистки, мн. нет, жен. (спец.). Действие по гл. зачистить. Зачистка металла. Толковый словарь Ушакова. Д.Н. Ушаков. 1935 1940 … Толковый словарь Ушакова

зачистка — заскабливание, заравнивание, заглаживание, чистка Словарь русских синонимов. зачистка сущ., кол во синонимов: 7 • заглаживание (9) • … Словарь синонимов

зачистка — ЗАЧИСТИТЬ, ищу, истишь; ищенный; сов., что. Загладить, заровнять (конец, край, поверхность чего н.). З. напильником. З. срез. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова. 1949 1992 … Толковый словарь Ожегова

зачистка — Удаление технологических припусков с помощью штампа с образованием стружки для повышения точности размеров и уменьшения шероховатости поверхности штампованной поковки или листоштампованного изделия. [ГОСТ 18970 84] Тематики оборуд. для… … Справочник технического переводчика

Зачистка — [cleaning, chipping, scalping, conditioning, dressing] удаление дефектов с поверхности литого или деформированного металла при подготовке металла к обработке давлением и отделке полупродукта и изделия. Удалением отдельных дефектных участков… … Энциклопедический словарь по металлургии

Зачистка — Проверить нейтральность. На странице обсуждения должны быть подробности. «Зачистка» неофициальное выражение, используемое для обозначения оперативно войсковых операций в населённых пунктах по проверке документов, удостоверяющих личность гр … Википедия

Зачистка — Deseaming Зачистка. Процесс удаления поверхностных дефектов газовой резкой. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО Профессионал , НПО Мир и семья ; Санкт Петербург, 2003 г.) … Словарь металлургических терминов

зачистка — , и, ж. Изъятие чего л. ◘ Зачистка сельхозналога. Селищев. Выраз. и обр., 154 … Толковый словарь языка Совдепии

зачистка припоя — зачистка Удаление излишков жидкого припоя с наружной поверхности корпуса в зоне продольного шва. [ГОСТ 24373 80] Тематики произв. металл. банок для консервов Обобщающие термины технологические операции производства банок Синонимы зачистка EN… … Справочник технического переводчика

Зачистка тушки птицы — Зачистка тушки птицы: удаление с внешней и внутренней поверхностей тушки птицы загрязнений и дефектов. Источник: ПТИЦЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ . ПЕРЕРАБОТКА ПТИЦЫ. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. ГОСТ Р 52469 2005 (утв. Приказом… … Официальная терминология

Способы удаления поверхностных дефектов

Необходимость удаления поверхностных дефектов на металле вызывается тем обстоятельством, что они, как правило, не устраняются в процессе прокатки, а переходят на готовый прокат. Удаление дефектов, т. е. зачистка исходных материалов, полностью окупается увеличением выхода годного. Поэтому на металлургических заводах до 70 % заготовок из углеродистой стали и до 100% из легированной подвергают зачистке. Поскольку это весьма трудоемкая операция, то на ряде металлургических заводов имеются участки подготовки металла к прокатке, где занято от 30 до 60 % рабочих прокатного цеха. Поэтому уменьшение трудоемкости указанной операций является важнейшим фактором повышения производительности труда в черной металлургии.

При производстве легированных сталей, чтобы вскрыть и обнаружить невидимые из-за слоя окалины дефекты поверхности, производят травление металла кислотой, очистку поверхности другими способами или различными методами дефектоскопии (магнитной, ульразвуковой и др.).

Удаление дефектов пневматическими молотками производят в направлении оси заготовки, так как при поперечной вырубке такие дефекты, как трещины, зачеканиваются и становятся невидимыми. Канавка, получаемая при вырубке, должна быть достаточно пологой, а отношение ширины к глубине канавки принимают не менее 6. Меньшее отношение ведет к появлению в процессе прокатки складок и закатов на изделии. Данный способ зачистки металла раньше являлся наиболее распространенным. Однако он малопроизводителен, требует значительной затраты физического труда. Кроме того, сильная вибрация и шумы при работе пневматическими молотками ухудшают условия работы.

При удалении мелких дефектов с поверхности металла, а также более крупных дефектов на стали, имеющей повышенную твердость, применяют абразивные круги с различной величиной зерна и твердостью. Обычно сталь повышенной твердости зачищают сравнительно мягкими кругами, что предохраняет их от «засаливания», так как затупленные зерна своевременно выкрашиваются и обнажаются новые более острые зерна. При зачистке стали пониженной твердости используют более твердые круги, так как в данном случае необходимо иметь одновременный износ абразивного вещества и бакелитовой связки. Удаление поверхностных дефектов наждачными кругами производят, как правило, в поперечном направлении, так как обнаружить трещины, волосовины при продольной чистке, т. е. в направлении залегания самого дефекта, значительно труднее. Следует иметь в виду, что зачистка наждачными кругами при большой стружке может служить причиной появления так называемых шлифовальных трещин. Это явление происходит из-за значительного местного разогрева зачищаемого участка металла и затем интенсивного охлаждения его вследствие отвода тепла в остальную массу металла, т. е. в результате действия термических напряжений.

Зачистку металла абразивными кругами применяют в основном при производстве легированных дорогостоящих сталей, ибо только в этом случае становится экономически целесообразным применение данного способа. Очевидно, создание и внедрение механизированных и автоматизированных станков абразивной зачистки заготовок и готового проката расширит применение этого способа.

Огневая зачистка сводится к выжиганию поверхностных дефектов ацетилено-кислородным или коксо-кислородным пламенем. Огневую зачистку выполняют вручную — резаком и машинами огневой зачистки (МОЗ), на которых производят сплошную зачистку поверхности металла. Ручную огневую зачистку проводят в «елочку» или параллельными канавками без острых гребней и углублений. После огневой зачистки удаляют наплавленный металл и шлак. Большое значение для улучшения качества зачистки имеет степень чистоты кислорода. Один рабочий огневой зачистки заменяет по крайней мере 15 вырубщиков, удаляющих дефекты пневматическими молотками. Поэтому на многих металлургических заводах огневая зачистка холодной и подогретой углеродистой и легированной стали вследствие высокой производительности и относительной дешевизны удаления поверхностных дефектов полностью вытеснила пневматическую вырубку.

Огневой зачистке подвергают большинство прокатываемых сталей. При этом следует иметь в виду, что зачистка высокоуглеродистых и некоторых легированных сталей во избежание возможного образования трещин от термических напряжении вследствие значительного температурною перепада по сечению заготовки и происходящих структурных превращений должна проводиться на металле в подогретом (до 200—400 °С) состоянии.

Большое распространение в настоящее время получили МОЗ, которые устанавливают между блюмингом и ножницами или между группами клетей непрерывного заготовочного стана.

Для различных сечений металла и марок стали в зависимости от требований к чистоте поверхности устанавливают различную глубину огневой зачистки, которая соответствует экономически определенному количеству потерь металла с угаром. Чаще всего при зачистке допускается от 3 до 5 % угара. Глубина зачистки, которая определяется скоростью продвижения металла и давлением кислорода, для наиболее крупных сечений может достигать 4 мм.

При зачистке легированных сталей для поддержания и регулирования тепловых параметров процесса в пламя горелок подают железный порошок.

Машинами огневой зачистки зачищают до 40 % заготовок, поступающих на адъюстаж обжимно-заготовочного цеха. По данным Магнитогорского металлургического комбината (ММК), затраты по видам зачистки следующие.

На ряде заводов установлены машины для зачистки горячего металла в потоке фрезами, что обеспечивает высокую производительность и достаточно качественную зачистку одновременно всех сторон полупродукта.

Кроме рассмотренных способов удаления поверхностных дефектов со слитков н заготовок, применяют и другие, например обточку на специальных токарных станках, строжку, фрезерование в холодном или подогретом состояниях. Эти дорогостоящие способы зачистки поверхности полупродукта применяют при получении сортового проката, листов и труб из жаропрочных, коррозионно-стойких и других высоколегированных сталей, очень сложных в технологическом отношении. К качеству поверхности изделий из этих полупродуктов предъявляют весьма высокие требования.

При пластической обработке цветных металлов подготовке слитков и заготовок уделяют также весьма серьезное внимание. Причем, помимо зачистки поверхности, иногда применяют предварительную термическую обработку. Так, перед прокаткой слябы алюминиевых сплавов (типа Д16, В95), получаемые полунепрерывным литьем, подвергают гомогенизирующему отжигу, проглаживают на двухвалковом стане с небольшими обжатиями для выравнивания основных граней, правят в горячем состоянии на роликоправильной машине, подвергают горячей резке на необходимые длины и фрезеруют. Перед окончательной прокаткой слябов на листы их плакируют чистым алюминием так, что листовой дюралюминий имеет плакирующий слой па каждой стороне, который составляет 2—4 % обшей толщины листа. Плакирование выполняется в процессе горячей прокатки фрезерованного сляба, покрытого с обеих сторон листами чистого алюминия.

К операциям подготовки металла к прокатке относят штабелирование металла и его замедленное охлаждение. Организация штабелирования предусматривает бесперебойную подачу металла на нагревательные устройства прокатных станов. Организация складирования металла включает непрерывный учет состояния остатков металла, маркировку и разделение металла по плавкам и по литерам. Замедленное охлаждение металла из среднеуглеродистых, высокоуглеродистых и легированных сталей в штабелях, напольных коробах, ямах и в специальных печах производят для того, чтобы предотвратить образование внутренних пороков.

Склады слитков и заготовок размещают в закрытых зданиях с достаточными площадями и аэрацией, обеспечивающей охлаждение металла.

По правилам техники безопасности складирование металла в штабеля допускается высотой до: 2—3 м крупных слитков, предназначенных для прокатки на блюмингах; 1,5—2,5 м — коротких заготовок (длиной до 5 м); 4 м — более длинных заготовок; 2—3 м — слябов. Проходы между штабелями должны составлять не менее 1 м для холодного металла и 1,5 м для горячего. Ширина главных проходов должна составлять 1,5—2,0 м.

Зачистка

Зачистка [cleaning, chipping, scalping, conditioning, dressing] — удаление дефектов с поверхности литого или деформированного металла при подготовке металла к обработке давлением и отделке полупродукта и изделия. Удалением отдельных дефектных участков (выборочная зачистка) или всего поверхностного слоя (сплошная зачистка). Используются следующие основные виды зачистки : абразивная, резцовая, огневая зачистка, пневматическа вырубка дефектов и менее распространенная воздушно-дуговая и электроконтактная зачистки. Часто перед зачисткой вскрывают дефекты снятием небольшой стружки (светлением) по зигзагообразной линии — «змейкой». Наиболее эффективно выполняется зачистка в линиях прокатных станов (огневая и термофрезерная зачистка), на специализированных поточных линиях и механических установках:
применяется для сплошной зачистки слитков, блюмов, слябов и заготовок обычно в технологическом потоке прокатного стана при температуpax металла 1000 — 1200 °С. На непрерывно-заготовочных станах машины термофрезерной зачистки располагаются между рабочими клетями и зачищают попарно разные грани раската. Стружка после термофрезерной зачистки толщиной в несколько миллиметров может утилизироваться.

Энциклопедический словарь по металлургии. — М.: Интермет Инжиниринг . Главный редактор Н.П. Лякишев . 2000 .

зачистка — 1.3.17 зачистка: Комплекс технологических операций по удалению из резервуара твердых, жидких и газообразных горючих вредных веществ. 1.3.18 дегазация: Снижение концентрации паров углеводородов или вредных примесей до безопасных значений. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Очистка металлических поверхностей от ржавчины и масел - продукция Компании КрасКо

Надёжная антикоррозионная защита металла зависит от тщательности подготовки поверхности металла, в том числе от качества очистки от продуктов коррозии. Эта операция — наиболее трудоёмкая, но именно она во многом определяет конечный результат.

Очистка металла

Наиболее используемыми способами предварительной обработки металла являются: очистка ручным инструментом, механическая очистка, абразивоструйная очистка.

Очистка ручным инструментом

Ручная очистка металла — это метод подготовки металлических поверхностей с помощью ручных инструментов, без применения энергопитания.

Ручную очистку поверхности проводят с использованием обрубочных молотков для скалывания ржавчины и других загрязнений, ручных проволочных щёток, шпателей, скребков, абразивных шкурок, наждака.

Молотки для скалывания применяются для удаления толстого рыхлого слоя ржавчины, чтобы сделать более экономичной абразивную струйную очистку. Обработка молотками часто проводится в сочетании с зачисткой щётками. Обработка такими молотками непригодна для общей подготовки поверхности перед нанесением покрытий.

Очистка ручным инструментом иногда применяется на начальном этапе для предварительной очистки, с целью снятия относительно легко удаляемых загрязнений перед использованием механизированных инструментов.

Очистка механизированным инструментом

Это метод подготовки металлических поверхностей с применением механизированных ручных инструментов, но без использования абразивоструйной очистки.

Механизированную очистку проводят с использованием вращающихся проволочных щёток, машин для зачистки абразивными шкурками, дисков для зачистки абразивными шкурками, абразивных точильных камней, зачистных молотков с электро- или пневмоприводом, игольчатых пистолетов, шлифовальных кругов.

Участки поверхности, недоступные для подобных инструментов, должны подготавливаться вручную.

Перед очисткой ручным и механическим инструментом необходимо удалить скалыванием все толстые слои ржавчины. Видимые масло, смазка и грязь также должны быть удалены.

Очистка механизированным инструментом эффективнее и производительнее очистки ручным инструментом, но по эффективности уступает абразивной струйной очистке.

Абразивоструйная очистка

Сухая абразивоструйная очистка

Сухая абразивоструйная очистка (бластинг) заключается в ударе абразивного потока с высокой кинетической энергией о подготавливаемую поверхность. Подача абразива осуществляется при помощи центробежной силы, сжатого воздуха или эжекции. В воздушно-абразивный поток допускается добавлять небольшое количество воды для устранения пыли.

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом

Данная операция осуществляется при подаче абразива в поток воздуха и направлении образующейся воздушно-абразивной смеси с высокой скоростью из сопла на очищаемую поверхность. Абразив может быть впрыснут в воздушный поток из ёмкости, находящейся под давлением, или увлечён этим воздушным потоком в процессе всасывания из ёмкости, не находящейся под давлением. Этим способом очищают поверхности с помощью дробеструйных аппаратов.

Абразивная струйная очистка с впрыскиванием влаги

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что в воздушно-абразивный поток добавляют незначительное количество жидкости (обычно чистую пресную воду), что создает метод струйной очистки, при котором не образуется пыли в диапазоне размера взвешенных частиц менее 50мкм. Расход воды составляет 15-25 л/ч.

Струйная очистка жидкостью под давлением

В поток жидкости (обычно чистой пресной воды) вводят абразив (или смесь абразивов), и этот поток направляют через сопло на очищаемую поверхность. Этот метод основан на воздействии кинетической энергии высоконапорной водяной струи на обрабатываемую поверхность. При этом струя воды позволяет удалять с поверхности загрязнения и отложения любой физической природы и химического состава: ржавчину, консервационные смазки, лакокрасочные покрытия, битум, смолы, нагар, окалину и т.д. Давление воды зависит от типа удаляемых загрязнений, таких как рыхлая ржавчина и окрасочные покрытия со слабым сцеплением.

Как правило, используются следующие методы водной струйной очистки:

водная струйная очистка высокого давления (70-170 МПа);
водная струйная очистка сверх высокого давления (свыше 170 МПа).

Гидроструйная очистка при высоком давлении также имеет название «гидроджеттинг». Гидроджеттинг под высоким давлением. (70-170 МПа) позволяет удалить большинство красок и продуктов коррозии. Гидроджеттинг под сверхвысоким давлением (более 170 МПа) применяется для полного удаления всех старых покрытий и ржавчины.

В настоящее время данные технологии активно используются там, где необходимо быстро, качественно и безопасно выполнить работы по очистке и подготовке поверхности металла.

Контроль очищенной поверхности металла

Методы контроля очищенной поверхности перед окраской регламентирует ISO 8502.

ISO 8502-1 устанавливает метод определения на очищенной поверхности растворимых продуктов коррозии с помощью индикаторной ленты.
ISO 8502-2 устанавливает метод лабораторного анализа хлоридов в воде, собранной после промывки очищенной поверхности размером 250х100мм.
ISO 8502-3 устанавливает метод оценки контроля запыленности поверхности с помощью липкой ленты. Запыленность поверхности оценивают в баллах согласно рисунку.
ISO 8502-4 устанавливает методику оценки вероятности конденсации влаги на очищенной поверхности.
ISO 8502-5 устанавливает метод определения хлоридов с помощью индикаторной трубки.
ISO 8502-6 приводит метод Брестле по отбору растворимых загрязнений с очищенной поверхности.

Очистка поверхности металла

Для удаления старых красок, лакокрасочных покрытий, лаков, затвердевших шпатлёвок и других материалов рекомендуется использовать специальные смывки и обезжириватели металла:

Подготовка поверхности металла под окраску наряду с качеством используемых лакокрасочных материалов определяет качество получаемого покрытия и его долговечность. Даже при использовании высококачественных лакокрасочных материалов прочное покрытие можно получить только при безукоризненной подготовке поверхности.

Подробную информацию о подготовке поверхности металла к окраске (очистка поверхности металла, смывки и обезжириватели, подготовка поверхности металла) Вы можете узнать на страницах нашего сайта.

Пологая зачистка металла это

Молотки для скалывания применяются для удаления толстого рыхлого слоя ржавчины, чтобы сделать более экономичной абразивную струйную очистку. Обработка молотками часто проводится в сочетании с зачисткой щётками. Обработка такими молотками непригодна для общей подготовки поверхности перед нанесением покрытий.

Очистка механизированным инструментом

Это метод подготовки металлических поверхностей с применением механизированных ручных инструментов, но без использования абразивоструйной очистки.
Механизированную очистку проводят с использованием вращающихся проволочных щёток, машин для зачистки абразивными шкурками, дисков для зачистки абразивными шкурками, абразивных точильных камней, зачистных молотков с электро- или пневмоприводом, игольчатых пистолетов, шлифовальных кругов.
Участки поверхности, недоступные для подобных инструментов, должны подготавливаться вручную.

Абразивоструйная очистка

Абразив может быть впрыснут в воздушный поток из ёмкости, находящейся под давлением, или увлечён этим воздушным потоком в процессе всасывания из ёмкости, не находящейся под давлением.

Этим способом очищают поверхности с помощью дробеструйных аппаратов.

При этом струя воды позволяет удалять с поверхности загрязнения и отложения любой физической природы и химического состава: ржавчину, консервационные смазки, лакокрасочные покрытия, битум, смолы, нагар, окалину и т.д.

Давление воды зависит от типа удаляемых загрязнений, таких как рыхлая ржавчина и окрасочные покрытия со слабым сцеплением.

Контроль очищенной поверхности металла

Очистка поверхности металла

Для удаления старых красок, лакокрасочных покрытий, лаков, затвердевших шпатлёвок и других материалов рекомендуется использовать специальные смывки и обезжириватели металла:
Антикрас — универсальная смывка для старой краски.
Антикрас-П — смывка порошковых красок.

Подготовка поверхности металла под окраску наряду с качеством используемых лакокрасочных материалов определяет качество получаемого покрытия и его долговечность.

Даже при использовании высококачественных лакокрасочных материалов прочное покрытие можно получить только при безукоризненной подготовке поверхности.

Основные способы очистки металлической поверхности от ржавчины

Перед покраской любая металлическая поверхность должна быть тщательно обработана. Существует множество технологий, позволяющих осуществить этот процесс наиболее эффективно. Но главной проблемой при его реализации является наличие на металле коррозионных последствий, а именно ржавчины.

Коррозионные проявления на металлической поверхности металла бывают разных видов. К ним относятся:

Пятна коррозионного происхождения, имеющие достаточно большую поверхность покрытия без глубинных проникновений.
Коррозионные точки, наоборот, не распространяющиеся на большую площадь поверхности металла, но глубоко проникающие внутрь.
Коррозионные процессы, происходящие под поверхностным покрытием (например, краской). Краска в процессе интенсификации коррозии может иметь вспученный вид, но бывают случаи, когда только после окончательного разрушения металла можно визуально зафиксировать очаг поражения.

Существуют следующие виды удаления ржавчины и подготовки материала к последующей обработке:

термический;
химический;
механический.

В результате термической обработки металлической поверхности металла, для которой применяется специальная кислородно-ацетиленовая горелка, уничтожается почти вся прокатная окалина.

Недостаток этого метода заключается в том, что вот как раз ржавчина посредством этого способа удаляется не в полном объеме.

Именно по этой причине подобная технология практически не применятся при проведении покрасочных работ.

Более эффективным методом обработки металла является использование для очистки его поверхности химических веществ. В этих целях применяют, как правило, наиболее активные элементы. Химические средства, которые удаляют ржавчину с обрабатываемого объекта, подразделяются на следующие виды:

Смываемые вещества. При их применении необходимо учитывать, что соприкасаясь с водой, они способны спровоцировать новые коррозионные процессы. Чтобы предотвратить появление ржавчины, обработанная химическим составом металлическая поверхность, должна быть подвергнута тщательной просушке и покрыта антикоррозионными средствами.
Несмываемые вещества. Их в профессиональной сфере называют грунт-преобразователями. Использование этого метода позволяет преобразовать ржавчину на металле в грунт, который является защитным слоем. Хотя специалисты не могут эту структуру в полной мере назвать грунтом, тем не менее, она не требует дальнейшей обработки в виде промывки, так как в процессе не присутствует непосредственный контакт с водой.

На практике для снятия ржавчины используют следующие химические вещества:

5%-ный водный раствор соляной и серной кислоты. При его использовании, в обязательном порядке, необходимо добавлять вещество, замедляющее активность химического процесса (ингибитор). Как правило, применяют уротропин (0,5 г. на 1 литр раствора). В случае отсутствия ингибитора растворится не только ржавчина, но и сам металл.
Ортофосфорная кислота. В результате нанесения на металлическую поверхность этого вещества (15-30% раствор) вся ржавчина превращается в твердую структуру. Такой результат получается из-за того, что в результате химической реакции образуется ортофосфат железа, который и является своеобразным защитным слоем. Чтобы процесс был более эффективным, следует добавлять винную кислоту (15 мл. на 1 литр) или бутиловый спирт (4 мл. на 1 литр).
Вазелиновое масло (100 мл.) и молочная кислота (50 г.). Этой специальной смесью покрывают металлические поверхности с повышенным содержанием ржавчины. За счет присутствия в растворе кислоты ржавчина превращается в соль (лактат железа), которая растворяется в вазелиновом масле.

Тем не менее, самым эффективным методом зачистки ржавых металлических поверхностей является ее механическая обработка. Этот процесс, как правило, осуществляется ручным способом или с применением вспомогательного механического инструмента.

В современной практике существуют следующие механические методы удаления ржавчины с поверхности металла:

Очистка с помощью щеток, изготовленных из проволок. Этот процесс осуществляется вручную. Он используется в местах, покрытых ржавчиной в большом количестве, а также при обработке сварных соединений и швов. Качество такой зачистки невысокое: остается окалина, а также присутствует много пыли.
Обработка металлической поверхности металла с помощью абразивного инструмента. Как правило, используются шлифовальные диски. При применении инструмента высокого качества достигается практически 100% – ная эффективность. Однако и у этого метода имеются серьезные недостатки. К ним относятся: высокие требования к профессиональным качествам работника, а также большой расход материалов достаточно высокого качества.
Обработка металлической ржавчины с помощью пескоструйного устройства. Этот метод предполагает нагнетание в зону поражения коррозионными процессами песка, выпущенного под напором. Установка, используемая в этих целях, имеет достаточно простую конструкцию и состоит из пистолета (пескоструйный), резервуара с песком и компрессора. Для устройства применяется речной или строительный песок, но обязательно в просушенном виде. Иногда этот материал используется вторично, но необходимо учитывать, что эффективность антикоррозийной обработки в этом случае уменьшается в разы. При этом количество пыли во столько же раз увеличивается. Этот метод особенно эффективен для зачистки от ржавчины мест, которые невозможно обработать наждачным инструментом или абразивными дисками. Кроме того, после использования подобной технологии поверхность металла очищается практически от всего нагара, старой краски и окалин.
Водопескоструйная обработка металла (гидроабразивная). Металлическая поверхность подвергается одновременному воздействию водной струи и абразивного инструмента. Этот метод является промышленным. Отсутствие мобильности является одним из его недостатков. Гидроабразивный способ удаления коррозионных проявлений на металле осуществляется в трех режимах, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. Они функционируют под сверхвысоким, высоким и низким давлением.

Дефекты бесшовных нефтегазопроводных труб

Цель разработки настоящего «Классификатора дефектов бесшовных труб» стандартизация терминологии дефектов горячедеформированных бесшовных труб, обеспечивающая единый подход при установлении критериев качества поверхности труб, определении соответствия качества поверхности установленным критериям и решении спорных вопросов в оценке качества поверхности между изготовителями и потребителями труб.
Настоящий «Классификатор дефектов бесшовных труб» разработан на основе ОСТ 14-82-82 «Отраслевая система управления качеством продукции черной металлургии. Ведомственный контроль качества продукции. Трубы стальные бесшовные катаные. Дефекты поверхности», СТО «ТМК – Классификатор дефектов горячекатанных труб из непрерывно литой заготовки», ГОСТ 21014-88 – Прокат черных металлов, «Термины и определения дефектов поверхности». Атласа дефектов сталей (под редакцией М.Л. Берштейна); СТО ТМК 5601056-0011-2007.

При внесении дополнений в части видов дефектов, их описания и причин образования использованы отечественная, зарубежная литература и накопленный на научной основе материал.

В целях сохранности заводского изоляционного покрытия все технологические операции с изолированными трубами выполняются методами, исключающими контакт (как длительный, так и кратковременный) с твердыми предметами: покатей, накопителей, отсекателей, вращателей и роликоопор, захватов, траверс и других приспособлений цеха. Все перечисленное оборудование, во избежание порчи изоляционного покрытия труб (при случайных соударениях) специальным образом подготавливается к работе согласно технологического регламента.

Положения настоящего «Классификатора дефектов бесшовных труб» в обязательном порядке учитываются при назначении методов производства работ, при выборе средств механизации (включая технологическую остнатку).

Классификация дефектов на горячекатаных трубах с описанием дефектов по группам производства и каждому из дефектов в отдельности приведены по тексту.

1. Область применения

«Классификатор дефектов бесшовных труб» устанавливает термины и определения, возможные внутренние и поверхностные дефекты поверхности горячекатаных бесшовных труб нефтяного сортамента из углеродистых и легированных сталей. Приведенные иллюстрации дают четкое представление о характере рассматриваемых дефектов

Термины, установленные настоящим «Классификатором дефектов бесшовных труб», обязательны для применения во всех видах разрабатываемой документации.
Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин.

Применение терминов-синонимов не допускается. Недопустимые к применению термины-синонимы приведены в стандарте в качестве справочных и обозначены пометкой «Ндп».

Стандартизованные термины напечатаны заглавными буквами, а недопустимые синонимы – строчными.

СОКРАЩЕНИЯ:

ТМК	–	ОАО «Трубная металлургическая компания».
ВТЗ	–	ОАО «Волжский трубный завод».
СинТЗ	–	ОАО «Синарский трубный завод».
СТЗ	–	ОАО «Северский трубный завод».
ТАГМЕТ	–	ОАО «Таганрогский металлургический завод».
ВМЗ	–	ОАО «Выксунский металлургический завод»
ЧТПЗ	–	ОАО «Челябинский трубопрокатный завод»
ПНТЗ	–	ОАО «Первоуральский новотрубный завод»

2. Термины и определения

Дефект каждое отдельное несоответствие продукции (труб) требованиям, установленным нормативной документацией.
Дефектный участок область трубы, содержащая один или несколько дефектов.
Идентификация трубы процедура установления соответствия трубы имеющемуся на нее документу качества.
Освидетельствование трубы процедура установления соответствия трубы требованиям ТУ, ГОСТ при отсутствии на нее документов качества.
Сертификат документ о качестве труб удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий на изготовление.
Технические условия документ, регламентирующий требования к изготовлению труб, деталей трубопроводов, сварочных материалов конкретного назначения.
Контролируемая шлифовка метод ремонта трубы или СДТ, заключающийся в вышлифовке дефектов с контролем их остаточной глубины в процессе шлифовки, а также контролем результатов ремонта, включая подтверждение полноты устранения дефектов и определение размеров образовавшихся выемок.
Неразрушающий контроль контроль, при котором не должна быть нарушена пригодность труб к применению и эксплуатации.

Поверхностные дефекты дефекты, расположенные на поверхности трубы, вызывающие уменьшение площади сечения стенки трубы (коррозионные, стресскоррозионные, металлургические и т.п.).

Глубина дефекта наибольший размер дефекта в направлении толщины стенки (радиальном направлении) трубы.
Длина дефекта расстояние между наиболее удаленными в продольном направлении (вдоль оси трубы) точками дефекта.
Номинальный диаметр трубы наружный диаметр трубы, указанный в сертификате трубы.
Номинальная толщина стенки трубы толщина стенки трубы, указанная в сертификате трубы.

Шлифовка метод ремонта, заключающийся в снятии в зоне дефекта путем шлифования слоя металла для восстановления плавной формы поверхности стенки трубы. Используется для ремонта участков труб с дефектами глубиной до 20% от номинальной толщины стенки трубы.

Диаметр условный – установленный нормативами ряд чисел, каждому из которых соответствует фактический диаметр трубы (например: условный диаметр 300 мм фактический 325 мм).

Детали соединительные трубопровода – элементы трубопровода, предназначенные для изменения направления его оси, ответвления от него, изменения его диаметра и др. (отвод, тройник, переход и др.).

Толщина стенки – номинальная – указанная в ГОСТах, ТУ и спецификациях на трубы:

Читайте также: