Расход керосина при резке металла

Обновлено: 04.05.2024

Кислородная резка осуществляется вследствие нагрева металла до температуры воспламенения теплом газового пламени и экзотермической реакции окисления металла с последующим удалением оксидов кинетической энергией режущего кислорода. Ниже приведены условия разрезаемости металлов и сплавов.

Источник тепла должен быть достаточно мощным.
Температура горения металла должна быть ниже температуры его плавления, а также температуры плавления образующихся оксидов.
Оксиды и шлаки должны быть жидкотекучими и легко выдуваться струей режущего кислорода.

Всем этим условиям удовлетворяют титановые сплавы, низкоуглеродистые и низколегированные стали, однако содержание в сталях легирующих элементов влияет на разрезаемость их кислородным пламенем (табл. 27).

Таблица 27. Влияние легирующих элементов на разрезаемость стали при кислородной резке

Для определения разрезаемости легированных сталей пользуются углеродным эквивалентом, который подсчитывается по формуле:

СЭ = С + 0,15Mn + 0,3(Si + Mo) + 0,4Cr + 0,2V + 0,04(Ni + Cu).

Пределы его изменения позволяют оценить разрезаемость легированных сталей (табл. 28).

Таблица 28. Разрезаемость углеродистых и низколегированных сталей при кислородной резке

15ХФ, 10ХФ, 15ХГ, 20М, 12ХН3А,

30Х, 50Х, 12ХМ, 35ХМ, 20ХГ,

40ХГ, 40ХН, 50ХН, 12Х2Н4А,

20ХН24А, 10ХФА, 5ХНМ, ШХ10,

20Х3, 35ХЮА, 37ХН3А, 35Х2МА,

25ХНВА, 40ХГМ, 38ХМЮА,

45ХНМФА, 50ХГА, 50ХФА,

50ХГФА, 5ХНМ, 12Х2Н3МА

Ниже перечислены основные параметры кислородной разделительной резки.

Пламя — нейтральное, при резке металла толщиной более 400 мм — науглероживающее.

Мощность пламени зависит от толщины, состава и состояния металла. При ручной резке повышается в 1,5…2 раза по сравнению с механизированной; при резке литья увеличивается в 3…4 раза; определяется номером сменного мундштука (табл. 29).

Давление режущего кислорода зависит от толщины разрезаемого металла, формы режущего сопла и чистоты кислорода; необходимо руководствоваться указаниями и инструкциями по эксплуатации.

Скорость резки должна соответствовать скорости окисления металла по толщине. При нормальной скорости поток искр и шлака с обратной стороны разрезаемого листа сравнительно спокойный и направлен почти параллельно кислородной струе. Зависит от толщины металла, требований к качеству поверхности реза и от степени чистоты кислорода (табл. 30—11.32).

Параметры режима ручной резки приведены в табл. 33, 34, а поверхностной кислородной строжки — в табл. 35.

Таблица 29. Выбор сменного мундштука при ручной кислородной резке

Мундштуки рассчитаны для использования горючего газа в соответствии с исполнением резака.
Давление на входе в резак пропан-бутана и природного газа 0,02…0,15 МПа.
Расход пропан-бутана определяют умножением расхода кислорода подогревающего пламени на коэффициент 0,55…0,6.
Чистота кислорода не менее 99,5%.

Таблица 30. Зависимость скорости резки и ширины реза от толщины металла

Примечание. Скорости указаны для фигурной резки по 1-му классу кислородом чистотой 99,5 %. При другом качестве газа и использовании кислорода другой чистоты эти значения скорости следует умножить на коэффициенты, приведенные в табл. 31 и 32.

Таблица 31. Зависимость скорости резки от качества поверхности реза

Таблица 32. Зависимость скорости резки от чистоты кислорода

Таблица 33. Параметры режима резки углеродистых и низколегированных сталей

Таблица 34. Параметры режима ручной резки сталей больших толщин

Таблица 35. Параметры режима ручной поверхностной кислородной строжки

* Для ацетилена 0,9…1,0 м 3 /ч.

При использовании в качестве горючего вещества керосина или бензина возможна резка металла как на воздухе, так и под водой (табл. 36 и 37). При ручной резке используют типы инжекторных резаков согласно ГОСТ 5191-79 (табл. 38). Конкретные технические данные марок резаков, в том числе и вставных, приведены в табл. 39.

Механизированная резка осуществляется на резаках, приведенных в табл. 40, где р, МПа — давление газа, Q_г, м 3 /ч — расход газа.

Таблица 36. Параметры режима ручной керосино-кислородной резки

Таблица 37. Параметры режима подводной ручной бензокислородной резки

Таблица 38. Типы инжекторных резаков для ручной кислородной резки

* Применяемый горючий газ: А — ацетилен, ПГ — природный газ, ПБ — пропан-бутан.

Таблица 39. Технические характеристики резаков для ручной кислородной резки

* В числителе приведены данные для ацетилена, в знаменателе — для пропана-бутана.

** В числителе приведены данные для кислорода подогревающего пламени, в знаменателе — для режущего кислорода.

Таблица 40. Параметры режима фигурной механизированной кислородной резки (1-й класс качества поверхности реза, чистота кислорода 99,5 %)

Улучшить качество поверхности реза можно, используя специальную конструкцию каналов режущего кислорода (табл. 41), применяя кислород повышенной чистоты (табл. 42) или ведя процесс при большем давлении кислорода (табл. 43).

Резку можно осуществлять и с использованием газов-заменителей ацетилена (табл. 44).

Таблица 41. Параметры режима безгратовой резки сталей с использованием кислорода чистотой 99,5 %

Таблица 42. Параметры режима механизированной безгратовой резки с использованием кислорода чистотой 99,8…99,9%

* Для ацетилена 0,01…0,03 МПа.

Таблица 43. Параметры режима механизированной безгратовой резки при давлении кислорода 1,5…1,8 МПа

* В числителе — подогревающего, в знаменателе — режущего кислорода.

Таблица 44. Параметры режима механизированной резки с использованием газов — заменителей ацетилена

Повысить производительность резки, особенно, при необходимости получения большого количества деталей сравнительно небольшой толщины можно, используя пакетную резку.

Разрезаемые листы собирают в пакет, который стягивается струбцинами или специальными зажимными устройствами, и разрезают за один проход резака, применяя кислород низкого давления (табл. 45).

Таблица 45. Параметры режима механизированной пакетной резки

Резка сталей больших толщин осуществляется специальными мундштуками кислородом низкого давления (табл. 46). С помощью специальных установок можно добиться высокой производительности при выполнении операций резки с односторонней разделкой кромок под сварку (табл. 47). Односторонняя разделка выполняется двумя резаками: первый осуществляет вертикальный рез и создает притупление, а второй — косой рез. Двухсторонняя разделка выполняется одновременно тремя резаками: первый осуществляет вертикальный рез и создает притупления, второй срезает нижнюю кромку, а третий — верхнюю кромку.

При этом мощность подогревающего пламени вертикального резака такая же, как и для однорезакового резания, а для боковых резаков этот показатель увеличивается в 1,5…2 раза. Технические характеристики резаков для механизированной резки и машин, на которых они установлены, приведены в табл. 48. Буквы и цифры в обозначении типа резака: РМ — резак механический, однозначное число — количество вентилей; И — инжекторный; РД — равного давления, трехзначное число — длина резака. Технические характеристики переносных газорезательных машин приведены в табл. 49.

Таблица 46. Параметры режима механизированной резки сталей большой толщины

Таблица 47. Параметры режима механизированной резки при подготовке кромок металла под сварку

Таблица 48. Технические характеристики резаков для механизированной резки

Кислородная резка металла

Процесс кислородной резки металлов основан на свойстве металлов сгорать в кислороде. Если сталь нагреть до определенной температуры и на нагретое место пустить струю кислорода начнется немедленное окисление, т. е. интенсивное сгорание металла средних и больших толщин, во много раз превышает количество тепла подогревательного пламени. Тем не менее, подогревательное пламя после начала резки выключить нельзя, и оно горит непрерывно, пока передвигается резак. Так как окисление металла происходит не мгновенно, тепло от сгорания металла в кислороде выделяется несколько ниже верхней кромки разреза.

Поэтому недостаток тепла в верхней кромке щели реза надо возмещать подогревательным пламенем резака. Оно же является основным источником нагрева при резке металла малых толщин. Кроме того, подогревательное пламя покрывает охлаждающее действие быстро вытекающей струи режущего кислорода и потери тепла на теплопроводность и лучеиспускание.

Процесс кислородной резки показан на схеме (рис. 1).

Рис. 1. Схема кислородной резки.

1 — режущий кислород; 2 — смесь ацетилена с кислородом; 3 — наружный мундштук; 4 — подогревательное пламя; 5 — шлак; 6 — разрезаемый металл; 7 — режущая струя кислорода; 8 — внутренний мундштук.

Кислородная резка металла

В наружный мундштук резака поступает смесь ацетилена (или другого горючего газа) с кислородом. При выходе из мундштука смесь зажигается, образуя подогревательное пламя, которым место начала реза нагревается до температуры начала горения. Затем на нагретую поверхность металла по каналу внутреннего мундштука направляется струя чистого кислорода, вследствие чего происходит горение металла.

От тепла, выделяющегося при сгорании верхних слоев металла, а также от тепла подогревательного пламени нагреваются нижележащие слои металла, которые также воспламеняются и сгорают. Таким образом металл сгорает на ширину струи по всей своей толщине. Образующийся в результате сгорания металла в кислороде шлак почти полностью выдувается из щели реза кислородной струей, небольшая часть его по окончании резки легко отделяется от кромок разрезаемого металла при ударах.

Сгорание металла будет непрерывным полиции движения резака. Таким образом лист металла может быть разрезан на отдельные детали.

Условия кислородной резки

Металл, обрабатываемый кислородной резкой, должен обладать следующими свойствами.

1.Начальная температура горения металла должна быть ниже температуры его плавления если же это условие не соблюдается, то при резке металл будет не сгорать, а выплавляться, образуя некачественный разрез.

От химического состава стали и чугуна зависит их температура начала горения, а именно от количества углерода. Значит, чем больше содержания углерода, тем выше начальная температура горения, но в то же время понижается температура плавления стали. Таким образом, из сплавов железа с углеродом первому условию осуществления кислородной резки отвечает только та сталь, в которой содержание углерода будет до 0,7%. Температура начала горения меди и алюминия выше температуры плавления, и обычная кислородная резка их невозможна.

2.Температура плавления металла должна быть всегда выше температуры плавления окислов металла. Окислы должны обладать соответствующей легкоплавкостью и жидкотекучестью. При соблюдении этого условия окислы будут легко выдуваться в жидком виде струей кислорода и не будут нарушать процесс резки.

3.При осуществлении процесса непрерывной резки должно выделятся достаточное количество тепла для нагрева прилегающий к месту разреза участков. При сгорании железа — самого распространенного металла, подвергающегося кислородной резке,— выделяется большое количество тепла, достаточное для плавления окислов и нагревания соседних слоев металла.

4.Теплопроводность металла должна быть низкой, иначе будет происходить быстрый отвод тепла и охлаждение места реза. Высокая теплопроводность является одной из основных причин, препятствующих обычной кислородной резке меди и ее сплавов.

5.В разрезаемом металле не должно содержаться примесей, затрудняющих процесс кислородной резки. Металл должен быть плотным, без раковин и пор, поверхность его должна быть чистой.

Всем перечисленным условиям полностью удовлетворяют железо и сталь с содержанием углерода не свыше 0,7%, а также в достаточной степени легированная сталь некоторых марок. Другие металлы или вовсе не подвергаются обычной кислородной резке или требуют специальных методов.

ликбез от дилетанта estimata

Новичку об основах в области ОБЖ (БЖД), экстремальных и чрезвычайных ситуаций, выживания, туризма. Также будет полезно рыбакам, охотникам и другим любителям природы и активного отдыха.

воскресенье, 22 ноября 2020 г.

Жидкотопливный резак (керосинорез, бензорез)

Жидкотопливный резак (керосинорез, бензорез) — это инструмент для резки сталей с низким содержанием углерода толщиной 3-200 мм (в зависимости от модели), для работы которого используется жидкое топливо.
Резак, работающий на смеси керосина и кислорода, называется керосинорезом, а работающий на смеси бензина и кислорода — бензорезом.

Обратите внимание, что строители под названием "бензорез" имеют ввиду инструмент, в котором резку металла (и не только металла) выполняет диск с алмазным напылением, приводящимся в действие двигателем внутреннего сгорания.

Мобильность. Жидкотопливный резак достаточно прост в переноске. Емкость с сжатым воздухом имеет меньшие габариты и вес, чем кислородные баллоны. Топливо легко достать, оно имеется в любом гараже, можно купить на автозаправке.
Возможность работы при низких температурах. Согласно заявлениям производителей, жидкотопливный разае с распылителем работает при температуре -40 и ниже. Газовый же резак не работает на морозе.
Простота конструкции. Газовая горелка не является сверхсложным устройством. Но жидкотопливный резак — в любом случае проще. При владении пайкой, совершить ремонт не составит труда.

Сложность в настройке. Подачу топлива постоянно нужно калибровать, периодически приходится чистить форсунки.
Жидкотопливный резак нельзя использовать "из коробки". Для качественной работы нужна калибровка, практика и сноровка.
Необходимость поддерживать давление в резервуаре. Долго работать с жидкотопливным реазком едва ли получится. Нужно постоянно поддерживать давление в кислородном резервуаре. Качество пламени зависит от объема воздуха в баллоне, и приходится постоянно адаптироваться к перепадам давления, а стало быть, и мощности горелки.
Безопасность. Хотя кислородные баллоны для газовой резки считаются взрывоопасными, при правильной эксплуатации риск несчастного случая сводится к минимуму. Жидкотопливный резак требует тщательного контроля и ответственности на всех этапах работы. Особенно, если речь идет о моделях с испарителем, где топливо закипает на пламени дополнительного сопла.

Принцип работы и устройство жидкотопливных резаков

Резак для жидкотопливного резака

Безопасность работ с жидкотопливным резаком обеспечивается функционированием предохранительного клапана, который и управляет процессом поджига. Для этого вначале открывают кислородный вентиль, а затем – керосиновый (бензиновый). Затем поджигают смесь у основания мундштука, и поворотом маховичков управляют параметрами образующегося пламени.

Если давление компонентов выходит за допустимые пределы, эластичная наполнительная смесь, находящаяся в промежутке между уплотнительными шайбами перегревается/охлаждается, и соответственно отпускает или прижимает пружиной седло к горловине клапана. Таким образом, подача либо увеличивается, либо прекращается вовсе.

При регламентном обслуживании резаков следят за состоянием уплотнений, очищают головки от образовавшихся заусенцев, полируют входные и выходные отверстия, используя хлопчатобумажную чистую ветошь.

распыление – топливо в горелку подается под давлением через узкую форсунку. Она распыляет бензин (керосин), который проходя через мундштук, испаряется.
испарение – в горелке вмонтирована камера, заполненная асбестом. Когда в нее подается горючее, дополнительная горелка разогревает асбестовую оболочку, и происходит испарение.

Принцип работы жидкотопливного резака с испарением

Находящийся в специальной ёмкости жидкое топливо по шлангу под избыточным давлением подаётся в испарительную камеру, которая имеет огнестойкую набивку из асбеста. Топливо в камере интенсивно испаряется и уже в парообразном состоянии поступает в мундштук агрегата. По параллельной магистрали к мундштуку поступает воздух. В инжекторной горелке, которой заканчивается мундштук, происходит смешивание двух веществ, вследствие чего в горелке образуется горючая смесь.

Для интенсификации процесса, а также для того, чтобы поддерживать концентрацию керосиновых паров постоянной, жидкотопливные резаки оснащаются вспомогательными мундштуками, при помощи которых производится постоянный подогрев испарителя. Между обоими мундштуками имеется кольцеобразный зазор (его можно регулировать), через который горючая смесь выходит из смесительной головки, и формирует высокотемпературное пламя.

Принцип работы жидкотопливного резака с распылением

Находящийся в специальной ёмкости жидкое топливо по шлангу под избыточным давлением подаётся в специальными форсунки, которые выполняют распыление керосина. В расрылёном виде жидкое топливо поступает в мундштук и уже там испаряется

Распылительные резаки имеют до 50% меньший вес, по сравнению с испарительными, т.к. отсутствует асбестовая камера и дополнительный нагреватель
В обслуживании распылитель проще испарителя, т.к. не нужно чистить камеру испарения
Жидкотопливный распылительный резак меньше греется.
За счет дополнительного нагревателя, резак испарительного типа необходимо охлаждать в процессе работы
Испаритель не подходит для работы при низких температурах, из-за постоянного охлаждения паров. (Зимой лучше использовать распылительный резак)
Распылитель, в отличие от испарителя, устойчив к обратному удару пламени.

Бачок жидкотопливного резака

В типовых конструкциях жидкотопливных резаков используются бачки двух типов: БГ-63, ёмкостью 6,5 л, и БГ-68, ёмкостью 8,5 л.

Цилиндрического сварного корпуса, дно которого имеет вид вогнутой полусферы.
Сферической крышки, имеющей два герметизированных отверстия и ручку для переноски.
Запорного вентиля.
Заборной трубки, на конце которой имеется сетчатый фильтр.
Манометра.
Ручного воздушного насоса, которым создаётся необходимое давление для подачи топлива в шланг.
Упорного кольца в нижней части корпуса.
Двух штуцеров — для присоединения шланга, и для заполнения бачка топливом.

Несмотря на тщательную заделку штуцера в бачок (применяется сварка) часть вещества всё же в момент перекачки испаряется, вследствие чего давление падает. Это обстоятельство вынуждает время от времени использовать насос для подкачки керосина.

Подготовка бачка к использованию заключается в его тщательной очистке, а также проверки исправности насоса и манометра. Несмотря на наличие фильтра, рекомендуется заливать в бачок только предварительно отфильтрованное топливо. Недопустимо применять бачок в наклонном или горизонтальном состоянии.

Мундштук жидкотопливного резака

Мундштук является сменным элементом резака и служит для распыления смеси жидкого топлива и кислорода. В зависимости от номера мундшутка изменяется скорость резки металла и толщина металла.

Чем заправлять жидкотопливный резак

Для большинства жидкотопливных резаков подойдет как бензин, так и керосин (но ряд бензорезов заправлять керосином нельзя). На практике, бензин подходит для резки лучше: бензин быстрее разогревает заготовку, а стоит дешевле.

Самые распространенные марки топлива под бензорез — А-80, и А-92. Но также, есть бензорезы под А-95. В спецификации устройства всегда указывается стандарт топлива.

Газы и аппаратура для кислородной резки

Кислород и горючие газы. Для резки должен применяться кислород возможно более высокой чистоты. Практически применяют кислород чистотой 98,5—99,5%. Чем выше чистота кислорода, тем резка протекает быстрее, а расход кислорода меньше.

Для подогрева изделия при резке широко применяют горючие газы — заменители ацетилена, указанные в табл. 63. В первую очередь используются: коксовый, природный, нефтяной и паролизный газы, пропан, пары керосина. При использовании газов-заменителей расход их через резак можно определить, зная коэффициент замены ацетилена. Значения этого коэффициента принимаются равными: для метана и природного газа 1,5, для городского газа 1,8, для пропана 0,6. Сечения каналов в резаках для газов- заменителей рассчитывают по допустимому расходу газа через мундштук, пользуясь нормами, приведенными в табл. 70.

Нормы расхода газов-заменителей при резке

Диаметр канала сопла, мм

Расход газов, лічас

* Прн установившемся процессе резки.

Количество кислорода, подаваемое в горючую смесь, на I л горючего газа определяют, исходя из данных, приведенных в табл. 63.

Рис 165 Резак для кислородной резки: а — схема, б — общий вид

присоединяемая к корпусу накидной гайкой 13. В смесительную камеру ввернуто сопло инжектора 12. Ацетилен поступает в резак по шланговому ниппелю 8, а кислород — по ниппелю 7.

Кислород, поступающий через ниппель 7, вдет по двум направлениям: часть его, используемая для подогревающего пламени и регулируемая вентилем 5, поступает в центральный канал инжектора 12, подсасывая ацетилен, количество которого регулируется вентилем И. Из смесительной камеры горючая смесь по трубке 15 проходит в головку 2 резака, а затем, выходя через зазор между на-

Резаки. Резак представляет собой горелку для кислородной резки металлов. Схема резака изображена на рис. 165, а. Он имеет рукоятку 9 и корпус 10, в который вставлена смесительная камера 14,
ружным мундштуком 16 и внутренним 1, сгорает, образуя подогревающее пламя.

Другая часть кислорода проходит по трубке 6 через вентиль 4 и далее по трубке 3 также поступает в головку 2 резака, откуда выходит через центральный канал внутреннего мундштука /, образуя режущую струю кислорода.

Регулирование давления кислорода и подбор мундштуков в зависимости от толщины разрезаемого металла производится до данным табл. 71.

Режимы резки резаком РР-53

Режимы резки малоуглеродистой стали толщиной, мм

Номер внутреннего мундштука. . .

Номер наружного мундштука.

Давление кислорода, ати.

Расход кислорода, м3/час.

Расход ацетилена, м6/час. .

Примерная ширина разреза, мм

Скорость резки, мм/мин.

Давление ацетилена колеблется в пределах от 0,02 до 0,1 ати. Внешний вид резака РР-53 показан на рис. 165, б.

Керосинорезы. В керосинорезах в качестве горючего используют керосин. Керосинорез К-51 (рис. 166) состоит из резака, бачка для жидкого горючего, шлангов, тележки и циркуля. Схема резака керосинореза изображена на рис. 167. Кислород через ниппель, вентиль 9 и инжектор 4 поступает в смесительную камеру головки 3. Здесь он смешивается с парами керосина или бензина, поступающими через второй ниппель и вентиль 7 в асбестовую набивку испарителя 11, в которой происходит испарение керосина под действием пламени вспомогательного мундштука 12. Горючая смесь выходит наружу через кольцевой зазор между мундштуками / и 2, образуя подогревающее пламя. Мощность и состав пламени регулируются вентилем 9 и маховичком 10, изменяющим положение инжектора в смесительной камере. Кислород проходит через вентиль 6 по трубке 5 в центральный канал мунд

штука 1. Для удобства работы резак снабжен рукояткой 8, в которой размещаются трубки для подвода керосина и кислорода.

Керосин должен подаваться в резак под давлением 0,5—2 ати. Для этого служит бачок емкостью 5 л, снабженный ручным воздуш-

Рис. 166. Внешний вид керосинореза К-51 и бачка для керосина:

1 — резак, 2— бачок, 3 — Циркуль, 4— тележка

Рис. 167. Схема резака керосинореза

ным насосом, манометром и запорным вентилем. Режимы резки керосинорезом приведены в табл. 72.

Для зажигания пламени керосина испаритель сначала нагревают паяльной лампой, горелкой или другим источником тепла. Предварительно в бачок насосом накачивают воздух до давления

Режимы резки керосинорезом

Режимы резки малоуглеродистой стали толщиной» мм

Номер внутреннего мундштука (сопла) . .

Давление кислорода, ати.

Давление керосина в бачке, ати. л

Расход кислорода, м*]час.

Расход керосина, кг/час

2—2,5 ати, затем открывают вентиль подачи подогревающего кислорода и вентиль подачи горючего в резак, после чего регулируют подогревательное пламя, которое должно иметь правильную, слегка колоколообразную форму.

При работе с керосинорезом нужно особенно следить за плотностью соединения мундштуков с головкой резака, а также за тем, чтобы не было пропусков газа и жидкости в местах соединений и в вентилях. При негерметичности соединений и рентилей резака керосинореза керосин может попасть в кислородный шланг, что приводит к обратному удару пламени в шланг и его взрыву. Для защиты кислородного шланга от обратных ударов пламени применяются обратные клапаны с тенлопоглотителем из мелкой латунной сетки, устанавливаемые на кислородном ниппеле керосинореза. Перед заливкой в бачок керосин необходимо фильтровать. Испаритель резака следует систематически разбирать и очищать-от нагара, тщательно промывая в горячей воде асбестовую набивку испарителя. При этом не следует менять плотность набивки, так как иначе резак может работать неустойчиво. Сильно прогоревшую набивку необходимо заменять новой. Шланг для подачи жидкого горючего нужно хорошо закреплять на ниппелях резака и бачка, так как при срыве шланга керосин начнет вытекать сильной струей и может вспыхнуть.

Нельзя применять в керосинорезах бензин вместо керосина, так как это может привести к вспышкам, обратным ударам и ожогам вследствие более высокой летучести паров бензина. В этом

случае следует использовать резаки, специально рассчитанные для работы на бензине и имеющие иные размеры каналов в инжекторе и мундштуках, чем у керосинорезов.

В настоящее время керосин используется также в горелках для сварки легкоплавких металлов, пайки и поверхностной закалки в качестве заменителя ацетилена. Принцип устройства и работы этих горелок такой же, как и у керосинореза, только в них отсутствуют вентили, трубки и каналы для режущего кислорода. В машинах для резки применяются керосинорезы с механическим распылением керосина струей кислорода и последующим испарением его в мундштуке головки.

СВАРКА И РЕЗКА МЕТАЛЛОВ

Аппарат для сварки: какой выбрать

Самый популярный способ крепления металлических деталей – сварка. И заниматься ею можно не только во промышленных масштабах. В быту сварочные работы используются также часто, причем речь не всегда о сварщиках, …

Расходные материалы, необходимые для сварки

Чтобы выполнить сварку прочно и качественно, недостаточно иметь только сварочный аппарат. Дополнительно потребуется подобрать расходные материалы с учетом вида свариваемого металла. Перед началом работы определите, что именно вам нужно, и …

Критерии выбора сварочных аппаратов

Есть несколько факторов, анализировать которые при выборе сварочного аппарата нужно обязательно в магазине сварочного оборудования. Следует учесть рабочий диапазон температур, а также мощность. Рекомендуется учесть возможность смены полярности, и показатель …

Читайте также: