Презентация по обработке металлов резанием
Обновлено: 17.05.2024
Презентация на тему: " Резание металла и проволоки слесарной ножовкой Ознакомить с приемами резания тонколистового металла и с инструментами, применяемыми при резке; продолжить." — Транскрипт:
2 Резание металла и проволоки слесарной ножовкой
3 Ознакомить с приемами резания тонколистового металла и с инструментами, применяемыми при резке; продолжить формирование навыков работы с тонколистовым металлом и проволокой; научить резать тонколистовой металл и проволоку Воспитывать аккуратность и точность в работе Способствовать развитию грубой моторики
4 Тип урока: комбинированный (освоение новых знаний, обобщение и систематизация изученного) Методы обучения: устный опрос, рассказ, показ приемов резания, демонстрация наглядных пособий, практическая работа Инструменты и оборудование: слесарный верстак; заготовки из листового металла и проволоки; слесарные ножницы; кусачки; пассатижи; зубило; таблица «Резание и гибка тонколистового металла» Оформление доски: тема урока; кроссворд; новые слова (слесарные ножницы, рычажные, роликовые, кусачки); домашнее задание
6 Разметка – это нанесение линий контура и точек будущего изделия на заготовку. Она является единственной операцией, которая не проверяется техническим контролем. Поэтому при ее выполнении необходимо быть аккуратным, внимательным и уметь пользоваться инструментами для разметки. Для разметки тонколистового металла и проволоки применяются чертилка, разметочный циркуль, кернер, измерительная линейка, слесарный угольник. Разметка производится путем нанесения рисок и точек. Для того чтобы риски были хорошо заметны на поверхности черных металлов, детали смачивают раствором медного купороса или мела. Разметку начинают от базовой кромки. Если края неровные, базовая кромка проводится линейкой и от нее выполняется дальнейшая разметка. Очень важно следить за расположением во время работы чертилки, ее острие должно плотно прилегать к кромке линейки, для этого чертилку необходимо немного наклонить в сторону и на себя, чтобы легче было провести риску. При работе с разметочным циркулем его тоже наклоняют в сторону движения, прилагая основное усилие на ножку, стоящую в центре окружности. Кернер служит для накернивания центров отверстий перед сверлением для точной установки сверла и центров окружностей для установки ножки циркуля. Ответ учащихся
7 Для безопасной работы необходимо соблюдать следующие правила: Проверяйте перед работой состояние разметочных инструментов и приспособлений Не пользуйтесь неисправными инструментами Надежно закрепляйте заготовку при разметке Не носите чертилку в кармане Не передавайте инструменты с острыми рабочими частями острием от себя и кладите острием к себе Следите, чтобы инструменты не выступали за край верстака. Окончив разметку, следует проверить правильность ее выполнения и только после этого можно приступить к изготовлению изделия 1. Какие из перечисленных инструментов применяются при разметке заготовок из металла? а) столярный угольник б) зубило в) разметочный циркуль г) рейсмус 2. Как называется линия, нанесенная на поверхность заготовки при разметке? а) риска б) насечка в) засечка г) черта 3. Какой инструмент представляет собой остро заточенный металлический для нанесения рисок? а) кернер б) линейка в) разметочный циркуль г) чертилка Ответ учащихся Работа с классом: тест
8 4. Для чего применяется кернер? а) для нанесения точки при разметке б) проведения линии разметки в) проверки прямых углов г) нанесения дуг окружности 5. При разметке большого количества одинаковых деталей применяют: а) линейку и чертилку б) шаблон в) разметочный циркуль и кернер г) слесарный угольник Запишите в тетрадь верные ответы. Разметка всегда выполняется от ровной стороны заготовки. Такую сторону называют…Если такой стороны на заготовке нет, то проводят прямую линию и называют ее. Разметку можно вести по… или по… Ответы: 1 – в, 2 – г, 3 – г, 4 – а, 5 – б Практические задания для работы с классом
9 1. Инструмент для обозначения и центров отверстий. (Кернер) 2. Углубления от кернера, которые получаются в металле. (Метка) 3. Металл для разметки будущей детали. (Заготовка) 4. Инструмент, которым наносят удары по кернеру. (Молоток) 5. Инструмент, которым измеряют и откладывают размеры.(Линейка) 6. Инструмент для проведения риски. (Чертилка) 7. Инструмент для контроля угла. (Угольник) 8. Название линии, проведенной чертилкой. (Риска) Кроссворд 1 Р 2 А 3З3З 4М4М 5 Е 6 Т 7 К 8 А
10 3434 Переход к изучению новой темы Изучение новой темы Выполнить разметку окружностей диаметром 26 мм и 50 мм. Выполнить разметку параллельных линий на расстоянии 12 мм и 25 мм. Выполнить разметку прямоугольника со сторонами 90 * 110 мм. Итак, мы произвели правку заготовки и разметки на ее поверхности наше будущее изделие. Теперь необходимо приступить к работе, удалить все ненужные части заготовки. Какими способами это можно сделать? План 1. Устройство и применение слесарной ножовки. 2. Приемы работы слесарной ножовкой. 3. Правила безопасной работы ножовкой. Ручная ножовка применяется для разрезания толстого листового, полосового, круглого и профильного металла, а также для прорезания пазов, шлицев в головках винтов, обрезки заготовки по контуру. Ножовка состоит из рамки (станка) и ножовочного полотна. На рамке (станке) с одной стороны закреплена неподвижная головка с хвостовиком и ручкой, на другой стороне – подвижная головка с гайкой для натяжения полотна. Индивидуальная практическая работа Рассказ учителя об устройстве слесарной ножовки Рис.1
12 Ножовочное полотно представляет собой тонкую и стальную пластину с зубьями на одном из ребер. На концах ножовочного полотна имеются отверстия для закрепления его в ножовочном станке. Длина наиболее распространенных ножовочных полотен составляет 250 – 300 мм. Каждый зуб имеет форму клина и при резании работает как резец. Подготовка ножовки к работе заключается в установке ножовочного полотна в станок (рамку) и его натяжке. Сначала раздвигают передний и задний угольники станка на длину ножовочного полотна и в этом положении закрепляют станок с помощью обоймы. Затем вставляют концы ножовочного полотна в прорези натяжного винта и хвостовика и совмещают отверстия с отверстиями в ножовочном полотне. При этом следят за тем, чтобы зубья полотна были направлены в сторону, противоположную рукоятке. После этого вставляют в отверстия штифты и вращением гайки-барашка натягивают полотно. Натяжение полотна должно быть не очень сильным и не очень слабым, а достаточным для того, чтобы оно не изгибалось при работе. Сильное или слабое натяжение полотна может привести к его поломке при малейшем перекосе во время работы. Демонстрация приемов установки ножовочного полотна
13 Для разрезания заготовки ее надежно закрепляют в тисках так, чтобы место разреза находилось недалеко от края губок тисков. На месте разреза делают небольшой пропил трехгранным напильником, что обеспечивает точное направление движения полотна. Во время работы необходимо принять правильную рабочую позу: встать вполоборота к тискам; рукоятку ножовки обхватить пальцами правой руки, конец рукоятки при этом должен упираться в середину ладони, а большой палец – лежать на рукоятке сверху, вдоль нее; левой рукой взять рамку ножовки так, чтобы большой палец находился внутри рамки, а остальные обхватывали гайку-барашек и натяжной винт. Приемы резания. (Учитель сопровождает рассказ показом приемов резания) Рис.2
15 Во время работы ножовку нужно держать ровно, чтобы не получилось косого разреза. Двигают ножовкой плавно без рывков. Нажимают ножовкой на заготовку только при движении вперед, то есть во время рабочего хода. Во время обратного хода, который называют холостым, ножовку слегка приподнимают, чтобы не тупились зубья полотна. Нормальная скорость рабочих движений 30 – 60 двойных (рабочий и холостой) ходов ножовки в минуту. Для правильного выполнения резания необходимо следовать следующим правилам: 1)при работе нужно использовать всю длину полотна. Это обеспечивает равномерный износ зубьев и более длительную службу полотна; 2)для того чтобы полотно не нагревалось во время работы, необходимо смазывать его машинным маслом; 3)если разрез достаточно большой и при обычной установке полотна при резании мешает станок, то полотно поворачивают на 90 град.; 4)полосовой металл легче разрезать по узкой стороне; однако толщина полосы не должна быть меньше расстояния между тремя зубьями полотна, иначе зубья поломаются; если же толщина заготовки меньше этого расстояния, то ее закрепляют в тиски между двумя деревянными брусками и затем разрезают; 5)в начале резания полосового и квадратного проката ножовку наклоняют слегка вперед; постепенно наклон уменьшают и после того, как пропил дойдет до ближайшего ребра заготовки, ножовку возвращают в горизонтальное положение; 6)при разрезании заготовок, имеющих ребра или острые кромки, следует соблюдать следующее правило: резание должно идти от плоскости к ребру, чтобы не сломать зубья полотна. На предприятиях сортовой прокат режут с помощью механических ножовок, дисковых или ленточных пил. Рис.3
17 Практическая работа 1. Организация рабочего места. Учащиеся выполняют задание каждый на своем рабочем месте. 2. Вводный инструктаж. Задание: 1)разметьте заготовки (объект труда подбирается с учетом разработанной ранее технологической карты изделия из сортового проката); 2)разрежьте заготовки; 3)проверьте размеры заготовок по чертежу. Правила техники безопасности. 1)Работать только исправной ножовкой с прочно закрепленным и правильно натянутым полотном. 2)Ручка ножовки должна быть прочно насажена и не иметь трещин. 3)Нельзя вместо штифтов закреплять ножовочное полотно гвоздями и шурупами. 4)Нельзя работать ножовкой, в которой есть сломанные зубья. 5)Опилки с верстака сметать щеткой, не сдувать и не удалять голыми руками. 6)Поддерживать отрезаемую часть заготовки, чтобы она не упала и не повредила ноги. 7)Оберегать руки от ранения зубьями полотна и острыми краями заготовок. Класть ножовку на верстак полотном от себя. 3. Текущий инструктаж.
18 Возможные ошибки: 1)косой разрез, образующийся при уводе ножовочного полотна в сторону (причины: неправильное закрепление или плохое натяжение полотна, неправильный развод или неравномерный износ зубьев); 2)несоблюдение заданных размеров, полученных после разрезания частей заготовки (причины: невнимательность во время работы, неправильная предварительная разметка); 3)повреждение поверхности детали (причина – неправильный зажим заготовки в тисках, без применения предохранительных губок). 4. Заключительный инструктаж.
19 6 Закрепление изученного материала - Для чего применяется слесарная ножовка? (Слесарная ножовка применяется для разрезания толстых листов полосового, круглого и других профильных металлов, а также для прорезания шлицев, пазов и обрезки заготовок.) - Из каких основных частей состоит слесарная ножовка? (Ножовка состоит из следующих частей: гайки-барашка, рамки, подвижной головки, ножовочного полотна, неподвижной головки, хвостовика с ручкой, штифтов.) - Для чего место пропила смазывают маслом? (Место пропила смазывают маслом для уменьшения силы трения.) - Что представляет собой ножовочное полотно? (Ножовочное полотно – это тонкая узкая стальная пластина с зубьями на одном или двух ребрах)
20 7 Подведение итогов урока Учитель указывает школьникам на успехи в работе и недостатки, объясняет их причины и пути преодоления. Объявляет ученикам оценки. Называет лучших учеников. Домашнее задание. 1. Прочитать § 20, стр Подготовить устный развернутый ответ на вопрос: - Как резать заготовки слесарной ножовкой?
Основы обработки металлов резанием
Обработка металлов резанием необходима, для того чтобы металлическая
заготовка приобрела требуемую форму и размеры, ее поверхность была
заданного качества, т.е. чтобы заготовка стала деталью. Делают это при
помощи различного инструмента на металлорежущих станках.
Обдирочные операции – предварительные.
Финишные операции – окончательные. Финишные операции называют
тонкой или чистовой обработкой. Высокое качество поверхностей
(особенно трущихся) имеет большое значение: от этого зависит
долговечность изделия.
Основы теории резания металлов были заложены в конце XIX − начале
XX в.
Главный вопрос теории резания, с какой скоростью станок должен
снимать стружку, чтобы стойкость резца была достаточной, так как при
больших скоростях резания резец нагревается, его режущая часть
размягчается и может совсем выйти из строя. Чтобы этого не случилось,
резец в процессе обработки необходимо охлаждать.
Выбор подходящего способа охлаждения также одна из задач теории
резания. Но и охлаждение помогает не всегда, а иногда даже вредит: от
нагрева и охлаждения металл растрескивается.
Следовательно, выбирая наилучший режим обработки детали, теории
резания приходится учитывать и свойства материала изделия, и
качество, форму и размеры инструмента, и условия резания, и
требования к качеству поверхности и т. д.
4. 2.1. Основные понятия процесса резания
Обработка металлов резанием − технологический процесс обработки
заготовки, путем снятия с ее поверхности слоя металла в виде стружки,
осуществляемый режущими инструментами на металлорежущих станках с
целью получения необходимой геометрической формы, точности и
чистоты поверхности детали.
Закономерности обработки металлов резанием рассматриваются как
результат взаимодействия системы станок – приспособление –
инструмент – деталь (СПИД).
Для осуществления процесса резания необходимо относительное
движение заготовки и режущего инструмента, для чего используются
металлорежущие станки. Относительные движения заготовки и
инструмента осуществляются при помощи рабочих органов
металлорежущих станков.
5. 2.2. Движения рабочих органов металлорежущих станков
ДВИЖЕНИЯ В МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ
РАБОЧИЕ ДВИЖЕНИЯ
ГЛАВНОЕ
ДВИЖЕНИЕ
ДВИЖЕНИЯ
ПОДАЧИ
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ДВИЖЕНИЯ
Рабочие движения – это движения, при которых с обрабатываемой
заготовки срезается слой металла и её состояние изменяется.
Главное движение определяет скорость отделения стружки – скорость
резания V.
Оно может быть непрерывным и прерывистым, а по своему характеру:
вращательным, поступательным, возвратно-поступательным.
Главное движение может совершать и заготовка и инструмент.
Движение подачи – S обеспечивает непрерывность процесса
отделения стружки и также может быть непрерывным и
прерывистым, а по характеру вращательным, поступательным,
возвратно-поступательным.
Вспомогательные движения – закрепление заготовки или
инструмента, движения транспортировки, переключения скоростей
резания и подачи и т. п.
7. Обозначение осей координат и направлений движения рабочих органов в станках
8. 2.3. Основные виды обработки металлов резанием
Обработка лезвийным
инструментом
Точение:
обтачивание,
растачивание,
подрезание,
разрезание.
Обработка
осевым
инструментом:
сверление,
зенкерование,
развертывание,
фрезерование,
строгание,
долбление,
протягивание,
резьбонарезание,
зубонарезание,
Шлифование:
круглое,
плоское,
внутреннее,
бесцентровое,
резьбошлифование,
зубошлифование.
Доводка:
притирка,
хонингование,
суперфиниширование,
абразивно-жидкостная
обработка
Электрофизические
методы обработки:
электроэррозионная,
электрохимическая,
ультразвуковая,
лучевая,
плазменная,
химическая,
анодно-механическая
При точении главное движение вращательное – совершает заготовка, а
движение подачи – поступательное совершает резец вдоль оси
заготовки или перпендикулярно оси заготовки.
При сверлении заготовка, как правило, неподвижна, а сверло или
другой инструмент для обработки отверстия (зенкер, развертка)
получают вращательное движение и подачу.
Фрезерование производится при одновременном быстром вращении
многолезвийного инструмента – фрезы и медленном перемещении
заготовки. Фрезерованием можно изготавливать плоскостные детали,
зубчатые и резьбовые поверхности, и тела вращения.
Шлифование производят при быстром вращении режущего
инструмента (шлифовального круга) и относительно медленном
вращении заготовки. Продольной подачей является возвратнопоступательное движение заготовки вдоль своей оси. Шлифование
обеспечивает получение поверхностей тел вращения, фасонных и
плоских поверхностей с высокой точностью и малой шероховатостью.
Шлифование применяют для обработки деталей в закаленном состоянии.
13. 2.4. Поверхности и плоскости процесса резания
обрабатываемая поверхность, с которой срезают слой материала
(припуск);
обработанную поверхность – поверхность, с которой срезан слой
материала;
поверхность
резания,
переходная
поверхность
между
обрабатываемой и обработанной поверхностями, образуется
главной режущей кромкой (лезвием) инструмента;
основная плоскость, параллельная направлениям продольной и
поперечной подачам;
плоскость резания, проходит через главную режущую кромку,
касательно к поверхности резания заготовки.
15. 2.5. Режимы резания
Любой вид обработки металлов резанием характеризуется режимом
резания, представляющим собой совокупность следующих основных
элементов: скорость резания V, глубина резания t и подача S.
Элементы режима резания при точении:
1 – обрабатываемая поверхность;
2 – поверхность резания;
3 – обработанная поверхность;
D – диаметр обрабатываемой заготовки;
d – диаметр детали после обработки;
а и б – толщина и ширина срезаемого слоя;
– главный угол в плане.
Скорость резания V – скорость инструмента или заготовки в направлении
главного движения, в результате которого происходит отделение стружки
от заготовки.
Обычно скорость резания измеряется в м/мин, но при шлифовании и
полировании – в м/с.
При вращательном главном движении скорость резания рассчитывается
по формуле:
V D n
1000
где D – диаметр заготовки, мм.
n – частота вращения заготовки, об/мин.
м/мин,
При возвратно-поступательном главном движении скорость резания
рассчитывается по формуле:
V L m ( k 1 )
1000
м/мин
где L – расчётная длина хода резца, мм;
m – число двойных ходов резца в минуту (рабочего и холостого);
k – коэффициент отношения скорости рабочего и холостого ходов.
Подача S – это путь точки режущего лезвия инструмента относительно
заготовки в направлении движения подачи за один оборот или за один
двойной ход заготовки или инструмента.
В зависимости от метода обработки подача может быть:
продольной – Sпр;
поперечной – Sп;
вертикальной – Sв;
наклонной – Sн;
круговой – Sкр; и измеряется в мм/об (точение, сверление), мм/дв. ход
(строгание, долбление), мм/мин (фрезерование).
S мин S n мм/об
Например, при точении скоростью резания называется скорость
перемещения обрабатываемой заготовки относительно режущей
кромки резца (окружная скорость) в м/мин, подачей – перемещение
режущей кромки резца за один оборот заготовки в мм/об.
Глубина резания t, мм – это расстояние между обрабатываемой и
обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к
последней, за один рабочий ход инструмента относительно
обрабатываемой поверхности.
Глубина резания всегда перпендикулярна направлению подачи.
Глубина резания при точении цилиндрической поверхности:
t ( D d )
2
мм
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
В сечении срезаемого слоя металла рассматриваются такие элементы
резания (физические параметры), как толщина срезаемого слоя а и
ширина срезаемого слоя б.
Толщина срезаемого слоя а – расстояние между
последовательными положениями главного режущего
инструмента за один полный оборот заготовки.
двумя
лезвия
б t
sin
Ширина срезаемого слоя б – расстояние между обрабатываемой и
обработанной поверхностью, измеренное по поверхности резания.
a S sin
Толщина срезаемого слоя а и ширина срезаемого слоя б – их величина
при постоянных t и S зависит от главного угла в плане .
Обработка металлов резанием
Обработка металлов резанием.
Основные понятия, сущность процесса.
Обработка металлов резанием – процесс срезания режущим инструментом с
поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой
геометрической формы, точности размеров, взаимного расположения и шероховатости
поверхностей детали.
Главное движение – это движение направленное на осуществление непосредственного
процесса резания (отделение стружки) (Дг).
Движение подачи – обеспечивает врезание режущей кромки инструмента в материал
заготовки, направленно на поддержание непрерывности процесса резания (Дs).
В процессе резания на заготовке
различают поверхности:
обрабатываемую (1);
обработанную (3);
поверхность резания (2).
Режимы резания
Скоростью главного движения (V) – называют расстояние, пройденное точкой
режущей кромки инструмента в единицу времени (м/мин; м/с).
Подача (S) - путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в
направлении движения подачи за один ход заготовки или инструмента.
В зависимости от технологического метода обработки подачу измеряют:
мм/об – точение и сверление;
мм/дв. ход – строгание и шлифование.
Глубина резания (t) – толщина слоя металла снимаемого с заготовки за один проход
режущего инструмента, то есть расстояние между обрабатываемой и обработанной
поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к обработанной поверхности
(мм).
Классификация металлорежущих станков
По общности технологического метода обработки:
Токарные
Сверлильные
Фрезерные
Шлифовальные
Строгальные
Расточные
Точение
Точение является основным способом обработки поверхностей тел вращения.
Процесс резания осуществляется на токарных станках при вращении обрабатываемой
заготовки (главное движение) и перемещении резца (движение подачи).
Обработка отверстий
Сверление является основным способом получения
цилиндрических отверстий в сплошном материале заготовки.
В качестве инструмента при
сверлении используется сверло,
имеющее две главные режущие
кромки.
Для сверления используются
сверлильные и токарные станки.
На сверлильных станках сверло
совершает вращательное (главное)
движение и продольное (движение
подачи) вдоль оси отверстия,
заготовка неподвижна.
При работе на токарных станках
вращательное (главное движение)
совершает обрабатываемая деталь, а
поступательное движение вдоль оси
отверстия (движение подачи)
совершает сверло.
глухих
и
сквозных
Для получения отверстий более высокой точности и чистоты поверхности после
сверления на том же станке выполняются зенкерование и развертывание.
Зенкерование – обработка предварительно полученных отверстий для придания им
более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения
шероховатости. Эту операцию выполняют многолезвийным режущим инструментом –
зенкером, который имеет более жесткую рабочую часть, число зубьев не менее трех.
Развертывание – окончательная обработка цилиндрического или конического
отверстия разверткой в целях получения высокой точности и низкой шероховатости.
Развертки – многолезвийный инструмент, срезающий очень тонкие слои с
обрабатываемой поверхности.
Протягивание
Протягивание является высокопроизводительным методом обработки деталей
разнообразных форм, обеспечивающим высокую точность формы и размеров
обрабатываемой поверхности.
Применяется протягивание в крупносерийном и массовом производстве.
При протягивании используется сложный дорогостоящий инструмент – протяжка.
За каждым формообразующим зубом вдоль протяжки изготавливается ряд зубьев
постепенно увеличивающейся высоты.
Процесс резания при протягивании осуществляется на протяжных станках при
поступательном главном движении инструмента относительно неподвижной заготовки
за один проход.
Движение подачи отсутствует. За величину подачи принимают подъем на зуб, т.е.
разность размеров по высоте двух соседних зубьев протяжки; является одновременно
и глубиной резания.
Фрезерование
Фрезерование – высокопроизводительный и распространенный метод
обработки поверхностей заготовок: многолезвийным режущим инструментом –
фрезой.
Главным движением при фрезеровании является вращение фрезы, а
движением подачи поступательное перемещение заготовки или вращательное
движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана.
Каждый режущий зуб при вращении фрезы врезается в заготовку и
осуществляет резание только в пределах определенного угла поворота фрезы, а
затем вращается в холостую до следующего врезания. Таким образом,
особенностью процесса фрезерования является периодичность и прерывистость
процесса резания каждым зубом фрезы, при чем процесс врезания зуба
сопровождается ударами.
По исполнению фрезы делятся на цилиндрические, когда зубья располагаются
только на цилиндрической поверхности фрезы и торцевые, у которых режущие
зубья располагаются на торцевой и цилиндрической поверхности фрезы.
14. Схемы обработки заготовок на станках фрезерной группы
Шлифование
Шлифование – процесс обработки заготовок резанием с помощью инструментов
(кругов), состоящих из абразивного материала.
Абразивные зерна расположены беспорядочно. При вращательном движении в зоне
контакта с заготовкой часть зерен срезает материал в виде очень большого числа
тонких стружек (до 100000000 в мин.).
Процесс резания каждым зерном осуществляется мгновенно. Обработанная
поверхность представляет собой совокупность микро-следов абразивных зерен и
имеет малую шероховатость.
Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высокой
точностью.
Главным движением при шлифовании является вращение шлифовального круга, а
перемещение круга относительно детали является движением подачи.
Шлифовальные круги характеризуются геометрической формой (типом), видом
абразивного материала, его зернистостью, типом связки, твердостью и пр. И при
выборе шлифовального круга такие характеристики как степень твердости или
структура могут оказаться более значимыми, чем вид абразива.
Полная маркировка шлифовальных кругов содержит:
•тип круга;
•его размеры;
•вид абразивного материала;
•номер зернистости;
•степень твердости;
•структуру (соотношение между абразивом, связкой и порами в теле инструмента);
•вид связки;
•максимальную скорость;
•класс точности;
•класс неуравновешенности.
Технологические методы отделочной (финишной) обработки
поверхностей деталей машин
Хонингование
Хонингование применяют для
получения поверхностей
высокой точности и малой
шероховатости, а также для
создания специфического
микро-профиля обработанной
поверхности в виде сетки (для
удержания смазочного
материала на поверхности
деталей).
Поверхность неподвижной заготовки
обрабатывается мелко-зернистыми
абразивными брусками, закрепленными в
хонинговальной головке (хоне).
Бруски вращаются и одновременно
перемещаются возвратно-поступательно вдоль
оси обрабатываемого отверстия.
Суперфиниширование
Суперфиниширование уменьшает шероховатость поверхности, оставшуюся от
предыдущей обработки.
Получают очень гладкую поверхность, сетчатый рельеф, благоприятные условия для
взаимодействия поверхностей.
Поверхности обрабатывают абразивными брусками, установленными в специальной
головке. Для суперфиниширования характерно колебательное движение брусков
наряду с движением заготовки
Полирование
Полированием уменьшают шероховатость поверхности.
Этим способом получают зеркальный блеск на ответственных частях деталей
(дорожки качения подшипников) либо на декоративных элементах (облицовочные части
автомобилей). Используют полировальные пасты или абразивные зерна, смешанные со
смазочным материалом. Эти материалы наносят на быстро- вращающиеся эластичные
круги (фетровые) или на колеблющиеся щетки.
Абразивно – жидкостная отделка
Данный вид обработки применяется для
отделки объемно-криволинейных, фасонных
поверхностей.
На
обрабатываемую
поверхность,
имеющую следы предшествующей обработки,
подают струи антикоррозионной жидкости со
взвешенными частицами абразивного порошка.
Водно-абразивная суспензия перемещается
под давлением с большой скоростью. Частицы
абразива ударяются о поверхность заготовки и
сглаживают микро- неровности.
Интенсивность
съема
материала
регулируется зернистостью порошка, давлением
струи и углом под которым подают жидкость.
Жидкостная пленка играет важную роль в
данном процессе. Зерна, попадающие на
выступы, легко преодолевают ее, а зерна,
попадающие во впадины – встречают
сопротивление, съем материала затрудняется,
шероховатость сглаживается.
Обработка металлов резанием
Обработка резанием — это технологический процесс, который
осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения режущего
инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и
образованием новой поверхности.
Виды обработки резанием
Точение (обтачивание, растачивание, подрезание, разрезание).
Сверление (рассверливание, зенкерование, зенкование,
развертывание, цекование).
Строгание
Долбление
Фрезерование
Протягивание
Прошивание
Шлифование
Отделочные методы (полирование, доводка, притирка,
хонигование, суперфиниширование, шевингование).
Токарная обработка —
это обработка резанием наружных
и внутренних цилиндрических и
конических поверхностей,
торцевание, отрезание, снятие
фасок, обработка галтерей,
прорезание канавок, нарезание
внутренних и наружных резьб на
токарных станках. Точение — одна
из самых древних технических
операций, которая была
автоматизирована с помощью
примитивного токарного станка.
Разновидности точения
1. Обтачивание - обработка наружных поверхностей.
2. Растачивание - обработка внутренних поверхностей.
3. Подрезание - обработка плоских торцевых поверхностей.
4. Резка - разделение заготовки на части или отделение
готовой детали от заготовки.
Сверление — вид механической обработки материалов
резанием, при котором с помощью специального вращающегося
режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного
диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и
глубины.
Виды сверления
• Сверление цилиндрических отверстий.
• Сверление многогранных и овальных отверстий.
• Рассверливание цилиндрических отверстий
(увеличение диаметра).
Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с
помощью охлаждающих или смазочно-охлаждающих
жидкостей.
Зенкерование — вид механической обработки резанием, в
котором с помощью специальных инструментов (зенкеров)
получают отверстия или фаски различного диаметра и глубины,
после предварительного сверления. Зенкерование является
получистовой обработкой резанием.
Назначение зенкерования
• Очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием
резьбы или развёртыванием;
• Калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа;
• Снятие фасок: для скругления острых углов и удаления заусенцев,
также для размещения головок болтов и винтов.
Развёртывание — вид механической
обработки материалов резанием, при котором с
помощью специального вращаемого инструмента
(развёрток) обрабатывают с высокой точностью, и
малой степенью шероховатости поверхности,
отверстия различного диаметра и глубины, после
предварительного сверления и
зенкерования.
Назначение развёртывания
• Получения точных калиброванных отверстий:
посадочные для подшипников, отверстия для
плунжеров, валов и др
• Получения малой шероховатости поверхности
отверстий: для уменьшения трения, для плотного
контакта или посадки.
Долбление — вид
механической обработки металлов
резанием, при которой инструмент
(долбяк) совершая возвратнопоступательные движения, срезает
обрабатываемый материал. Долбление
очень близко к другому виду обработки
материалов резанием, строганию.
Назначение долбления
• Обработка наружных поверхностей, в том числе.
• Обработка внутренних цилиндрических, многогранных и неравнобоких
поверхностей(сквозных и «глухих» отверстий и полостей)
• Нарезание зубчатых колёс как наружного, так и внутреннего
зацепления.
•Причем нарезать колесо с внутренним зацеплением возможно только
долблением.
Фрезерование представляет вид обработки резанием при
помощи инструмента, называемого фрезой. Фреза является
режущим инструментом с несколькими зубьями, каждый из которых
представляет собой простейший резец.
Фреза и
фрезерование изобретены в
Германии и Австрии в 17-18
веке, так как фрезерование
требовало прочной станины
станка с точными
подшипниками, а радиальноупорные подшипники
изобрел Леонардо да Винчи.
Официальным
изобретателем фрезерного
станка является англичанин
Уитни который получил
патент на такой станок в
1818 г.
Классификация
концевое
Фрезерование
торцовое
концевое
фасонное
Фрезерование*
* В зависимости от
расположения шпинделя
станка и удобства закрепления
обрабатываемой заготовки
по подаче
Фрезерование*
вертикальное
горизонтальное
против
подачи
Протя́гивание — вид обработки металлов резанием, при котором
используется специфический инструмент, так называемые протяжки.
Протягиванию предшествуют подготовительные операции металлообработки,
такие как сверление, зенкерование, развертывание, вырубка (т. е. для
проведения протягивания требуется достаточно точно обработанная
поверхность заготовки).
Применение протягивания
• Обработка отверстий нарезного огнестрельного оружия (стволы пистолетов,
пулемётов, пушек).
• Обработка посадочных поверхностей лопаток турбин авиадвигателей.
• Нарезание шлицов и шпоночных канавок.
• Обработка сложных наружных профилей.
• Калибрование цилиндрических, многогранных, фигурных отверстий.
Протягивание применяется в крупносерийном и массовом
производстве металлоизделий, и редко в мелкосерийном и единичном.
Протяжки различных конструкций — наружные, внутренние, и дорны, являются
одними из наиболее дорогих инструментов для выполнения
металлообработки. Как альтернативу протягиванию, применяют долбление.
Шлифованием называют резание металлов абразивными
кругами. При шлифовании главным движением резания является движения
инструмента. Различают шлифование периферией абразивного круга и
торцом круга, в первом случае режущей частью является наружная
поверхность круга, а во втором случае — торец круга.
.
Шлифование обеспечивает получение высокой чистоты
обработанной поверхности и высокой точности размеров обрабатываемых
деталей. Шлифование выполняется абразивными инструментами.
Абразивный инструмент представляет собой твердое тело, состоящее из
зерен абразивного (шлифовального) материала, скрепленных между собой
связкой.
Абразивные инструменты в
подавляющем большинстве
используются в виде шлифовальных
кругов разнообразной формы.
Кроме того, они могут
использоваться в виде брусков,
шкурок, паст и порошков.
Полирование или суперфиниш — механическая обработка
материалов с помощью мелких абразивов. Является отделочной операцией
обработки металлических и неметаллических поверхностей.
Суть полирования — снятие тончайших слоев обрабатываемого
материала механическим, химическим или электролитичиским методом и
придание поверхности малой шероховатости и зеркального блеска.
Виды полирования
Ручное полирование (в единичном производстве и при ремонтных
работах).
Ручное полирование с применением полировальных кругов
(мелкосерийное и единичное производство).
Машинное полирование (серийное и крупносерийное производства,
полирование точное и уникальное).
Гидроабразивное полирование (крупносерийное и массовое производство).
Ультразвуковое полирование (среднесерийное производство, полирование
твердых сплавов).
Электролитическое полирование (массовое производство).
Химико-механическое полирование (обработка твердых сплавов на
кобальтовой связке).
Хонингование — вид
абразивной обработки материалов с
применением хонинговальных
головок (хонов). В основном
применяется для обработки
внутренних цилиндрических
отверстий (от 2 мм). Один из видов
чистовых и отделочных обработок
резанием. Позволяет получить
отверстие с отклонением от
цилиндричности до 5 мкм и
шероховатостью поверхности
Ra=0.63÷0.04.
Обработка резанием. Обработка резанием это технологический процесс, который осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения режущего инструмента. - презентация
Презентация на тему: " Обработка резанием. Обработка резанием это технологический процесс, который осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения режущего инструмента." — Транскрипт:
2 Обработка резанием это технологический процесс, который осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения режущего инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности.
3 Металлорежущий станок станок предназначенный для размерной обработки металлических заготовок путем снятия материала. История металлорежущих станков. Считается, что история металлорежущих станков начинается с изобретения суппорта токарного станка. Около 1751 г. французский инженер и изобретатель Жак Де Вокансон первый применил спецальное устройство для фиксации резца - устранив таким образом непосредственное влияние руки человека на Формообразование поверхности.
4 Классификация металлорежущих станков Станки классифицируются по множеству признаков. По классу точности металлорежущие станки классифицируются на пять классов:
5 Классификация металлорежущих станков по массе: СТАНОК лёгкие ( 100 т) тяжёлые (>10 т)
6 Классификация металлорежущих станков по степени автоматизации: СТАНОК ручные полуавтоматы автоматыстанки с ЧПУ гибкие производственные системы
7 СТАНОК Универсальные. Для изготовления широкой номенклатуры деталей малыми партиями. Используются в единичном и серийном производстве. Специализированные. Для изготовления больших партий деталей одного типа. Используются в среднем и крупносерийном производстве. Специальные. Для изготовления одной детали или детали одного типоразмера. Используются в крупносерийном и массовом производстве Классификация металлорежущих станков по степени специализации:
8 У металлорежущего станка имеется привод(механический, гидравлический, пневматический), с помощью которого обеспечивается передача движения рабочим органам: шпинделю,суппорту т.п. Комплекс этих движений называется формообразующими движениями. Формообразующие движения движения, осуществляемые инструментом и заготовкой, необходимые для осуществления процесса резания, при изготовлении деталей со снятием припуска, на металлорежущих станках.
10 Виды обработки резанием Точение (обтачивание, растачивание, подрезание, разрезание). Сверление (рассверливание, зенкерование, зенкование, развертывание, цекование). Строгание Долбление Фрезерование Протягивание Прошивание Шлифование Отделочные методы (полирование, доводка, притирка, хонигование, суперфиниширование, шевингование).
11 Токарная обработка это обработка резанием наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтерей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках. Точение одна из самых древних технических операций, которая была автоматизирована с помощью примитивного токарного станка. Разновидности точения 1. Обтачивание - обработка наружных поверхностей. 2. Растачивание - обработка внутренних поверхностей. 3. Подрезание - обработка плоских торцевых поверхностей. 4. Резка - разделение заготовки на части или отделение готовой детали от заготовки.
12 Назначение сверления Сверление необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является: изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развертывание или растачивание. Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др. Отделение (отрезка) заготовок из листов материала. Ослабление разрушаемых конструкций. Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня. Сверление вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.
13 Виды сверления Сверление цилиндрических отверстий. Сверление многогранных и овальных отверстий. Рассверливание цилиндрических отверстий (увеличение диаметра). Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с помощью охлаждающих или смазочно- охлаждающих жидкостей.
14 Зенкерование вид механической обработки резанием, в котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) получают отверстия или фаски различного диаметра и глубины, после предварительного сверления. Зенкерование является получистовой обработкой резанием. Назначение зенкерования Очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием резьбы или развёртыванием; Калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа; Снятие фасок: для скругления острых углов и удаления заусенцев, также для размещения головок болтов и винтов.
15 Развёртывание вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращаемого инструмента (развёрток) обрабатывают с высокой точностью, и малой степенью шероховатости поверхности, отверстия различного диаметра и глубины, после предварительного сверления и зенкерования. Назначение развёртывания Получения точных калиброванных отверстий: посадочные для подшипников, отверстия для плунжеров, валов и др Получения малой шероховатости поверхности отверстий: для уменьшения трения, для плотного контакта или посадки.
16 Назначение долбления Обработка наружных поверхностей, в том числе. Обработка внутренних цилиндрических, многогранных и неравнобоких поверхностей(сквозных и «глухих» отверстий и полостей) Нарезание зубчатых колёс как наружного, так и внутреннего зацепления. Стоит отметить, что нарезать колесо с внутренним зацеплением возможно только долблением. Долбление вид механической обработки металлов резанием, при которой инструмент (долбяк) совершая возвратно- поступательные движения, срезает обрабатываемый материал. Долбление очень близко к другому виду обработки материалов резанием, строганию.
17 Фрезерование представляет вид обработки резанием при помощи инструмента, называемого фрезой. Фреза является режущим инструментом с несколькими зубьями, каждый из которых представляет собой простейший резец. Фреза и фрезерование изобретены в Германии и Австрии в веке, так как фрезерование требовало прочной станины станка с точными подшипниками, а радиально-упорные подшипники изобрел Леонардо да Винчи. Официальным изобретателем фрезерного станка является англичанин Уитни который получил патент на такой станок в 1818 г.
18 Классификация Фрезерование* вертикальноегоризонтальное * В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки
19 Фрезерование концевоеторцовоеконцевоефасонное Фрезерование* по подаче против подачи
20 Протя́гивание вид обработки металлов резанием, при котором используется специфический инструмент, так называемые протяжки. Протягиванию предшествуют подготовительные операции металлообработки, такие как сверление, зенкерование, развертывание, вырубка (т. е. для проведения протягивания требуется достаточно точно обработанная поверхность заготовки). Применение протягивания Обработка отверстий нарезного огнестрельного оружия (стволы пистолетов, пулемётов, пушек). Обработка посадочных поверхностей лопаток турбин авиадвигателей. Нарезание шлицов и шпоночных канавок. Обработка сложных наружных профилей. Калибрование цилиндрических, многогранных, фигурных отверстий. Протягивание применяется в крупносерийном и массовом производстве металлоизделий, и редко в мелкосерийном и единичном. Протяжки различных конструкций наружные, внутренние, и дорны, являются одними из наиболее дорогих инструментов для выполнения металлообработки. Как альтернативу протягиванию, применяют долбление.
21 Для изготовления протяжек применяют среднелегированные инструментальные стали, быстрорежущие стали, оснащение сборных протяжек и дорнов твердыми сплавами. При протягивании применяют обильное охлаждение инструмента и заготовки СОЖ. Виды протягивания Основные виды протягивания: Внутреннее протягивание. Наружное протягивание. дорнование. Накаливание
22 Шлифованием называют резание металлов абразивными кругами. При шлифовании главным движением резания является движения инструмента. Различают шлифование периферией абразивного круга и торцом круга, в первом случае режущей частью является наружная поверхность круга, а во втором случае торец круга.. Шлифование обеспечивает получение высокой чистоты обработанной поверхности и высокой точности размеров обрабатываемых деталей. Шлифование выполняется абразивными инструментами. Абразивный инструмент представляет собой твердое тело, состоящее из зерен абразивного (шлифовального) материала, скрепленных между собой связкой.
23 Абразивные инструменты в подавляющем большинстве используются в виде шлифовальных кругов разнообразной формы. Кроме того, они могут использоваться в виде брусков, шкурок, паст и порошков.
24 Полирование или суперфиниш механическая обработка материалов с помощью мелких абразивов. Является отделочной операцией обработки металлических и неметаллических поверхностей. Суть полирования снятие тончайших слоев обрабатываемого материала механическим, химическим или электролитичиским методом и придание поверхности малой шероховатости и зеркального блеска. Виды полирования Ручное полирование (в единичном производстве и при ремонтных работах). Ручное полирование с применением полировальных кругов (мелкосерийное и единичное производство). Машинное полирование (серийное и крупносерийное производства, полирование точное и уникальное). Гидроабразивное полирование (крупносерийное и массовое производство). Ультразвуковое полирование (среднесерийное производство, полирование твердых сплавов). Электролитическое полирование (массовое производство). Химико-механическое полирование (обработка твердых сплавов на кобальтовой связке).
25 Хонингование вид абразивной обработки материалов с применением хонинговальных головок (хонов). В основном применяется для обработки внутренних цилиндрических отверстий (от 2 мм). Один из видов чистовых и отделочных обработок резанием. Позволяет получить отверстие с отклонением от цилиндричности до 5 мкм и шероховатостью поверхности Ra=0.63÷0.04.
26 Спасибо за внимание! Выполнил: ст. 3-го курса гр. ТД-14 Шрамко Екатерина
Читайте также: