Производство цветных металлов и сплавов реферат
Обновлено: 04.10.2024
Данная работа посвящена изучению основных способов добычи и переработки цветных металлов.
Проблема модернизации производства остается актуальной и на сегодняшний день, так как цветные металлы и их сплавы широко используются во многих отраслях промышленностей.
Целью данной работы является рассмотрение наиболее распространенных видов добычи и переработки цветных металлов.
При изучении данной темы были приняты попытки исследовать различные способы добычи цветных металлов, а так же способы их дальнейшей переработки с целью улучшения.
Главы, входящие в состав данного реферата, содержат наиболее общую информацию о некоторых цветных металлах. Для более полного представления о переработке металлов работа включает в себя три рисунка.
При изучении данной темы использовались литературные издания таких авторов как: Б.А. Кузьмин; Д.А. Браун; М.Н. Ларин; М.А. Касенко; В.М. Никифоров; В.В. Архипов и др.
ПРОИЗВОДСТВО МАГНИЯ
Магний— серебристо-белый металл. Важнейшее его физическое свойство - малая плотность. В электронной оболочке атома магния имеется двенадцать электронов. Два электрона, находящиеся на внешней орбите, легко могут быть оторваны, что приводит к образованию иона Mg' 2+ , поэтому магний двухвалентен во всех известных соединениях.
При хранении магния на сухом воздухе на его поверхности образуется окисная пленка, предохраняющая металл при небольшом нагревании (до 200 °С) от дальнейшего окисления; в этих условиях коррозионная стойкость чистого магния превышает стойкость низкоуглеродистой стали. Однако во влажном воздухе его коррозия значительно усиливается. На него практически не действует керосин, бензин и минеральные масла. Однако он не стоек в водных растворах солей и растворяется во многих минеральных и органических кислотах.
Магний в виде слитков или изделий не огнеопасен. Возгорание магния может произойти лишь при температуре, близкой к точке его плавления (651 °С) или после расплавления, если он не изолирован от кислорода воздуха. Покрытый флюсом, металл можно нагребать и плавить. Порошкообразный магний или тонкая магниевая лента легко загорается от спички и горит ослепительно белым пламенем. Магний немагнитен и не искрит при ударах или трении.
В свободном виде он не встречается, но входит в виде карбонатов, силикатов в состав многих горных пород, а также растворен в морской и озерной воде в виде хлоридов и сульфатов.
В настоящее время для получения магния применяют магнезит, доломит, карналлит, а также морскую воду и отходы ряда производств.
Природный минерал магнезиткроме карбоната магния MgC03 обычно содержит карбонат кальция, кварц, а также примеси других минералов, включающих окислы алюминия и железа. Для производства магния применяют только чистый каустический магнезит, полученный по реакции MgC03 = MgO + CO2 при нагревании (обжиге) природного магнезита до 700-900 °С.
Доломит - горная порода, представляющая собой двойной карбонат кальция и магния MgC03-СаС03. Доломиты обычно содержат примеси кварца, кальцита, гипса и др. Содержание и окраска примесей определяют цвет породы. Доломит широко распространен в природе и составляет около 0,1% всех горных пород, входящих в состав земной коры. Доломит, так же как и магнезит, предварительно обжигают до получения смеси окислов MgO и СаО.
Карналлит - природный хлорид магния и калия - очень гигроскопичное кристаллическое вещество, обычно окрашенное примесями в розовый, желтый пли серый цвет. Карналлит подвергают гидрохимической обработке для выделения из него брома и некоторого количества хлористого натрия и калия, в результате чего получается так называемый искусственный карналлит, который применяется в магниевой промышленности.
Неисчерпаемы запасы магния в виде бишофита MgCl2 * 6Н,0 в морской воде; в среднем там содержится 0,38% MgCl2. Кроме того, в морской воде имеются соединения магния MgS04 (0,17%) и MgBr2 (0,01%).
Морская вода пока редко используется для получения бишофита, так как во многих странах имеются соляные озера, в воде которых содержание хлористого магния значительно выше. В некоторых озёрах перекопской группы, например, содержание хлористого магния к концу лета достигает 15%. Кроме того, сырьем для получения магния теперь служат отходы ряда производств. При этом особенно, широко используют хлористый магний, получаемый при извлечении титана из его руд.
В основном магний получают электролитическим способом, важнейшими стадиями которого являются: а) получение чистых безводных солей магния; б) электролиз расплава этих солей и в) рафинирование магния.
Варианты электролитического способа получения магния различаются по составу солей, поступающих на электролиз (карналлит, хлористый магний и т.д.), и по способу получения этих солей (хлорирование магнезита, обезвоживание бишофита или карналлита). Хлорирование магнезита можно проводить аналогично хлорированию окиси титана. Обезвоживание карналлита обычно проводят в две стадии: вначале медленным нагреванием природного карналлита в трубчатых печах, а затем плавлением соединения КCl* MgCl2 * Н20 до полного удаления гидратной влаги.
Электролиз проводят в расплавленных хлоридах магния, калия, натрия и кальция, так как при электролизе водных растворов его солей из-за отрицательного потенциала магния на катоде выделяется только водород.
Рис 1— Схема электролизера для получения магния:
1 – перегородка ; 2 – пластина; 3 – труба; 4 – графитная плита
Анодами служат графитные плиты 4, катодами - стальные пластины 2. Так как плотность расплавленного электролита больше, чем плотность магния в этих же температурных условиях, то выделяющийся на катоде жидкий магний, не растворяясь в электролите, в виде капель всплывает на поверхность. На аноде выделяется газообразный хлоp, который также поднимается и выбрасывается из электролита. Во избежание взаимодействия хлора и магния и короткого замыкания анода и катода расплавленным магнием вверху устанавливают перегородку 1, которую принято называть диафрагмой. Во время электролиза расходуется хлористый магний, периодически вводимый в электролит.
Собирающийся на поверхности катодного пространства магний периодически удаляют. Выделяющийся в анодном пространстве хлор всасывают через трубы 3 и используют, например, для хлорирования окиси магния или окиси титана.
Магний можно получить электролизом чистого расплавленного безводного хлористого магния, однако высокая температура плавления, низкая электропроводность и другие неблагоприятные свойства этой соли вынуждают прибегать к электролитам более сложного состава. Практически удобнее вести электролиз карналлита, который обычно содержит в виде примеси хлористый натрий. Такой электролит обладает более низкой температурой плавления, более высокой электропроводностью и меньше растворяет магний. Поэтому при работе с ним достигается меньший расход электроэнергии.
Магниевые ванны соединяются между собой последовательно в серии по 60-100 шт. Число ванн в серии определяется напряжением источника постоянного электрического тока; напряжение ванны, которое зависит от ее конструкции, межполюсного расстояния, состава электролита, колеблется в пределах 5,5-7,5 В.
Обслуживание ванн заключается в выполнении следующих основных операций: а) питании электролитом; б) регулировании температуры; в) извлечении магния; г) удалении шлама.
Питание ванн электролитом. В процессе электролиза идет непрерывное разложение хлористого магния, поэтому для восполнения го расхода в ванну периодически вводят свежие расплавленные мористые соли. Наиболее удобно добавлять в электролит безводный Хлористый магний, получающийся при восстановлении хлорида титана магнием. В случае автономного расположения магниевого завода бишофит приходится предварительно обезвоживать. Можно вводить в ванну и безводный карналлит, но тогда необходимо сливать часть электролита, так как иначе в нем будет избыток хлорида калия. Из отработанного электролита получают калийные удобрения.
Регулирование температуры. Электролиз должен протекать при температуре 690-720 °С, при этом нижнего предела желательно придерживаться при питании ванн хлористым магнием, а верхнего - при питании карналлитом.
В магниевых ваннах для регулирования температуры не меняют межполюсное расстояние, как это принято при электролитическом получении алюминия, а изменяют состав, а с ним и электропроводность электролита. Так, например, чтобы поднять температуру электролита, следует залить в него больше чистого хлористого магния, что увеличит сопротивление электролита. Изменения температуры впределах 20-30 °С можно добиться, варьируя количество отсасываемых газов из катодного пространства ванны.
В случае перегрева электролита применяют загрузку твердого хлористого натрия; при чрезмерном падении температуры, например при выключении ванны, используют подогрев электролита переменным током, опуская в катодные ячейки нихромовые спирали.
Извлечение магния из электролизера. Это обычно производят не реже одного раза в сутки, применяя вакуумные ковши. Ковш предварительно нагревается вмонтированными в него нагревательными элементами и затем подается к ваннам мостовым краном. После создания в нем разрежения 730-800 кПа в ячейку ванны опускают всасывающую трубу и открывают клапан. Металл и часть электролита засасываются в ковш. Затем клапан закрывают и повторяют операцию в других ячейках ванны.
Удаление шлама. В электролит с хлористым магнием поступает и окись магния; кроме того, может протекать гидролиз электролита с образованием окиси магния. Она оседает на дно электролизера, увлекая за собой другие продукты и образуя шлам. Шлам удаляют один раз в два-три дня, не допуская значительного накопления его на дне ванны.
ПРОИЗВОДСТВО МЕДИ
Медь — металл красновато-розового цвета, плотностью 8940 кг/м3, с температурой плавления 1083 °С. Она обладает высокой электропроводностью, теплопроводностью, хорошо куется, прокатывается, но плохо отливается. Медь в чистом виде применяют для изготовления проводов, шин и других деталей в электротехнике. По электропроводности она уступает только серебру. Широко используют медь для изготовления различных сплавов.
В природе этот металл встречается в самородном виде и в виде руды. Из самородков выплавляют примерно 5% меди. Медные руды содержат небольшое количество меди. Пригодной для переработки считается руда, содержащая 0,5% меди и более. Для получения 1 т меди расходуется до 200 т руды. По химическому составу руды делят на сульфидные, в которых медь находится в виде соединений с серой, и окисленные, содержащие соединение меди с кислородом.
Примерно 80% меди выплавляют из сульфидных руд. Руды, содержащие менее 3% меди, перед плавкой обогащают обжигом флотационным способом. Флотационный способ основан на различном смачивании водой частиц руды, содержащих металл, и пустой породы. В обогащенной руде (концентрате) содержится от 10 до 40% меди.
Из руд медь получают двумя способами: пирометаллургическим и гидрометаллургический. Преимущественное распространение получил пирометаллургический способ. Он включает в себя следующие стадии производства: обжиг концентрата, плавку на штейн, получение черновой меди, рафинирование. Обжиг проводят в многоподовых печах или в печах кипящего слоя в окислительной среде при температуре до 850 °С. В процессе обжига из концентрата удаляют значительную часть серы и других примесей. Образуется обожженная шихта (огарок) и газ S02, который используют для производства серной кислоты. Следующим процессом является плавка обожженной шихты на штейн в шахтных или пламенных печах (рис. 2) при температуре до 1550°С. Наибольшее применение имеют пламенные печи. В них поддерживается слабоокислительная или нейтральная атмосфера, чтобы сернистое железо FeS не окислялось печными газами.
Рис.2— Схема пламенной печи для плавки медных руд и концентратов:
1 — под печи; 2 — воронки для загрузки руды; 3 — бункер с рудой; 4 — шихта на поду печи; 5 — отверстие для выпуска готового продукта
Продуктами плавки являются штейн и шлак. Штейн, имеющий большую, чем шлак, плотность, собирается на поду печи, а шлак образует верхний жидкий слой. Шлак выпускают по мере накопления через окно, расположенное в хвостовой части печи, а штейн — через отверстия (обычно два), расположенные в боковой стенке печи. Штейны содержат 16. 60% Сu, 15. 50% Fe и 23. 28% S. Черновую медь получают из жидкого штейна, продувая его воздухом, в горизонтальных цилиндрических конвертерах с боковым дутьем или в вертикальных конвертерах. Впервые продувку штейна в конвертере осуществил в 1886 г. русский инженер В. А. Семенников. В процессе продувки, которая длится от 16 до 24 ч, выгорает сера. Черновая медь содержит до 2% различных примесей, и ее в дальнейшем рафинируют (очищают). Применяются два вида рафинирования: огневое и электрическое. Огневому рафинированию подвергают медь, содержащую незначительное количество благородных металлов. Рафинированная огневым способом медь содержит 99-99,7% Си. Ее выпускают из печи и разливают в слитки для прокатки или в анодные пластины для электрического рафинирования. Электрическим рафинированием получают медь высокой чистоты (не менее 99,9% Си) и извлекают находящееся в ней золото и серебро.
ПРОИЗВОДСТВО АЛЮМИНИЯ
Алюминий — серебристо-белый металл, обладающий хорошей электропроводностью и теплопроводностью. По электропроводности он уступает только серебру и меди. На воздухе в присутствии влаги алюминий покрывается синевато-серой пленкой, защищающей его от дальнейшего окисления. Плотность алюминия 2700 кг/м3, температура плавления 658°С. Главные природные запасы алюминия заключены в бокситах, алунитах, нефелинах и глинах. Наибольшее промышленное применение получили бокситы, которые содержат 30. 57% А1203 и пустую породу.
Технология производства алюминия включает следующие процессы: получение чистого глинозема из руд, получение первичного алюминия электролизом глинозема, рафинирование первичного алюминия. Чистый глинозем получают из бокситов щелочным, кислотным, электрометаллургическим и комбинированным методами.
Металлический алюминий получают по методу, разработанному профессором П. П. Федотьевым в 20-х годах XX в., — электролизом глинозема, растворенного в криолите. Электролизная ванна заключена в стальной кожух 4 (рис. 3), внутри она выложена угольными блоками 2. К подине подведены катодные шины 1, и весь корпус ванны является, таким образом, катодным устройством. Анодами служат угольные блоки 6, которые присоединены к электрододержателям 5. Через загруженную глиноземом и криолитом ванну пропускают постоянный ток силой 70. 75 кА и напряжением 4. 4,5 В. Шихта нагревается и расплавляется теплотой, выделяющейся при прохождении тока между анодом и катодом. Рабочая температура составляет 930. 950°С. Образующийся в процессе электролиза жидкий алюминий собирается на подине ванны, откуда его выкачивают вакуум-насосом в ковш.
Рис 3— Схема электролизной ванны для получения алюминия:
1— катодные шины; 2— угольные плиты; 3— футеровка; 4— кожух; 5— анодные стержни; 6— угольные блоки; 7— шихта; 8— дно ванны
Для очистки расплавленного алюминия от растворенных в нем газов и примесей его продувают в течение 10. 15 мин хлором.
После рафинирования хлором получают алюминий чистотой до 99,85%, а после дальнейшего электролитического рафинирования — чистотой до 99,99%.
ПРОИЗВОДСТВО ТИТАНА
Титан— металл серебристого цвета, плотностью 4500 кг/м3 с температурой плавления 1660 °С. Титан и его сплавы имеют большую коррозионную стойкость, жаропрочность и легко поддаются механической: обработке. Они хорошо куются, штампуются и прокатываются в листы, ленты и даже в фольгу. Наиболее распространенными рудами для производства титана являются ильменит FeO·TiO2 и рутил TiO2.
Существует несколько способов получения металлического титана из руд. Наиболее широкое применение на заводах получил магнийтермический способ производства титана, который включает следующие технологические операции: обогащение титановой руды; плавку на титановый шлак; получение четыреххлористого титана TiCl4; восстановление титана магнием; очистку титана. Из титана и его сплавов изготовляют насосы для перекачки агрессивных жидкостей, применяемых на животноводческих фермах, которые работают во много раз дольше аналогичных насосов, изготовленных из чугуна, стали и других материалов. Применение деталей из титана и его сплавов в двигателях внутреннего сгорания позволяет снизить массу этих двигателей примерно на 20%.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Цели и задачи, поставленные при выполнении данной работы, были выполнены. Исследованы наиболее распространенные виды добычи и переработки таких цветных металлов как магний, алюминий, титан и медь. Выявлены преимущества и недостатки того или иного вида переработки.
После изучения данной темы можно придти к выводу, что добыча, и особенно переработка цветных металлов, является довольно сложным и хлопотливым процессом. Но в современном производстве без использования цветных металлов не обойтись, и поэтому идет постоянная модернизация способов добычи и переработки.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Кузьмин Б.А., Самохоцкий А.И. Металлургия, металловедение и конструкционные материалы: учебник для механических и машиностроительных техникумов, М.: Высшая школа, 1984
2. Браун Д.А., Разыграев А.М. Технология металлов и конструкционные материалы, М.: Высшая школа, 1965
3. Технология металлов и других конструкционных материалов под ред. проф. Дубинина Н.П., М.: Высшая школа, 1969
4. Архипов В.В., Касенко М.А., Ларин М.Н. и др. Технология металлов, М.: Высшая школа, 1964
5. Никифоров В.М. Технология металлов и конструкционные материалы: учебник для средних специальных учебных заведений, Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1986.
© 2014-2022 — Студопедия.Нет — Информационный студенческий ресурс. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав (0.02)
Реферат на тему: Цветные металлы
Цветная металлургия - это отрасль металлургии, которая включает добычу, переработку руд цветных металлов и выплавку цветных металлов и их сплавов. По своим физическим свойствам и назначению цветные металлы условно можно разделить на благородные, тяжелые, легкие и редкие.
К драгоценным металлам относятся металлы с высокой коррозионной стойкостью: золото, платина, палладий, серебро, иридий, родий, рутений и осмий. Они используются в виде сплавов в электротехнике, электровакуумной технике, приборостроении, медицине и др.
К тяжелым металлам относятся металлы с высокой плотностью: свинец, медь, хром, кобальт и т. д. Тяжелые металлы используются в основном в качестве легирующих элементов, а такие металлы, как медь, свинец, цинк и частично кобальт, также используются в чистом виде.
К легким металлам относятся металлы с плотностью менее 5 граммов на кубический сантиметр: литий, калий, натрий, алюминий и т. д. Они используются в качестве раскислителей металлов и сплавов, для легирования, в пиротехнике, фотографии, медицине и т. д.
К редким металлам относятся металлы с особыми свойствами: вольфрам, молибден, селен, уран и др.
В группу широко используемых цветных металлов входят алюминий, титан, магний, медь, свинец и олово.
Цветные металлы обладают рядом очень ценных свойств. Например, высокая теплопроводность (алюминий, медь), очень низкая плотность (алюминий, магний), высокая коррозионная стойкость (титан, алюминий).
По технологии изготовления заготовок и изделий сплавы цветных металлов делятся на деформируемые и литые (иногда спеченные).
На основе этого разделения проводится различие между металлургией легких металлов и металлургией тяжелых металлов.
Медь и ее сплавы
Медь - красный металл, на изломе розовый. Медь относится к металлам, известным с древних времен.
Технически чистая медь обладает высокой пластичностью и коррозионной стойкостью, высокой электрической и теплопроводностью (100% чистая медь, затем 65% алюминия, 17% железа), а также стойкостью к атмосферной коррозии. Позволяет использовать его как кровельный материал для ответственных построек.
Температура плавления меди составляет 1083 ° C. Кристаллическая решетка FCC. Плотность меди составляет 8,94 г / см 3. Благодаря высокой пластичности медь хорошо обрабатывается давлением (из меди можно сделать фольгу толщиной 0,02 мм), плохо режется.
Низкие литейные свойства из-за большой усадки.
На свойства меди большое влияние оказывают примеси: все, кроме серебра и бериллия, ухудшает электропроводность.
Стоимость чистой меди постоянно растет, а мировые запасы медной руды, по разным оценкам, будут исчерпаны в ближайшие 10-30 лет.
Медь обозначается буквой M, за которой следует цифра. Чем больше число, тем больше в нем примесей. Высший сорт М00 - медь 99,99%, М4 - мед 99%.
Медные сплавы
В технике используются 2 большие группы медных сплавов: латунь и бронза.
Латунь - сплавы меди с цинком (до 50% Zn) и небольшими добавками алюминия, кремния, свинца, никеля, марганца (ГОСТ 15527-70, ГОСТ 17711-80). Сплавы меди, предназначенные для изготовления деталей методами литья, называют литьем, а сплавы, предназначенные для изготовления деталей путем пластической деформации, - сплавами, обработанными давлением.
Латунь дешевле меди и превосходит ее по прочности, ударной вязкости и коррозионной стойкости. У них хорошие литейные свойства.
Латунь в основном используется для изготовления деталей штамповкой, волочением, прокаткой, прокаткой, то есть процессами, требующими высокой пластичности материала заготовки. Гильзы различных боеприпасов изготавливаются из латуни.
В зависимости от количества компонентов различают простую (двойную) и специальную (многокомпонентную) латунь.
Обычная латунь содержит только Cu и Zn.
Специальная латунь содержит от 1 до 8% различных легирующих элементов (ЛЭ), повышающих механические свойства и коррозионную стойкость.
Al, Mn, Ni повышают механические свойства и коррозионную стойкость латуни. Свинец улучшает обрабатываемость. Силиконовые латуни обладают хорошей текучестью и свариваемостью.
Бронзы - это сплавы меди с оловом (4-33% Sn), свинцом (до 30% Pb), алюминием (5-11% AL), кремнием (4-5% Si), сурьмой, фосфором и другими элементами.
Бронза - это любой медный сплав, кроме латуни. Это медные сплавы, в которых цинк не является основным легирующим элементом. Общей характеристикой бронз является высокая коррозионная стойкость и антифрикционные свойства (от анти- и лат. Трение). Бронзы отличаются высокой коррозионной стойкостью и антифрикционными свойствами. Из них изготавливают вкладыши подшипников скольжения, венцы червячных передач и другие детали.
Высокие литейные свойства некоторых бронз позволяют использовать их для изготовления предметов искусства, памятников и колоколов.
По химическому составу делятся на оловянные бронзы и без оловянные (специальные).
Оловянные бронзы обладают высокими механическими, литейными, антифрикционными свойствами, коррозионной стойкостью и обрабатываемостью, но имеют ограниченное применение из-за редкости и высокой стоимости олова.
Специальные бронзы не только заменяют оловянные бронзы, но в некоторых случаях превосходят их по своим механическим, антикоррозийным и технологическим свойствам:
Алюминиевые бронзы - 5-11% алюминия. У них более высокие механические и антифрикционные свойства, чем у оловянных бронз, но их литейные свойства ниже. Для улучшения механических и антикоррозионных свойств вводятся железо, марганец, никель (например, БрАЖ9-4). Из этих бронз изготавливают различные втулки, направляющие, мелкие ответственные детали.
Бериллиевые бронзы содержат 1,8–2,3% бериллия, отличаются высокой твердостью, износостойкостью и эластичностью (например, БрБ2, БрБМН1,7). Они используются для пружин в устройствах, которые работают в агрессивной среде.
Кремниевая бронза - 3-4% кремния, легированная никелем, марганцем, цинком, по механическим свойствам близка сталям.
Свинцовые бронзы содержат 30% свинца, являются хорошими антифрикционными сплавами и используются при производстве подшипников скольжения.
Медные сплавы обозначаются начальными буквами их названий (Br или L), за которыми следуют первые буквы названий основных элементов, образующих сплав, и числа, указывающие количество элемента в процентах.
Примеры:
- БрА9Мц2Л - бронза, содержащая 9% алюминия, 2% Mn, остальное Cu («L» означает, что сплав литейный);
- ЛЦ40Мц3Ж - латунь, содержащая 40% Zn, 3% Mn, ~ 1% Fe, остальное Cu;
- Бр0Ф8,0-0,3 - бронза, содержащая 8% олова и 0,3% фосфора;
- ЛАМш77-2-0.05 - латунь, содержащая 77% Cu, 2% Al, 0,055 мышьяка, остальное Zn (в обозначении латуни, предназначенной для обработки давлением, первая цифра указывает на содержание меди).
В латунях простого состава указывается только содержание меди в сплаве:
- L96 - латунь, содержащая 96% Cu и ~ 4% Zn (томбак);
- Lb3 - латунь, содержащая 63% Cu и 37% Zn.
Высокая стоимость меди и сплавов на ее основе привела в 20 веке к поиску материалов для их замены. В настоящее время их успешно заменяют пластмассы и композитные материалы.
Алюминий и его сплавы
Алюминий - серебристо-белый металл. Температура плавления 650 ° C. Алюминий имеет кристаллическую решетку с ГЦК-решеткой. Электропроводность алюминия составляет 65% от меди. Алюминий занимает 3-е место по распределению в земной коре после кислорода и кремния. Алюминий устойчив к атмосферной коррозии за счет образования на его поверхности плотной оксидной пленки. Важнейшей особенностью алюминия является его низкая плотность - 2,7 г / см 3 против 7,8 г / см 3 у железа и 8,94 г / см 3 у меди. Обладает хорошей теплопроводностью и электропроводностью. Хорошо справляется с давлением.
Он отмечен буквой A и числом, указывающим на содержание алюминия. Алюминий высокой чистоты имеет марку A999 - содержание Al в этой марке составляет 99,999%. Алюминий высокой чистоты - A99, A95 содержат Al 99,99% и 99,95% соответственно. Технический алюминий - А85, А8, А7 и др.
Он используется в электротехнической промышленности для изготовления токопроводов, в пищевой и химической промышленности. Алюминий нестабилен в кислой и щелочной среде, поэтому алюминиевая посуда не используется для маринадов, солений, кисломолочных продуктов. Используется в качестве раскислителя в производстве стали, для алюминирования деталей с целью повышения их термостойкости. В чистом виде применяется редко из-за невысокой прочности - 50 МПа.
Деформируемые алюминиевые сплавы
В зависимости от возможности термического упрочнения деформируемые алюминиевые сплавы подразделяются на незакаленные и термически упрочняемые.
К сплавам, не упрочняемым термической обработкой, относятся сплавы Al c Mn (AMts1) и сплавы Al c Mg (AMg 2, AMg3). Цифра - условный номер бренда.
Эти сплавы хорошо свариваются, обладают высокими пластическими свойствами и коррозионной стойкостью, но невысокой прочностью. Эти сплавы упрочняются холодной обработкой. Сплавы этой группы нашли применение в качестве листового материала для изготовления изделий сложной формы, получаемых методом холодной и горячей штамповки и прокатки. Изделия глубокой вытяжки, заклепки, рамы и т. д.
Сплавы, упрочненные теплопередачей, широко используются в машиностроении, особенно в авиастроении, поскольку имеют низкий удельный вес при достаточно высоких механических свойствах. Они включают:
Дуралюминий - основными легирующими компонентами являются медь и магний:
D1 - лопасти винта, D16 - обшивки, шпангоуты, лонжероны самолетов, D17 - сплав основной заклепки.
Высокопрочные сплавы - В95, В96, наряду с медью и магнием, также содержат значительное количество цинка. Используется для высоконагруженных конструкций.
Сплавы повышенной пластичности и коррозионной стойкости - АВ, АД31, АД33. Лопасти вертолетов, штампованные и кованые детали сложной конфигурации.
Литые алюминиевые сплавы
Наиболее распространенными сплавами системы Al-Si являются силумины.
Силумин обладает сочетанием высоких литейных и механических свойств и небольшого удельного веса. Типичный силуминный сплав AL2 (AK12) содержит 10-13% Si, закален и состарен (AK7 (AL9), AK9 (AL4).
Цинк и его сплавы
Цинк - вязкий металл голубовато-серого цвета. Металл с низкой температурой плавления (419 градусов С) и высокой плотностью (7,1 г / см ). Прочность цинка низкая (150 МПа) при высокой пластичности.
Цинк используется для горячего и гальванического цинкования стальных листов, в полиграфической промышленности, для изготовления электрохимических ячеек. Он используется в качестве добавки к сплавам, в первую очередь в медных сплавах (латунь и т. д.), А также в качестве основы для цинковых сплавов, а также в качестве печатного металла.
В зависимости от чистоты цинк подразделяется на марки ЦВ00 (99,997% Zn), ЦВ0 (99,995% Zn), ЦВ (99,99% Zn), Ц0А (99,98% Zn), Ц0 (99,975% Zn), Ц1 (99,95%). % Zn), C2 (98,7% Zn), CZ (97,5% Zn).
Цинковые сплавы широко используются в машиностроении и делятся на сплавы для литья под давлением, кокильные, для центробежного литья и антифрикционные сплавы. Основными легирующими компонентами цинковых сплавов являются алюминий, медь и магний. Отливки из цинкового сплава легко полировать и допускать гальванические покрытия.
Состав, свойства и применение некоторых цинковых сплавов:
- CA4 содержит 3,9-4,3% Al, 0,03-0,06% Mg, предел прочности 250-300 МПа, пластичность 3-6%, твердость 70-90HB). Он используется для литья под давлением деталей, требующих стабильности размеров и механических свойств.
- ЦАМ10-5Л содержит 9,0-12,4% Al, 4,0-5,5% Cu, 0,03-0,06% Mg, предел прочности при растяжении не менее 250 МПа, пластичность не менее 0,4%, твердость - не менее 100HB. Из сплава изготавливают подшипники и втулки для металлообрабатывающих станков и прессов, работающих под давлением до 200-10000 Па.
- ЦАМ9-1,5 содержит 9,0-11,0% Al, 1,0-2,0% Cu, 0,03-0,06% Mg, предел прочности не менее 250 МПа, пластичность не менее 1%, твердость не менее 90HB. Сплав используется для изготовления различных узлов трения и подшипников качения.
Магний и его сплавы.
Магний - серебристо-белый металл. Температура плавления магния 650 ° C. Кристаллическая решетка гексагональная. Отличается невысокой плотностью (1,74 г / см ), хорошей обрабатываемостью, способностью воспринимать ударные и демпфирующие вибрационные нагрузки.
В зависимости от содержания примесей установлены следующие марки магния: Mg96 (99,96% Mg), Mg95 (99,95% Mg), Mg90 (99,90% Mg), магний особой чистоты (99,9999% Mg).
Магний - химически активный металл, легко окисляется на воздухе. Чистый магний из-за низких механических свойств (предел прочности 100-190 МПа, относительное удлинение 6-17%, твердость 30-40HV) практически не используется в качестве конструкционного материала. Применяется в пиротехнике, в химической промышленности для синтеза органических соединений, в металлургии различных металлов и сплавов в качестве раскислителя, восстановителя и легирующего элемента.
Сплавы на основе магния
Преимущество магниевых сплавов - их высокая удельная прочность. Предел прочности на разрыв магниевых сплавов достигает 250-400 МПа при плотности менее 2 граммов на кубический сантиметр. Горячие сплавы хорошо коваются, прокатываются и прессуются. Магниевые сплавы хорошо обрабатываются (лучше, чем сплавы стали, алюминия и меди), хорошо шлифуются и полируются. Их удовлетворительно сваривают контактной и дуговой сваркой в среде защитного газа.
К недостаткам магниевых сплавов, помимо низкой коррозионной стойкости и низкого модуля упругости, можно отнести плохие литейные свойства, склонность к газонасыщению, окислению и воспламенению при их получении.
По механическим свойствам магниевые сплавы подразделяются на сплавы низкой и средней прочности, высокопрочные и жаропрочные, по склонности к упрочнению с помощью термической обработки - на упрочняемые и незакаленные.
Деформируемые магниевые сплавы. В сплавах МА1 и МА8 основным легирующим элементом является марганец. Эти сплавы не упрочняются термической обработкой, обладают хорошей коррозионной стойкостью и свариваемостью. Сплавы МА2-1 и МА5 относятся к системе Mg-Al-Zn-Mn. Алюминий и цинк повышают прочность сплавов, придают хорошую технологическую пластичность, что позволяет изготавливать из них кованые и штампованные детали сложной формы (рабочие колеса и решетки капота самолета). Сплавы системы Mg-Zn, дополнительно легированные цирконием (МА14), кадмием, редкоземельными металлами (МА15, МА19 и др.), Относятся к высокопрочным магниевым сплавам. Применяются для несвариваемых, тяжело нагруженных деталей (облицовка самолетов, детали подъемных машин, автомобилей, ткацких станков и т. д.).
Литье магниевых сплавов. Наибольшее применение нашли сплавы системы Mg-Al-Zn (ML5, ML6). Они широко используются в авиастроении (кожухи приборов, насосы, коробки передач, фонари и двери кабины и т. д.), Ракетной технике (корпуса ракет, обтекатели, топливные и кислородные баки, стабилизаторы), автомобильных конструкциях, особенно гоночных (корпуса, колеса, насосы). и др.), в приборостроении (корпусах и деталях приборов). Из-за низкой способности поглощать тепловые нейтроны сплавы магния используются в ядерной технике, а из-за их высокой демпфирующей способности - в производстве корпусов для электронного оборудования.
Сплавы магния с цинком и цирконием (МЛ 12), а также сплавы, дополнительно легированные кадмием (МЛ8), редкоземельными металлами (МЛ9, МЛ10), обладают более высокими технологическими и механическими свойствами. Эти сплавы используются для нагруженных деталей самолетов и авиационных двигателей (картеры компрессоров, картеры, фермы шасси, стойки управления и т. д.).
Магниевые сплавы подвергаются следующим видам термической обработки: Т1 - старение, Т2 - отжиг, Т4 - гомогенизация и закалка на воздухе, Т6 - гомогенизация, закалка на воздухе и старение, Т61 - гомогенизация, закалка в воде и старение.
Заключение
Цветные металлы и их сплавы широко используются в строительстве благодаря своей прочности, легкости и высокой коррозионной стойкости. Они делятся на легкие (в основном на основе алюминия) и тяжелые (на основе меди, латуни, олова и т. д.).
Цветная металлургия - одна из наиболее конкурентоспособных отраслей в России, а российские компании в ряде подсекторов (алюминий, никель, титан) входят в число мировых лидеров. Достижения участников рынка в мировом масштабе стали возможны благодаря активной инвестиционной политике предприятий отрасли. Так, например, объем инвестиций в 2006 году по сравнению с показателями 2000 года увеличился в 2,5 раза и составляет 80 млрд рублей, а объем иностранных инвестиций увеличился почти в 10 раз, достигнув 4,5 млрд долларов. Общий объем инвестиций в строительство и реконструкцию металлургических производств приходится на 2007-2010 годы. более 220 млрд руб.
Список литературы
- Колачев Б.А., Ливанов В.А., Елагин В.И. Металлургия и термическая обработка цветных металлов и сплавов. - М .: Металлургия, 1982. - 416 с.
- Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений / Б.Н. Арзамасов, И.И.Сидорин, Г.Ф.Косолапов и др .; под итог. изд. Б.Н. Арзамасов. // 2-е изд. - М .: Машиностроение, 1987. - 384 с.
- Гуляев А.П. Металлургия. - М .: Металлургия, 1987. - 544 с.
- Материалы будущего: Пер. с этим. / Под ред. А. Нойман. - Л .: Химия, 1985. - 240 с.
- Венецкий С.И. Рассказы о металлах. - М .: Металлургия, 1986. - 240 с.
Посмотрите похожие темы рефератов возможно они вам могут быть полезны:
реферат "Цветные металлы и сплавы".
Ценные свойства цветных металлов обусловили их широкое применение в различных отраслях современного производства. Медь, алюминий, цинк, магний, титан и другие металлы, и их сплавы являются незаменимыми материалами для приборостроительной и электротехнической промышленности, самолетостроения и радиоэлектроники, ядерной и космической отраслей техники.
ОценитьТема: «Цветные металлы и сплавы»
Введение _______________________________________________ 3
Глава 1. Цветные металлы _________________________________4
1.1.История открытия и использование цветных металлов и
их сплавов ____________________________________________ 4
1.2. Виды цветных металлов _______________________________5
Глава 2.Сплавы цветных металлов _________________________ 7
Список использованных источников _______________________11
Ценные свойства цветных металлов обусловили их широкое применение в различных отраслях современного производства. Медь, алюминий, цинк, магний, титан и другие металлы, и их сплавы являются незаменимыми материалами для приборостроительной и электротехнической промышленности, самолетостроения и радиоэлектроники, ядерной и космической отраслей техники. Цветные металлы обладают рядом ценных свойств: высокой теплопроводностью, очень малой плотностью (алюминий и магний), очень низкой температурой плавления (олово, свинец), высокой коррозионной стойкостью (титан, алюминий). В различных отраслях промышленности широко применяются сплавы алюминия с другими легирующими элементами. Чаще всего цветные металлы применяют в технике и промышленности в виде различных сплавов, что позволяет изменять их физические, механические и химические свойства в очень широких пределах. Кроме того, свойства цветных металлов изменяют путём термической обработки, нагартовки, за счёт искусственного и естественного старения и т. д. Цветные металлы подвергают всем видам механической обработки и обработки давлением — ковке, штамповке, прокатке, прессованию, а также резанию, сварке, пайке.
Из цветных металлов и сплавов изготовляют литые детали, а также различные полуфабрикаты в виде проволоки, профильного металла, круглых, квадратных и шестигранных прутков, полосы, ленты, листов и фольги. Значительную часть цветных металлов используют в виде порошков для изготовления изделий методом порошковой металлургии, а также для изготовления различных красок и в качестве антикоррозионных покрытий.
Глава1. Цветные металлы.
История открытия и использования цветных металлов и их сплавов.
Прежде чем научиться добывать и плавить руду, люди не позднее 9-го тыс. до н. э. познакомились со свойствами металлов, находя и обрабатывая самородки металлов (золота, меди и др.) и метеоритное железо. Самородная медь (обычно почти не содержит примесей) в результате ударов каменным орудием становится более твёрдой. После изобретения горячей кузнечной обработки процесс изготовления медных изделий стал более распространённым (эпоха энеолита). Овладение искусством плавки и получения необходимой формы литьём привело к росту производства меди и расширению её применения Бронзовые изделия отличались большей устойчивостью против коррозии, упругостью, твёрдостью, остротой лезвия. Кроме того, из бронзы легче было отливать всевозможные изделия, т. к. она имеет более низкую температуру плавления, чем медь, и лучше заполняет литейную форму. Более широкое применение бронзы (взамен меди) означало переход от медного к бронзовому веку. В бронзовом веке уже были известны т. н. семь металлов древности – медь, золото, свинец, серебро, железо, ртуть и олово, которые встречаются в природе преимущественно в виде самородков или сульфидов. Большинство металлов в то время получали в виде расплава.
В современной технике объем применения цветных металлов и сплавов на их основе непрерывно растет. В связи с бурным развитием авиастроения, ракетной и атомной техники, химической промышленности в качестве конструкционных материалов в настоящее время стали применять такие металлы (и сплавы на их основе), как титан, цирконий, никель, молибден и даже ниобий, гафний и др. Области применения отдельных цветных металлов и сплавов на их основе весьма разнообразны.
Медь и ее сплавы широко используют в химическом машиностроении, для изготовления трубопроводов самого различного назначения, емкостей, различных сосудов в криогенной технике и т. п. Техническая медь, содержащая не более 0,1 % примесей, применяется для различных видов проводников тока.
Алюминий и его сплавы применяют для изготовления различных емкостей в химической и пищевой промышленности. Сплавы на основе алюминия широко применяют для самолетов, ракет, судов, в строительстве и т. п. в связи с их сравнительно высокой прочностью при малой плотности, высокой коррозионной стойкостью в некоторых агрессивных средах и высокими механическими свойствами при низких температурах.
1.2 Виды цветных металлов.
Цветные металлы. К цветным металлам, наиболее широко применяемым в технике, относятся медь, алюминий, олово, свинец, цинк, магний, титан. В чистом виде некоторые цветные металлы используют редко, в основном их применяют в виде сплавов. Цветные металлы - это наиболее дорогой и ценный технический материал.
Алюминий - серебристо-белый металл.
Широкое применение алюминия обусловлено его малой плотностью (2,7 г/см3), высокой пластичностью, т.е. способностью обрабатываться давлением, высокой коррозионной стойкостью. Она получается за счет того, что алюминий быстро покрывается окисной пленкой (Al2O3), предотвращая проникновение агрессивных веществ к основному металлу. Кроме того, алюминий обладает хорошей тепло- и электропроводностью.
по распространенности в земной коре алюминий занимает первое место среди конструкционных металлов. В земной коре содержится около 7,5 % Аl, в то время как железа - всего 5,1 %. Алюминий входит в состав всех глин, полевого шпата, боксита и других горных пород.
Медь - металл красновато-розового цвета с кристаллической структурой в виде ГЦК. По электропроводности медь занимает второе место после серебра. Поэтому она - важнейший материал для изготовления электропроводников (провода, шины, кабеля и т.п.). Медь имеет также высокую теплопроводность, в связи с чем ее широко используют в теплообменниках (радиаторы, холодильники и т.п.). Медь и ее сплавы хорошо свариваются всеми видами сварки и легко поддаются пайке. На основе меди получены сплавы с очень ценными свойствами. Однако медь относится к тяжелым металлам, ее плотность 8,94 г/см3. Чистая медь обладает небольшой прочностью и высокой пластичностью. Медь отлично обрабатывается, давлением, но плохо - резанием и имеет плохие литейные свойства, поскольку дает большую усадку. Чистую медь и ее малолегированные сплавы широко используют в электротехнике и других видах производства. Медь - один из первых металлов, с которыми познакомился человек. Хотя в земной коре меди немного (до 0,01%), однако известны ее богатые месторождения, в которых встречаются даже самородки. Медь и ее сплавы обладают многими ценными свойствами, что определило ее широкое применение.
Олово очень мягкий металл серебристо-белого цвета с желтоватым оттенком. Оно разделяется на шесть марок (ГОСТ 860-41): ОВЧ-000, О1ПЧ, 01, 02, 03, 04. Самое чистое олово - марки ОВЧ-000, содержащее 99,999% олова и 0,001% примесей. Олово в чистом виде применяют для лужения жести.
Цинк - это хрупкий металл белого цвета с голубоватым оттенком. В зависимости от химического состава установлены шесть марок цинка (ГОСТ 3640-47): ЦВ (99,99% цинка), Ц0, Ц1, Ц2, ЦЗ, Ц4 (99,50% цинка). Цинк используют для покрытия изделий (цинкование), чтобы предохранить их от атмосферной коррозии.
Магний - самый легкий металл из всех применяемых в технике (удельный вес его 1,74). Он легко воспламеняется и при его горении возникает высокая температура. Наиболее •опасны в этом отношении порошок, тонкая лента, мелкая стружка и т. п. Механические свойства магния низкие, поэтому он находит ограниченное применение в технике. В литейном деле из магния выплавляют высокопрочный магниевый чугун. Чаще всего магний используют в виде сплавов с алюминием, цинком.
Титан - металл серебристо-белого цвета, тугоплавкий (плавится при 1725° С) и легкий, стойкий на воздухе и даже в атмосфере морского климата. По распространенности титан занимает четвертое место среди конструкционных металлов, уступая лишь алюминию, железу и магнию. Прочность его вдвое больше, чем у железа, и почти в шесть раз больше, чем у алюминия. Ценными свойствами титана являются его высокие химическая и коррозийная стойкость. Титан обладает высокой пластичностью. Он хорошо куется, легко прокатывается в листы, ленты и даже в фольгу. Наибольшее применение титан находит в виде сплавов для изготовления лопастей газовых турбин и производства жаропрочных сталей.
Глава 2. Сплавы цветных металлов.
Медные сплавы. Важнейшими сплавами на основе меди являются латунь и бронза.
Латунь - это сплав меди с цинком. Кроме цинка, латунь содержит и другие элементы, но в меньшем, чем цинк, количестве. Латунь маркируют буквой Л, за которой стоят цифры, указывающие на содержание меди, например латунь марки Л80 состоит из 80% меди и 20% цинка. Если в латунь вводится 1% свинца, то она будет обозначаться ЛС59-1 и содержать 59% меди, 40% цинка и 1% свинца. Латуни обладают высокой коррозийной стойкостью, пластичностью, легко поддаются прокатке, ковке и вытяжке. В технике находят применение латуни, содержащие от 10 до 42% цинка. В зависимости от назначения латуни могут быть обрабатываемыми давлением, литейными и специальными. Латуни, обрабатываемые давлением, используют для радиаторных трубок, прокладок, труб и т. д. Из литейных латуней изготовляют червячные винты, зубчатые колеса, подшипники и т. д. Специальные латуни, обладающие более высокими механическими свойствами, чем литейные латуни, применяют для изготовления химически стойких деталей, конденсаторных трубок и водяной арматуры. Латунные изделия, получаемые холодной обработкой (наклеп), для смягчения и пластичности подвергают отжигу рекристаллизации на 350-450° С.
Бронза - это сплав меди с оловом, свинцом, алюминием и другими элементами. Название бронзы зависит от второго компонента. Важнейшими из бронз являются оловянистые, свинцовистые, алюминиевые и кремнистые.
Бронзы маркируют следующим образом: сначала пишут буквы Бр., означающие бронзу, затем буквы, показывающие, какие элементы введены в бронзу, и далее цифры, указывающие на содержание этих элементов в процентах. Например, бронза марки Бр.ОЦС6-6-3 означает, что в ней содержится 6% олова, 6% Цинка, 3%. свинца и остальные (85%) медь. 62
Оловянистые бронзы обладают хорошими литейными свойствами, коррозийной стойкостью и высокими антифрикционными свойствами, т. е. хорошо сопротивляются износу и трению. Оловянистые бронзы в основном применяют для деталей, работающих на трение, - подшипников скольжения, червячных колес и т. п.
Алюминиевые бронзы содержат до 10% алюминия. Они обладают прочностью, высокими антифрикционными и технологическими свойствами, устойчивостью в атмосферных условиях и морской воде. Введение в алюминиевую бронзу железа, марганца и других элементов еще больше повышает ее механические свойства. Химический состав специальных бронз, например Бр. АЖН10-4-4, следующий: алюминия - 9,5-11,0%; марганца 3,5- 5,5%; железа - 3,5-5,5%; остальное - медь.
Алюминиевые бронзы применяют как антифрикционный материал, изготовляя из них подшипники, втулки, червячные колеса и т. д.
Кремнистые бронзы содержат 2-3% кремния. Они обладают высокими литейными свойствами и коррозийной стойкостью. Из таких бронз изготовляют пружинящие детали, проволоку, ленту и т. д.
Никелевые бронзы обладают высокой вязкостью и кислотостойкостью, сохраняют механические свойства даже при повышенных температурах.
Бериллиевые бронзы (2% бериллия) обладают исключительно высокими свойствами - хорошо упрочняются термической обработкой, имеют предел прочности σь = 130-150 кгс/мм 2 и твердость НВ 370-400. Бериллиевые бронзы применяют, например, для изготовления ударного инструмента, зубил, молотков, не дающих при ударе искр. Пружины из бериллиевой бронзы выдерживают до 25 млн. колебаний, в то время как стальные закаленные пружины в таких же условиях разрушаются после 3 млн. колебаний.
Алюминиевые сплавы. Они получаются добавкой к алюминию меди, цинка, магния, кремния, марганца и других компонентов. Такие сплавы имеют небольшой удельный вес и высокие механические свойства.
Алюминиевые сплавы разделяются на деформируемые и литейные.
Деформируемые сплавы , упрочняемые термической обработкой, могут быть следующих марок: АК6, АК8, АК2, АК4. Они обладают высокой прочностью и пластичностью, поэтому из них изготовляют полуфабрикаты ковкой, прокаткой и прессованием. Сплавы АК2 и АК4 содержат никель и являются жаропрочными. Они применяются после термической обработки для изготовления поршней, головок цилиндров, работающих при повышенных температурах. К деформируемым алюминиевым сплавам, упрочняемым термической обработкой, относится также дюралюминий марок Д1, Д6, Д16, Д18. Дюралюминий выпускается в виде листов, прессованных и катаных профилей, прутков и штамповок. Сплав Д18 применяют для заклепок, так как он может расклепываться в любое время после старения.
Для повышенной коррозийной стойкости дюралюминий покрывается (плакируется) чистым алюминием. Плакированием называют горячую прокатку слитков дюралюминия вместе с листами чистого алюминия. Сплавы АМц и АМг термическому упрочнению не подвергают. Из них изготовляют трубопроводы и сварные масляные резервуары.
Литейные алюминиевые сплавы почти не стареют естественно. Их прочностные свойства повышаются искусственным старением.
Из литейных сплавов наибольшее распространение получили силумины - сплавы алюминия с кремнием. Силумины обладают высокими механическими свойствами и большой жидкотекучестью, позволяющей отливать сложные и тонкостенные детали.
Магниевые сплавы . Подобно алюминиевым магниевые сплавы подразделяются на деформируемые и литейные. Прочность и пластичность магниевых сплавов ниже, чем у алюминиевых. Удельный вес магниевых сплавов-1,74. Характерной особенностью термообработки магниевых сплавов является длительная выдержка их при закалке и отпуске. Деформируемые магниевые сплавы марок МА1, МА2, МА5, МА8 применяют для изготовления высоконагруженных деталей самолетов, а литейные сплавы марок МЛ2, МЛЗ, МЛ4, МЛ5 - для изготовления деталей двигателей, корпусов приборов, колодок колесных тормозов автомобилей и корпусов фотокамер. Сплавы на магниевой основе отличаются малой плотностью, высокой удельной прочностью, хорошо обрабатываются резанием. Они нашли широкое применение в машиностроении и в частности в авиастроении. Из магниевых сплавов изготавливают фасонные отливки, а также полуфабрикаты – листы, плиты, прутки, профили, трубы, проволоки.
Исходя из рассмотренной в реферате информации, можно сделать вывод, что на сегодняшний день цветные металлы и их сплавы имеют огромное значение для производства любого типа техники. Ценными свойствами цветных металлов и их сплавов являются высокие химическая и коррозийная стойкость. В современной технике объем применения цветных металлов и сплавов на их основе непрерывно растет. В связи с бурным развитием авиастроения, ракетной и атомной техники, химической промышленности в качестве конструкционных материалов в настоящее время стали применять такие металлы (и сплавы на их основе), как титан, цирконий, никель, молибден и даже ниобий, гафний и др.В пищевой промышленности широко применяется упаковочная фольга из алюминия и его сплавов – для обертки кондитерских и молочных изделий, а также в больших количествах используется алюминиевая посуда (пищеварочные котлы, поддоны, ванны и т. д.).
Список использованных источников
1. Колачев Б.А., Ливанов В.А., Елагин В.И. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов. – М.: Металлургия, 1981.
Читайте также: