Полость в штампе заполняемая металлом при штамповке
Обновлено: 17.05.2024
Объемной штамповкой называют процесс получения поковок, при котором формообразующую полость штампа, называемую ручьем, принудительно заполняют металлом исходной заготовки и перераспределяют его в соответствии с заданной чертежом конфигурацией.
Применение объемной штамповки оправдано при серийном и массовом производстве. При использовании этого способа значительно повышается производительность труда, снижаются отходы металла, обеспечиваются высокие точность формы изделия и качество поверхности. Штамповкой можно получать очень сложные по форме изделия, которые невозможно получить приемами свободной ковки.
Объемную штамповку осуществляют при разных температурах исходной заготовки и, в соответствии с температурой, делят на холодную и горячую. Наиболее широкое распространение получила горячая объемная штамповка (ГОШ), которую ведут в интервале температур, обеспечивающих снятие упрочнения.
Исходным материалом для горячей объемной штамповки являются сортовой прокат, прессованные прутки, литая заготовка, в крупносерийном производстве – периодический прокат, что обеспечивает сокращение подготовительных операций.
Основная операция ГОШ может быть выполнена за один или несколько переходов. При каждом переходе формообразование осуществляется специальной рабочей полостью штампа – ручьем (гравюрой). Переходы и ручьи делятся на две группы: заготовительные и штамповочные. Схема технологического процесса получения сложной заготовки в нескольких ручьях представлена на рис. 51.
Рис. 52. Стадии получения сложной поковки в нескольких ручьях
1 – черновой ручей; 2 – подкатной ручей; 3 – протяжной ручей; 4 – чистовой ручей, 5 – гибочный ручей
Заготовительные ручьи предназначены для фасонирования в штампах.
Фасонирование – перераспределение металла заготовки с целью придания ей формы, обеспечивающей последующую штамповку с малым отходом металла.
К заготовительным ручьям относятся протяжной, подкатной, гибочный и пережимной, а также площадка для осадки.
Протяжной ручей предназначен для увеличения длины отдельных участков заготовки за счет уменьшения площади их поперечного сечения, выполняемого воздействием частых слабых ударов с кантованием заготовки.
Подкатной ручей служит для местного увеличения сечения заготовки (набора металла) за счет уменьшения сечения рядом лежащих участков, то есть для распределения объема металла вдоль оси заготовки в соответствии с распределением его в поковке. Переход осуществляется за несколько ударов с кантованием.
Пережимной ручей предназначен для уменьшения вертикального размера заготовки в местах, требующих уширения. Выполняется за 1…3 удара.
Гибочный ручей применяют только при штамповке поковок, имеющих изогнутую ось. Служит для придания заготовке формы поковки в плоскости разъема. Из гибочного ручья в следующий заготовку передают с поворотом на 90 0 .
При штамповке поковок, имеющих в плане форму окружности или близкую к ней, часто применяют осадку исходной заготовки до требуемых размеров по высоте и диаметру. Для этого на плоскости штампа предусматривают площадку для осадки.
Штамповочные ручьи предназначены для получения готовой поковки. К штамповочным ручьям относятся черновой (предварительный) и чистовой (окончательный).
Черновой ручей предназначен для максимального приближения формы заготовки к форме поковки сложной конфигурации. Глубина ручья несколько больше, а поперечные размеры меньше, чем у чистового ручья (чтобы заготовка свободно укладывалась в чистовой ручей). Радиусы скругления и уклоны увеличиваются. В открытых штампах черновой ручей не имеет облойной канавки. Применяется для снижения износа чистового ручья, но может отсутствовать.
Чистовой ручей служит для получения готовой поковки, имеет размеры «горячей поковки», то есть больше, чем у холодной поковки, на величину усадки. В открытых штампах по периметру ручья предусмотрена облойная канавка, для приема избыточного металла. Чистовой ручей расположен в центре штампа, так как в нем возникают наибольшие усилия при штамповке.
Технологический процесс ГОШ отличается значительным разнообразием и определяется выбором самого изделия и применяемым оборудованием.
Технологический процесс зависит от формы поковки. По форме в плане поковки делятся на две группы: диски и поковки удлиненной формы.
К первой группе относятся круглые или квадратные поковки, имеющие сравнительно небольшую длину: шестерни, диски, фланцы, ступицы, крышки и др. Штамповка таких поковок производится осадкой в торец исходной заготовки с применением только штамповочных переходов.
Ко второй группе относятся поковки удлиненной формы: валы, рычаги, шатуны и др. Штамповка таких поковок производится протяжкой исходной заготовки (плашмя). Перед окончательной штамповкой таких поковок в штамповочных ручьях требуется фасонирование исходной заготовки в заготовительных ручьях штампа, свободной ковкой или на ковочных вальцах.
Так как характер течения металла в процессе штамповки определяется типом штампа, то этот признак можно считать основным для классификации способов штамповки. В зависимости от типа штампа выделяют штамповку в открытых и закрытых штампах (рис. 53).
Рис. 53. Схемы штамповки в открытых и закрытых штампах: 1 – облойная канавка
Штамповка в открытых штампах (рис.53.а) характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла – облой, который закрывает выход из полости штампа и заставляет остальной металл заполнить всю полость. В конечный момент деформирования в облой выжимаются излишки металла, находящиеся в полости, что позволяет не предъявлять высокие требования к точности заготовок по массе. Штамповкой в открытых штампах можно получить поковки всех типов.
Штамповка в закрытых штампах(рис.53.б) характеризуется тем, что полость штампа в процесс деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нем облоя не предусмотрено. Устройство таких штампов зависит от типа машины, на которой штампуют. Например, нижняя половина штампа может иметь полость, а верхняя – выступ (на прессах), или верхняя – полость, а нижняя – выступ (на молотах). Закрытый штамп может иметь две взаимно перпендикулярные плоскости разъема (рис. 53.в).
При штамповке в закрытых штампах необходимо строго соблюдать равенство объемов заготовки и поковки, иначе при недостатке металла не заполняются углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Отрезка заготовок должна обеспечивать высокую точность.
Существенное преимущество штамповки в закрытых штампах – уменьшение расхода металла из-за отсутствия облоя. Поковки имеют более благоприятную структуру, так как волокна обтекают контур поковки, а не перерезаются в месте выхода металла в облой. Металл деформируется в условиях всестороннего неравномерного сжатия при больших сжимающих напряжениях, это позволяет получать большие степени деформации и штамповать малопластичные сплавы.
Штамповка
Штамповка – вид обработки давлением, при котором формообразование поковки из заготовки осуществляется с помощью специального инструмента – штампа.
Заготовки, получаемые штамповкой, называется штампованными поковками, или просто поковками.
Штамповка имеет ряд преимуществ по сравнению с ковкой:
а) Производительность штамповки значительно выше – составляет 10…1000 . Поэтому при серийном и массовом производстве выгодней использовать штамповку;
б) Горячей объемной штамповкой можно получить без напусков поковки сложной формы (экономия металла), которые ковкой изготовить без напусков нельзя;
в) Допуски на штампованную поковку в 3…4 раза меньше, чем на кованную, следовательно, значительно меньше объем последующей механической обработки – штампованные поковки обрабатывают только в местах сопряжения с другими деталями, и эта обработка может сводиться только к шлифованию.
1) Штамповочный инструмент – штамп – дорогостоящий инструмент и является пригодным только для изготовления какой-то одной, конкретной поковки, т.е. штамповка экономически целесообразна в крупносерийном производстве;
2) Объемная штамповка требует гораздо бόльших усилий деформирования, чем ковка таких же поковок. Поковки 100…1000 кг. Для штамповки считаются крупными. Хотя в отдельных случаях на мощных машинах штампуют поковки массой до 3 т.
Различают объемную штамповку (горячую и холодную) и листовую штамповку (холодную и с нагревом).
Горячая объемная штамповка (ГОШ). Горячей объемной штамповкой изготавливают заготовки для ответственных деталей автомобилей, самолетов, железнодорожных вагонов, станков и т.д. Например, колеса электровозов, коленчатые валы двигателей, шатуны и т.п.
В качестве заготовок для ГОШ в большинстве случаев служит прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей (прутки), разрезаемый на отдельные (мерные) заготовки на кривошипных пресс-ножницах, механическими пилами, газовой резкой.
Штамп состоит из двух разъемных частей, имеющих соответственным образом расположенные выступы так, что в собранном виде указанные части образуют замкнутые полости (ручьи) по конфигурации поковки.
1) В открытых штампах (рис.3.17, а). Верхняя часть штампа крепится к бабе, а нижняя часть – к штамподержателю и шаботу молота. Между подвижной и неподвижной частями штампа имеется зазор (полость) 1, в который вытекает заусенец 2 (облой). Облой закрывает выход из полости штампа и заставляет металл целиком заполнять всю полость. В конечный момент деформирования в облой выжимаются излишки металла, что позволяет не предъявлять высоких требований к точности заготовки по массе. Облой затем обрезают в специальных штампах.
Рис.3.17. Открытые (а) и закрытые (б) штампы.
2) В закрытых штампах (рис.3.17, б). При штамповке в закрытых штампах образование облоя не предусматривается. Для получения поковок в закрытом штампе без избытка и не достатка металла требуется строгое равенство объема заготовки объему полости штампа. В противном случае: при избытке металла штамп не закроется и поковка не сформируется, а при не достатке – полость штампа заполнится не полностью и поковка будет забракована.
Штамповка на молоте может осуществляться в одноручьевых или многоручьевых штампах.
Одноручьевые штампы применяют для получения поковок не сложной конфигурации: форма и размеры полости штампа здесь соответствует формам и размерам готовой горячей поковки.
Поковки сложной формы изготавливают в многоручьевых штампах (рис.3.18), состоящих из заготовленных ручьев (протяжных, пережимных, гибочных, подкатных т.д.), предназначенных для подготовки изделия к последующей штамповке, и штамповочных (черновых и чистовых) ручьев, в которых производится окончательное формирование поковки. Заготовительные, черновые и чистовые штамповочные ручьи размещают в одном или нескольких штампах.
Рис.3.18. Штамповка в многоручьевом штампе.
Штамп для горячей штамповки на прессах имеют ряд отличительных особенностей, так как характер деформации металла при штамповке на прессе отличается от характера деформации металла при штамповке на молоте. Штампы для прессов конструируют так, чтобы оформление поковки происходило постепенно за несколько переходов: сначала в заготовительных ручьях (для осадки, гибки и т.д.), где заготовка осаживается и ее объем перераспределяются в соответствии с формой поковки, а затем в штамповочных ручьях (черновом и чистовом), в котором получают готовую поковку.
Штамп для штамповки на горизонтально – ковочных машинах обычно многоручьевые закрытые. Они состоят из пуансона и разъемных матриц (подвижной и неподвижной).
Технический процесс ГОШ включает:
1) Резку фасонного проката на заготовки мерной длины;
2) Нагрев заготовок;
3) Штамповку заготовок;
4) Отделку поковок.
Основные документы, регламентирующие технологический процесс ГОШ – чертеж поковки и технологическая карта. Штампы изготовляются по чертежу поковки с учетом коэффициента температурного расширения. Размеры поковки определяют по чертежу готовой детали с учетом припусков на мех. Обработку, напусков для упрощения не технологичных элементов поковки и получения штамповочных уклонов, а также допусков на штамповку согласно ГОСТ.
Холодная объемная штамповка (ХОШ). ХОШ – штамповка без предварительного нагрева заготовки (при комнатной температуре). Применяется для массового производства небольших поковок. Основные разновидности ХОШ: холодное выдавливание, холодная высадка, холодная объемная формовка.
Холодное выдавливание выполняют обычно на кривошипных или гидравлических прессах в штампах, в которых рабочими инструментами являются пуансон и матрица. Схема деформирования холодного выдавливания сходна со схемой прессования. Как и при прессовании, при холодном выдавливании заготовку помещают в полость, из которой металл выдавливается в отверстия, имеющиеся в рабочем инструменте.
В отличие от прессования заготовкой при выдавливании является не слиток, а заготовка, отрезанная от прутка. Кроме того, если прессованием в основном получают профильный материал постоянного сечения подлине, то выдавливанием – детали или полуфабрикаты, требующие для окончательного формирования детали дополнительных операций резания или обработки давлением.
Главная положительная особенность холодного выдавливания – возможность получения без разрушения заготовки при очень больших степенях деформации, характеризующихся показателем , где и – площадь поперечного сечения исходной заготовки и выдавленной части детали соответственно. Для мягких и пластичных металлов К > 100 (Al – трубы диаметром 20…40мм с толщиной стенки 0,1…0,2мм). Возможность достижения таких высоких степеней деформации обусловлено тем, что выдавливание происходит в условиях неравномерного всестороннего сжатия.
При выдавливании пластическая деформация охватывает не весь объем заготовки, а лишь её часть. До тех пор, пока высота очага деформации меньше, чем высота деформируемой заготовки, удельные усилия по ходу пуансона изменяются незначительно. Однако, когда высота деформируемой части заготовки становится больше высоты естественного очага деформации, удельные усилия начинают интенсивно возрастают. Это обстоятельство ограничивает допускаемую толщину фланца или донышка штампуемой детали.
Холодную высадку выполняют на специальных холодно-высадочных автоматах. Штампуют от прутка или проволоки. Пруток подаётся до упора, поперечным движением ножа отрезается заготовка нужной длины, переносится с помощью специального механизма в позиции штамповки, на которых получают детали: заклёпки, болты, винты, гвозди, шарики, ролики, гайки, звёздочки, накидные гайки и т.п. из чёрных и цветных металлов со скоростью 20…400 деталей/мин. В отходы идёт менее 5 % металла.
Холодная формовка (холодная штамповка в открытых металлах) по схеме аналогична схеме ГОШ. Требует значительных удельных усилий из-за высокого сопротивления деформированию металла в холодном состоянии, поэтому обычно штамповку ведут в несколько переходов, последовательно изменяющих форму заготовки. Для снятия наклепа часто между переходами применяют рекристаллизационный отжиг. Силы трения при холодной формовке обычно затрудняют деформирование, поэтому обычно применяют смазку.
Листовая штамповка. Служит для получения плоских и объемных изделий с тонкими стенками (в том числе и сложной формы) из листового материала.
Положительные особенности листовой штамповки:
а) экономное расходование материала т.к. при листовой штамповке изделия получаются с малыми допусками и высоким качеством поверхности;
б) широкие возможности механизации и автоматизации процесса.
В большинстве случаев листовую штамповку для листов толщиной 0,1…5мм осуществляют в холодном состоянии. Горячей листовой штамповке, как правило, подвергают листы материала толщиной более 5 мм. В большинстве случаев холодноштамповочные изделия не подвергают механической обработке, и они поступают на сборку машин. Холодной листовой штамповке присущи ограничения: 1) по степени деформации, так как она сопровождается наклепом; 2) по химическому составу сталей в связи с малой пластичностью в холодном состоянии сталей некоторых марок. Листовая сталь для глубокой вытяжки и сложных формоизменений должна иметь: .
Исходным материалом при листовой штамповке служат:
а) листы, ленты и полосы из горячекатаной стали (толщиной до 4…5мм) обыкновенного качества Ст.2, Ст.3.
б) листа, ленты, полосы из холоднокатаной тонколистовой конструкционной стали 08кп, 10кп, 15кп, 20кп, 10, 20, а также низколегированной низкоуглеродистой стали;
в) листы, ленты и полосы из меди, латуни, дюралюминия, титана.
Все операции листовой штамповки можно разделить на 2 группы:
1) Разделительные операции: отрезка, вырубка, пробивка, защита.
Отрезка – операция отделения части заготовки по незамкнутому контуру. Обычно это заготовительная операция, дающая разделение листа на полосы заданной ширины. Осуществляется на ножницах разной конструкции: рычажных; с параллельными ножами; гильотинных; дисковых др.
Вырубка – операция отделения части заготовки по замкнутому контуру, причем отделяемая часть является изделием;
Пробивка – отделение части заготовки по замкнутому контуру, причем отдельная часть является отходом (пробивка отверстий);
Зачистка – операция снятия припуска по наружному периметру или отверстию, устраняющая шероховатость и наклон среза после вырубки или пробивки и дающая ровный блестящий срез с образующими параллельными оси пуансона. Для сравнительно толстых заготовок, а также для повышения точности в размерах изделия иногда проводят многократную зачистку с постепенно уменьшающимся припуском.
2) Формообразующие операции:
а) Гибка – формообразующая операция, которая дает изменение направления оси заготовок. Минимальный радиус изгиба rmin подбирают таким образом, чтобы не было разрушения расстегиваемых слоев заготовки: , S – толщина листа.
б) Вытяжка – операция, превращая плоскую заготовку полое изделие (чашку). Различают: вытяжку без утонения и вытяжку с утонением;
в) Отбортовка – операция, в которой из плоского участка заготовки с отверстием путем раздачи отверстия получают горловину (борт);
г) Обжим – формообразующая операция, дающая уменьшение диаметра краевой части вытянутой изделия.
д) Формовка – операция, дающая изменения формы заготовки или полуфабриката посредством местных деформаций, иногда сопровождающихся изменением толщины материала.
Оборудование для листовой штамповки: штамп, к нижней плите которого крепят матрицу, а к верхней (подвижной) – пуансон. Различают штампы простого действия, выполняющие какую-либо одну операцию, и многооперационные штампы (штампы последовательного и штампы совмещенного действия).
Формообразование при горячей объемной штамповке
Устройство КГШП. Основные операции объёмной штамповки.
Объемная штамповка– придание заготовке заданной формы и размеров путем принудительного заполнения деформируемым материалом рабочей полости штампа, называемой ручьем. Заготовки, полученные объёмной штамповкой, называют штампованными поковками или штамповками, а, согласно ГОСТ 7505 – 89, просто поковками. Различают горячую и холодную объемную штамповку. Горячая объёмная штамповка (ГОШ) проводится путем предва-рительного нагрева заготовок с целью увеличения пластичности и уменьшения сопротивления деформированию материала. В свою очередь ГОШ делится на штамповку с облоем в открытых (рис. 1, а) и безоблойную штамповку в закрытых (рис. 1, б) штампах. Открытым называют штамп, состоящий из двух половин 1 и 5, у которого вдоль внешнего контура штамповочного ручья имеется облойная канавка. Она состоит из магазина 4,выполненного в виде углубления небольшой высоты и мостика 2. При штамповке в открытом штампе часть металла исходной заготовки выдавливается в магазин облойной канавки 4, образуя по периметру поковки облой (заусенец). Образование облоя компенсирует неточность объема (массы) исходной заготовки. Кроме того, большое сопротивление течению металла, создающегося в конце штамповки мостиком 2, имеющим вид узкой щели, и быстрое охлаждение относительно тонкого облоя способствуют лучшему заполнению ручья 3 штампа.
Облой после штамповки удаляют (обрезают) на кривошипных, а с крупных поковок – на гидравлических прессах в обрезных штампах.
Закрытым называют штамп, состоящий из двух частей 1 и 5 (см. рис. 1, б), в котором металл деформируется в замкнутом пространстве ручья 3 без образования облоя. Следовательно, затраты, связанные с его обрезкой, отсутствуют, а расход металла становится меньше по сравнению с открытой штамповкой. Поэтому безоблой-ную штамповку применяют для получения заготовок из дефицитных материалов.
 Рис. 1. Схемы горячей объемной штамповки: а – открытый штамп для штамповки с облоем; б – закрытый штамп для безоблойной штамповки; 1 – верхняя часть штампа; 2 – мостик облойной канавки; 3 – ручей штампа; 4 – магазин; 5- нижняя часть штампа |
относительно небольшая масса поковок, обычно не превышающая 250 кг (чаще до 50 кг); 2) бóль-шие, по сравнению с ковкой, силы деформирования; 3) высокая стоимость штампа и пригодность его для изготовления поковки только одного вида. В связи с этим ГОШ наиболее эффективна при массовом и крупносерийном изготовлении поковок.
2.1. Штампы для объёмной штамповки [3]
Штамп – технологическая оснастка, посредством которой заго-товка приобретает форму и размеры, соответствующие поверхности или контуру рабочих элементов (ручьёв) штампа[5]. Таким образом, штамп по существу является инструментом, имеющим ручьи, в кото-рых происходит формоизменение исходной заготовки путём пла-стической деформации с целью получения поковки.
Молотовой штамп (рис. 2) состоит из двух половинок, которые в процессе работы испытывают динамические нагрузки. Изменение формы заготовки в одном ручье называется переходом штамповки (рис. 2, в). После каждого перехода форма заготовки приближается к форме получаемой поковки. Поэтому чем сложнее форма поковки, тем больше ручьев должен иметь штамп.
Ручьи молотовых штампов.По назначению ручьи молотовых штампов (рис. 2, г) делятся на заготовительные, штамповочные и отрубные. При штамповке в заготовительных ручьях происходит перераспределение объема металла с целью приближения формы заготовки к форме поковки. Ониделятся на: протяжной – для удлине-ния заготовки за чёт уменьшения площади её поперечного сечения; пережимной – для уменьшения высоты и увеличения ширины на малом участке заготовки; подкатной – для значительного увеличения площади поперечного сечения заготовки (набора металла) в одних местах и уменьшения сечения в других; гибочный – для изгиба заго-товки вдоль оси. Для отдельных типов поковок штампы могут иметь площадку для осадки или расплющивания и высадочный ручей. Вид и количество заготовительных ручьев выбирают в зависимости от формы поковки.
 Рис. 2. Многоручьевой молотовой штамп для штамповки шатуна плашмя: а– поковка шатунапосле обрезки облоя; б – штамп: 1 – протяжной ручей; 2 – подкатной ручей; 3 – предварительный (формовочный) ручей; 4 – окончательный (чистовой) ручей; 5 – хвостовик; 6 – выемки для клещей; 7 – отверстие для транспортировки; в – переходы штамповки: 1 –протяжка; 2 –подкатка; 3 – штамповка в предварительном ручье; 4 – штамповка в око- нчательном ручье; г- ручьи штампа в сечении: 1 – протяжной; 2 – подкатной; 3 – предварительный; 4 – окончательный |
В штамповочных ручьях происходит окончательное оформление поковки. Штамповочные ручьи делятся на предварительный (черновой) и окончательный (чистовой). Предварительный ручей применяется при штамповке поковок сложной формы и он предотвращает быстрый износ окончательного (чистового) ручья. В предварительном ручье заготовка принимает форму поковки с несколько увеличенными размерами, за счет отсутствия облоя. Окончательный ручей предна-значен для получения поковки, соответствующей чертежу и техни-ческим условиям на её изготовление. Он имеет облойную канавку по всему контуру. При штамповке в окончательном ручье возникают большие усилия деформирования, поэтому во избежание перекоса штампа окончательный штамповочный ручейрасполагается по центру штампа или как можно с меньшим смещением от него.
В передней части штампа выполняют выемку, предназначенную для размещения части прутка или клещей, которыми удерживают заготовку при штамповке.
Отрубными ручьями в молотовых штампах являются ножи. Штамповкой на молотах получают поковки преимущественно в открытых штампах, из различных деформируемых сплавов. Переходы штамповки коромысла клапана в открытом штампе на молотах показаны в приложении 1.
Штамп КГШП. Верхняя и нижняя части штампа КГШП представляют собой сборные конструкции, называемые универ-сальным пакетом (рис. 3). Пакет штампа состоит из нижней 1 и верх-ней 6опорных (монтажных) плит. Верхняя плита пакета перемещает-ся соосно нижней плите по направляющим колонкам 2. Верхняя плита крепится болтами к ползуну пресса, а нижняя ‒ к столу. Для этого в опорных плитах штампа предусмотрены пазы под болты. Узел направляющей колонки состоит из направляющей втулки 5, сальника 4, нижней крышки 3, защитной шайбы 7. Для размещения колонок в верхней и нижней опорных плитах предусмотрены специальные приливы (рис. 3, б).
Ручьи штампов КГШП. Деформирующими элементами в штампах КГШП являются верхние и нижние штамповые вставки 14. Для штамповки круглых в плане поковок используют чаще цилиндрические штамповые вставки I, II, III, а для удлинённых поковок – призматические. Вставки имеют отверстия, по которым перемещаются верхние и нижние выталкиватели 11, предназначенные для удаления поковки после штамповки. Наиболее надёжное крепление цилиндрических вставок достигается использованием прижимных планок 8 и клемм 12. Для поджатия вставок в радиальном направлении прижимные клеммы имеют скошенную грань, которая опирается в ответный паз опорных плит и при затягивании болтов прижимается к вставкам. Канавка для облоя, в отличие от молотовых штампов, выполняется с открытым магазином, чтобы избежать соударения верхней и нижней частей штампов во время работы или при наладке. Соударение штампов может привести к поломке пресса. На рис. 3 показана конструкция штампа с центральным выталкивателем.
| Рис. 12.7. Схема штампа КГШП: а — разрез штампа; б — вид сверху |
| Рис. 12.7. Схема штампа КГШП: а — разрез штампа; б — вид сверху |
| Рис. 12.7. Схема штампа КГШП: а — разрез штампа; б — вид сверху |
В штампах КГШП конструируют ручьи, аналогичные ручьям на молотовых штампах. Могут быть также ручьи для обрезки облоя и просечки отверстий. Отрубной нож, как правило, не используют. Как правило, штамповую вставку изготовляют с одним ручьём. Поэтому количество ручьёв соответствует количеству переходов и
Рис. 3. Штамп КГШП для изготовления поковки детали типа «втулка»: а – разрез штампа; б – вид сверху (при снятом верхнем штампе); в–переходы штамповки; 1–нижняя опорная плита; 2–колонка напра-вляющая; 3 – крышка нижняя; 4 – сальник; 5 – втулка направляющая; 7–шайба защитная; 8–планка прижимная; 9–плита подштамповая; 10 –пружина; 11–выта-лкиватели; 12 – клеммы прижимные; 13 – болты; 14 – вставки; 15 – штыри центрирующие; I, II, III – вставки
штамповых вставок. Вставки опираются на общую подштамповую плиту 9. Вставку с окончательным ручьем II располагают в центре пакета, а площадку для осадки I и формовочный ручей III – по краям. При штамповке на КГШП имеются те же технологические отходы, что и при штамповке на молоте. Штамповкой на КГШП получают поковки разнообразной формы, включая заготовки для цилиндри-ческих и конических шестерен с зубом, для деталей с хвостовиками (клапаны двигателей, цапфы поворотных кулаков и т. п.) из различ-ных деформируемых сплавов.
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ - конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.
Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
© cyberpedia.su 2017-2020 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!
Читайте также: