Резка металла 4 см

Обновлено: 18.05.2024

Компания СтальЛист предлагает услуги по различным видам лазерной резки и гравировки различных металлов, а также все виды листообработки. Наше предприятие работает только по предварительным заказам. Это означает, что в каждом конкретном случае мы рассматриваем все возможные варианты снижения как себестоимости продукции, так и конечной цены для заказчика, которые дают такие технологии фигурного раскроя, как лазерная резка металла.

Стоимость лазерной резки стали

Цены рассчитываются с учётом свойств, толщины и длины материала. Подробную информацию по резке можно получить на странице лазерная резка металла. Минимальная стоимость заказа от 15 000 рублей.

Толщина	Длина контура до 100 метров/руб.	От 100 до 500 м, руб.	От 500 до 1000 м, руб.	Стоимость одного врезания, руб.	Свыше 1000 метров/ руб.
0,8	40,00р	25,00р	20,00р	2,00р	Звоните
1	42,00р	25,00р	20,00р	2,00р	Звоните
1,5	45,00р	30,00р	25,00р	2,00р	Звоните
2	47,00р	35,00р	30,00р	2,00р	Звоните
2,5	50,00р	45,00р	35,00р	2,00р	Звоните
3	60,00р	50,00р	46,00р	2,00р	Звоните
4	70,00р	55,00р	51,00р	2,00р	Звоните
5	85,00р	65,00р	61,00р	3,00р	Звоните
6	110,00р	75,00р	69,00р	3,00р	Звоните
8	155,00р	100,00р	89,00р	3,00р	Звоните
10	205,00р	170,00р	128,00р	3,00р	Звоните
12	255,00р	195,00р	160,00р	6,00р	Звоните
16	445,00р	325,00р	295,00р	6,00р	Звоните
20	545,00р	490,00р	445,00р	6,00р	Звоните
25	680,00р	668,00р	674,00р	8,00р	Звоните

Стоимость лазерной резки нержавеющей стали

Толщина	Длина контура до 100 метров/руб.	От 100 до 500 м, руб.	От 500 до 1000 м, руб.	Стоимость одного врезания, руб.	Свыше 1000 метров/ руб.
0,8	55,00р	40,00р	35,00р	2,00р	Звоните
1	55,00р	40,00р	35,00р	2,00р	Звоните
1,5	90,00р	55,00р	45,00р	2,00р	Звоните
2	115,00р	80,00р	65,00р	2,00р	Звоните
3	155,00р	125,00р	85,00р	2,00р	Звоните
4	205,00р	155,00р	110,00р	2,00р	Звоните
5	295,00р	205,00р	145,00р	3,00р	Звоните
6	390,00р	290,00р	220,00р	3,00р	Звоните
8	595,00р	445,00р	345,00р	7,00р	Звоните
10	750,00р	590,00р	445,00р	7,00р	Звоните

Стоимость лазерной резки Алюминия/Дюрали (АМГ/АМЦ)

Толщина	Длина контура до 100 метров/руб.	От 100 до 500 м, руб.	От 500 до 1000 м, руб.	Стоимость одного врезания, руб.	Свыше 1000 метров/ руб.
1	53,00р	42,00р	35,00р	2,00р	Звоните
1,5	88,00р	60,00р	45,00р	2,00р	Звоните
2	110,00р	80,00р	65,00р	2,00р	Звоните
3	150,00р	122,00р	85,00р	2,00р	Звоните
4	200,00р	150,00р	110,00р	2,00р	Звоните
5	239,00р	200,00р	142,00р	2,00р	Звоните
6	279,00р	288,00р	215,00р	5,00р	Звоните
8	580,00р	435,00р	335,00р	5,00р	Звоните
10	725,00р	579,00р	433,00р	5,00р	Звоните

Стоимость лазерной резки Латуни

Толщина	Длина контура до 100 метров/руб.	От 100 до 500 м, руб.	От 500 до 1000 м, руб.	Стоимость одного врезания, руб.	Свыше 1000 метров/ руб.
1	50,00р	40,00р	32,00р	2,00р	Звоните
1,5	85,00р	65,00р	55,00р	2,00р	Звоните
2	110,00р	85,00р	70,00р	3,00р	Звоните
3	130,00р	100,00р	85,00р	3,00р	Звоните
4	158,00р	122,00р	104,00р	5,00р	Звоните
5	165,00р	150,00р	128,00р	5,00р	Звоните
6	265,00р	205,00р	175,00р	5,00р	Звоните

Стоимость лазерной резки Меди

Толщина	Длина контура до 100 метров/руб.	От 100 до 500 м, руб.	От 500 до 1000 м, руб.	Стоимость одного врезания, руб.	Свыше 1000 метров/ руб.
1	70,00р	55,00р	45,00р	3,00р	Звоните
1,5	108,00р	85,00р	70,00р	3,00р	Звоните
2	145,00р	115,00р	98,00р	5,00р	Звоните
3	250,00р	190,00р	165,00р	5,00р	Звоните

Стоимость лазерной резки Титана

Толщина	Длина контура до 100 метров/руб.	От 100 до 500 м, руб.	От 500 до 1000 м, руб.	Стоимость одного врезания, руб.	Свыше 1000 метров/ руб.
1	50,00р	45,00р	42,00р	2,00р	Звоните
1,5	65,00р	60,00р	57,00р	2,00р	Звоните
2	75,00р	70,00р	67,00р	5,00р	Звоните
3	85,00р	80,00р	77,00р	5,00р	Звоните
4	95,00р	90,00р	87,00р	5,00р	Звоните

Стоимость гибки листового металла

Цены на данную услугу рассчитываются в зависимости от длины листа металла. Компания "СтальЛист" предлагает выгодную стоимость для своих клиентов. Подробную информацию по услуге Вы можете получить на странице гибка металла. Минимальная стоимость заказа от 15 000 рублей.

Стоимость пробивных работ

Толщина, мм	Сталь х/к	Оцинкованная сталь	Нержавеющая сталь	Латунь/Медь	Алюминий
0,5	4,00р	4,00р	4,00р	4,00р	4,00р
1	3,70р	3,70р	3,70р	3,70р	3,70р
1,5	3,70р	3,70р	3,70р	3,70р	3,70р
2	4,50р	4,50р	4,50р	4,50р	4,50р
2,5	5,00р	5,00р	5,00р	5,00р	5,00р
3	5,50р	5,50р	5,50р	5,50р	5,50р

Стоимость порошковой окраски

Размер	Цена
От 10 до 100 кв/м	280 р
От 100 до 500 кв/м	270 р
От 500 до 1000 кв/м	220 р
От 1000 до 5000 кв/м	190 р
Более 5000 кв/м	Цена договорная

Стоимость сварки металлов

Вид сварочных работ	Цена за 1 см
Аргонная сварка	40 р
Полуавтоматическая сварка	35 р
Газовая сварка	20 р

При заказе более чем 100 погонных метров резки предоставляются скидки. Большое количество врезок (отверстий) на небольших заготовках увеличивает стоимость работ.

Обратившись к нам вы можете быть уверены, что мы приложим все усилия и весь свой опыт, чтобы разработать такой способ производства, при котором потребуется минимум трудозатрат, материала и времени, а на выходе получится изделие высочайшего качества, полностью соответствующее Вашему заданию. В каждом конкретном случае мы оцениваем стоимость работ и материалов, а также времени проектировщиков и технологов, стараясь сделать вам максимально выгодное предложение, ведь мы заинтересованы в долгосрочном сотрудничестве и расширении круга постоянных заказчиков.

Резка металла

Резка металла - процесс деления металлического листа, трубы или отливки на отдельные части с помощью ручной, механической и термической операции.

Одним из вариантов резки металла является операция раскроя заготовки. В этом случае готовое изделие имеет размеры и конфигурацию, указанные в чертеже.

Гидроабразивная резка металла

Этот метод один из первых начал использоваться для раскроя металла. Заготовки заданной формы вырезали из металлического листа струей воды, смешанной с абразивом и подаваемой под давлением до 5000 атмосфер.

Метод имеет ряд ограничений по марке металлического сплава, толщине раскраиваемого листового материала, хотя позволяет выполнить раскрой деталей со сложной траекторией.

Для повышения производительности процесса существует возможность одновременного раскроя тонких листовых материалов в стопке из нескольких слоев.

Раскрой листового металла значительно ускорился, когда появилось оборудование для термической резки. Теперь для раскроя используют установки плазменной резки. Другой вариант оборудования для раскроя - лазерный станок. Функция раскроя, как правило, является одной из опций заложенной в программном продукте таких машин.

Высокоскоростной раскрой, выполняемый по программе, позволяет максимально выгодно расположить детали на листе, минимизирует отходы. При этом лазерный или плазменный автоматизированный раскрой безопасен, экономичен, не вредит экологии.

Резка металла: виды

В промышленном производстве применяют такие способы резки металла - листов, пластин, труб и прочего на части, заготовки:

ручная;
термическая резка;
механическая и ударная.

Каждому из этих способов соответствует своя технология, свои вид оборудования. Каждый процесс по-своему уникален, наделен своими преимуществами и недостатками. Рассмотрим основные способы резки металла подробнее.

Ручная резка металла

Этот способ разрезания материала выполняется мастером с помощью шлицевых ножниц по металлу, угловой шлифовальной машины - «болгарки» или трубореза.

Для раскроя «болгаркой» применяют специальные абразивные круги «по металлу».

Труборезы, у которых рез выполняется дисковыми резцами-роликами из стали, используют для разрезания труб.

Скорость и точность работ, выполняемых вручную, полностью зависят от человека. Толщина разделяемого металла (особенно шлицевыми ножницами) ограничена.

Ручной метод малоэффективен, практически не эксплуатируется в промышленных масштабах. Главная сфера использования ручной резки - в быту.

Термическая резка металла

Применяют такие виды терморезки:

газокислородная;
лазерная;
плазменная.

Все эти методы являются бесконтактными, т.е. при работе между заготовкой и режущим инструментом нет непосредственного контакта. Заготовка разделяется с помощью струи газа, плазмы или луча лазера.

Газокислородная резка

В основу технологического процесса заложены свойство металла нагреваться, плавиться и выгорать в чистом кислороде при высокой температуре (более 1000 °C).

Перед началом технологической операции необходимо разогреть место реза до такой температуры, при которой происходит воспламенение материала. Эта операция разогрева выполняется за счет пламени резака. В качестве разогревающего газа чаще всего эксплуатируют ацетилен. Время прогрева зависит от толщины, марки и состояния обрабатываемой металлической поверхности. Кислород на этом этапе не используется.

После прогрева к операции добавляется кислород. Струя пламени, равномерно перемещаясь вдоль линии реза, прорезает полуфабрикат на всю толщину. Кислород, используемый в процессе, не только режет, но и удаляет окислы, которые образуются на поверхности разрезаемого листового полуфабриката.

Важный критерий для получения качественного реза - выдерживание одинакового расстояния между резаком и разрезаемой поверхностью на протяжении всей операции. Этого сложно добиться, если резка металла выполняется ручным газокислородным резаком. При автоматизированном процессе (скоростная, газокислородная с повышенным качеством, резка кислородом высокого давления) скорость резания увеличивается, а качество реза возрастает.

возможность разрезать заготовки большой толщины;
возможность резать титановые листы.

Отдельные недостатки газокислородной резки:

резке не поддаются цветные металлы типа алюминия, меди, а также высокоуглеродистые или хромоникелевые стали;
большая ширина реза, невысокое качество, образование окислов, наплывов,
невозможно работать с криволинейными поверхностями;
изменение физических свойств в области реза.

Лазерная резка

Эта технология подразумевает резку и раскрой металла посредством сфокусированного лазерного луча, получаемого при помощи специального оборудования.

Луч лазера сосредотачивается в определенной точке разрезаемой детали. Под воздействием тепловой энергии лазерного луча поверхность прогревается, закипает и испаряется. Луч плавно передвигается вдоль границы реза, разделяя металлическую заготовку на части.

Лазерная резка применяется для разделения металлов с низкой теплопроводностью. Ее используют при резке, раскрое тонких листов (от 0,2 мм), цветных металлов (алюминия, меди), нержавеющей стали, трубных изделий.

Уникальность метода: обрабатываются практически все металлы, металлические сплавы, неметаллы.

Ряд недостатков технологии резки лазером:

ограничение по толщине разделяемых изделий;
большие энергетические затраты в ходе процесса;
работу может выполнить только специально обученный персонал.

Плазменная

Эта технология подразумевает использование в качестве оборудования плазмотрон, в котором роль режущего инструмента выполняет струя плазмы.

Раскаленный ионизированный газ (плазма) с высокой скоростью проходит через сопло плазматрона. Плазма нагревает, расплавляет металл, а затем сдувает расплав, тем самым образуя линию раздела заготовки.

безопасность процесса;
высокая скорость;
незначительный ограниченный нагрев разрезаемой поверхности.

Недостатки данной технологии - высокая цена оборудования, необходимость в обучении персонала, шум при работе плазменных установок, ограниченность значений толщин обрабатываемого металла.

Механическая резка металла

Механическое разделение основано на прямом контакте обрабатываемого металла с режущим инструментом. Материал инструмента, как правило, тоже металл, но более высокой твердости.

Выделяют механическую резку с применением ножниц, пилы, резцов. Частным случаем механической резки выступает ударная (рубка). Ударная резка или рубка с помощью гильотины используется на стадии заготовительных работ.

Виды оборудования, используемые для механического разделения материалов:

ленточно-пильные станки (ЛПС);
гильотины;
дисковые станки;
токарные станки с установленными на них резцами;
агрегаты продольной резки.

Резка ленточной пилой

Разрезание материала ленточной пилой часто используется для разделения сортового, листового металла. Пила ленточная - основной узел на так называемом ленточно-пильном станке (ЛПС). Суть работы пилы ленточной такая же, как у обычной ножовки. Полотно пилы замкнуто в ленту большого диаметра, одна сторона которого имеет специальные зубья. Лента пилы движется непрерывно за счет вращения шкивов, подключенных к электромотору. Средняя скорость резки станка - 100 мм/мин. Материал для изготовления полотна пилы - углеродистая сталь или биметаллический сплав.

Достоинство метода: точность, доступность, невысокая цена оборудования, возможность выполнять не только прямой, но и угловой рез; малый процент отходов, так как ширина реза составляет всего 1,5 мм.

Современные модели ЛПС оснащаются электроникой и дополнительным оборудованием, с помощью которого можно включить станок в состав технологической линии.

Ударная резка металла на гильотине

Такой вид обычно именуют рубкой. Основная сфера применения рубки – разделение листового металла. Это может быть черный металл, различные виды стали – нержавеющая, оцинкованная или электротехническая сталь.

Метод основан на использовании механических приспособлений: ножниц, ножей для рубки металлического листа. Металлический лист размещают на рабочей поверхности гильотины. Закрепляют с помощью прижимной балки и выполняют операцию.

Уникальность метода состоит в том, что рубка (резка металла) происходит одномоментном ударом ножа по всей длине разрезаемой заготовки. В результате получается абсолютно ровный край без лишних кромок и заусенцев.

В промышленном производстве применяют три вида гильотин:

электромеханические;
гидравлические;
пневматические.

На некоторых производствах сохранились ручные гильотинные ножницы, где режущий механизм включается нажимом на педаль.

К недостаткам можно отнести шум при работе механизма, ограничение по толщине заготовки, разность ширины у отрезанных частей.

Резка на дисковом станке

Основное достоинство данного оборудования простота эксплуатации, компактность, универсальность.

Роль режущего инструмента играет диск с зубьями, защищенный кожухом. Диск крепится на поверхности рабочего стола, приводится в действие электродвигателем.

Резка дисковой пилой характеризуется высоким качеством среза, возможностью раскроя под углом, высокой точностью обработки.

Агрегат продольной резки - узкоспециализированное оборудование, которое эксплуатируется исключительно для продольного разделения металлической заготовки.

Процесс резания полностью автоматизирован. Оператор следит за процессом и управляет работой, находясь за специальным пультом.

Уникальность метода: возможность разделить листы на узкие элементы большой длины (ленты, полосы, штрипсы).

Общие недостатки, свойственные всем видам контактной резки можно сформулировать так:

режется только по прямой линии или под углом;
проблематично получить детали сложной конфигурации.

В современных технологиях находят применение новейшие способы разделения металла, в частности, криогенная (операция с использованием сверхзвукового потока жидкого азота).

Раскрой, резка металла - первичные заготовительные стадии обработки металлов и сплавов. Применение прямосторонних заготовок правильной формы, как конечного продукта металлообработки, ограничено. После раскроя механическими способами и газокислородной резкой детали передаются на механическую обработку. А вот используя термические операции лазерной и плазменной резки, можно получить детали, которые являются конечным продуктом. Это будут детали сложной конфигурации с прорезанными отверстиями, высечками и прочими элементами.

Стоимость раскроя

Цена на работы по раскрою, резке металла зависит от ряда факторов:

выбора технологии;
мощности используемого оборудования;
марки, толщины исходного сырья;
категории качества заготовок готовой продукции;
объема сырьевой партии.

Если предстоит работа с большим объемом сырья, то общая стоимость заказа может быть снижена за счет снижение значения стоимости расчетной единицы (килограмма, погонного метра).

Стоимость резки или раскроя небольших партий, как правило, обговаривается с заказчиком заранее. Она не всегда рассчитывается по формуле «цена расчетной единицы, умноженная на количество», так как любой заказ - большой или малый - требует переналадки оборудования.

Современный промышленный рынок предоставляет массу вариантов резки и раскроя сортового, профильного металла. Но основными критериями для определения исполнителя заказа всегда остаются качество работы, срок изготовления, стоимость выполняемых работ, дополнительные услуге по погрузке, транспортировке.

Термическая резка металла применяется при изготовлении различных металлоконструкций. Как правило, такая технология используется в работе с листовым или баночным металлопрокатом. Удобно вырезать отверстия заданной формы и размера, используя станки с ЧПУ, и корректировать отдельные элементы.

Основное преимущество технологии заключается в отсутствии прямого контакта между заготовкой и выбранным инструментом. В результате получаются изделия, соответствующие чертежу, с точностью до микрона. Подробнее о термической резке и ее видах читайте в нашем материале.

Виды термической резки

Термическая резка – способ обработки металлических изделий путем их нагревания для последующего отделения элементов заготовки друг от друга резом. В зависимости от формы и характеристик реза обработка может быть разделительной и поверхностной, в зависимости от шероховатости поверхности разреза – заготовительной и чистовой.

В отличие от других способов обработки, для термической резки характерна высокая производительность, возможность работы с толстостенными металлами, создание заготовок различной конфигурации, небольшие энергозатраты.

Основные виды термической резки металлов:

Окисление. Металл в области реза нагревается до температуры, при которой он воспламеняется, а затем сжигается в струе кислорода. Образующиеся продукты горения выдуваются из рабочей зоны кислородно-газовой струей. К этой разновидности резки относят газопламенную (кислородную) и кислородно-флюсовую.
Плавление. Металл нагревается в зоне разреза мощным источником тепла направленного действия, продукты распада выдуваются плазменной или газовой струей. Этот способ термической резки металлов включает в себя дуговую, воздушно-дуговую, плазменную, лазерную и термогазоструйную резку.
Плавление окислением, с одновременным использованием обоих описанных выше процессов. Эта группа представлена кислородно-дуговой, кислородно-плазменной и кислородно-лазерной резкой.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

При термической резке металлов окислением должен соблюдаться ряд условий:

Способ допустим только для металлов, которые плавятся при более высокой температуре, чем воспламеняются. В этом случае твердый металл горит, рез получается широким и ровным, с гладкой поверхностью, продукты обработки удаляются из рабочей зоны с помощью струи кислорода.
Окислы, образующиеся в результате обработки, плавятся при более низкой температуре, чем основной металл заготовки. В этом случае в процессе обработки они находятся в жидком состоянии и без проблем удаляются из реза.
Теплопроводность обрабатываемого металла должна быть невысокой для облегчения нагрева рабочей зоны до температуры воспламенения.

Такими характеристиками обладают железо и углеродистые стали. Железо воспламеняется при температуре кислорода от +1 050 °С до +1 360 °С, плавится – при температуре +1 535 °С. Температура плавления образующихся в процессе обработки окислов БеО и Ее304 составляет +1 350 °С и +1 400 °С соответственно. Железо обладает достаточно низкой теплопроводностью, если сравнивать его с прочими конструкционными материалами.

Области применения термической резки

Термическая резка металлов делится на разделительную и поверхностную. Результатом технологической операции является появление реза в заготовке полости.

Для выполнения поверхностной и разделительной термической резки на определенный участок заготовки воздействуют источником тепла, нагревающим эту зону до температуры плавления.

Источник должен быть очень мощным и высококонцентрированным, чтобы нагревать и расплавлять участок заготовки небольшой ширины.

Чтобы увеличить эффективность резки, следует равномерно распределять тепло по всей толщине обрабатываемого изделия. Термическая резка в этом случае выполняется за счет сгорания металла в кислородной струе или за счет воздействия электрической дуги.

Первый вариант включает в себя кислородную (автогенную, газовую) или кислородно-флюсовую резку, второй – электрическую резку.

И та, и другая технология термической резки металлов может быть как ручной, так и механизированной. Ручная используется в бытовых условиях или на мелких предприятиях с небольшими объемами обрабатываемой продукции, поскольку в этом случае применение автоматизированных систем не будет оправдано с экономической точки зрения.

В ведущих отраслях промышленности около 70–80 % термической резки металлов выполняется при помощи автоматизированного оборудования с фотокопировальным или числовым программным управлением, что позволяет внедрять в производство поточные комплексно-механизированные и гибкие автоматизированные линии для термической резки стали.

Заготовки из низкоуглеродистых, конструкционных и низколегированных сталей обрабатывают при помощи газовой (кислородной) резки, для работы с высоколегированными сталями, чугуном и цветными сплавами подходит кислородно-флюсовая технология резки.

Для проведения ремонтных работ под водой используют подводную кислородную резку. Кроме того, для обработки металлов применяют кислородно-копьевую и электрокислородную технологии.

Термическую резку металлических заготовок используют в следующих сферах:

Способ резки

Разрезаемый материал

Толщина материала, мм

Углеродистые и низколегированные стали

Титан и титановые сплавы

Высоколегированные хромоникелевые и хромистые стали, чугун, медь, латунь, бронза

Конструкционные стали всех марок, алюминий, медь и сплавы на их основе, тугоплавкие металлы

Конструкционные стали всех марок, алюминий, медь и сплавы на их основе, тугоплавкие металлы, титан

Кислородная резка – один из главных способов обработки металлов, который применяется при производстве изделий в металлургической, металлообрабатывающей промышленности, а также в строительной отрасли.

Резка электрической дугой

Для термической резки электрической дугой (дуговой резки) используют:

плавящиеся покрытые электроды;
вольфрамовые неплавящиеся электроды;
флюс;
защитную газовую среду.

При работе с плавящимися электродами металлические заготовки расплавляют в рабочей зоне мощной электрической дугой, при этом требуется сила тока, на 30–40 % превышающая необходимую для проведения сварных работ.

Дуга зажигается в начале реза, затем перемещается вдоль разрезаемой кромки заготовки. В процессе образуются капли расплавленного металла, которые удаляются из рабочей зоны козырьком покрытия электрода. Этот козырек в то же время предохраняет электрод от замыкания.

Недостаток этого варианта термической резки заключается в невысокой производительности и низком качестве реза.

Технология резки под флюсом используется при работе с легированными сталями, толщина которых составляет не более 3 см. Резка выполняется при помощи автоматического сварочного оборудования с применением проволоки Св-08 или Св-08А и флюса АН-348.

Термическая резка в защитной газовой (аргоновой) среде производится с использованием вольфрамовых электродов для работы с легированными сталями и сплавами цветных металлов.

Металл во время обработки проплавляется полностью, сила тока, подаваемого на электрод на 20–30 % превышает необходимую для проведения сварных работ.

Термическая резка с использованием плавящихся покрытых электродов осуществляется в следующих режимах:

Диаметр электрода, мм

Скорость сварки, м/ч

Кислородная резка металла

Одной из разновидностей термической резки окислением является кислородная технология обработки металлических заготовок, при которой частицы металла сжигают струей кислорода, а затем удаляют из рабочей зоны оксидной струей.

Эта технология термической резки чаще всего используется для работы с заготовками из черных металлов. В основе ее лежит тот факт, что железо горит при более низкой температуре, чем начинает плавиться. Кислородную резку деталей выполняют в определенной последовательности.

Начальная точка реза разогревается с помощью ацетиленокислородного пламени до температуры воспламенения в кислороде (при работе со сталями необходимо нагреть заготовку до температуры +1 000…+1 200 °С). Ацетилен может быть заменен более дешевыми газами, такими как природный газ или пропанобутановая смесь.

После этого зону реза подвергают направленному воздействию режущей кислородной струи. Горячий металл загорается, образуя жидкий шлак: 3Fe + 2О2 = Fe3О4 + Q.

Для его удаления из зоны реза также используют кислородную струю. При горении металла выделяется тепло, нагревая сопряженные поверхности до температуры горения в кислороде.

Следовательно, последующая резка не требует дополнительного разогрева заготовки. Струя кислорода перемещается по изделию в соответствии с требуемой формой реза.

Металл, который планируется обрабатывать с помощью технологии термической газокислородной резки, отвечает определенным критериям:

должен плавиться при более высокой температуре, чем температура горения;
образуемые в процессе обработки окислы обязаны плавиться при температуре ниже, чем температура плавления металла заготовки;
в процессе термической резки должно выделяться достаточное количество тепла, чтобы обеспечить непрерывность процесса;
металл обязан обладать невысокой теплопроводностью;
образующиеся в процессе термической резки окислы должны обладать высокой текучестью, чтобы их было легко выдувать из рабочей области кислородной струей.

Такими характеристиками обладают исключительно низкоуглеродистые и низколегированные стали. Для обработки легированных и высоколегированных сталей, чугуна, медных и алюминиевых сплавов кислородную резку не используют.

Термическую резку выполняют машинами или вручную. Последняя производится специальными резаками со сменными мундштуками. Поскольку при ручной невозможно обеспечить равномерное перемещение резака и полностью убрать вибрации режущей струи, качество реза будет низким, нуждающимся в дальнейшей механической обработке.

Высококачественный рез получают при машинной обработке заготовок, способной обеспечить равномерность перемещения резака вдоль линии реза, строгую перпендикулярность режущей кислородной струи к разрезаемой поверхности заготовки, а также постоянное расстояние между мундштуком и металлической поверхностью.

Машинная резка выполняется с помощью автоматического или полуавтоматического оборудования, оснащенного одним или несколькими резаками.

Кислородная термическая резка подходит для работы с металлами, толщина которых составляет от 0,5 до 3 см. Если же их толщина превышает 3 см, то необходимо пользоваться специальными резаками.

Кислородно-флюсовая резка

Следующая разновидность термической резки металлов – кислородно-флюсовая, в процессе которой металл заготовки сжигается в кислородной струе, одновременно с этим в рабочую зону поступает порошкообразный флюс, а образующиеся окислы выдуваются кислородной.

Эта технология подходит для работы с металлами, которые невозможно разрезать при помощи кислородной резки, поскольку в процессе образуются тугоплавкие не жидкотекучие шлаки. Такие металлы представлены высокохромистыми и хромоникелевыми сталями, чугуном, медными сплавами.

Флюс, дополнительно подающийся в рабочую зону, необходим для того, чтобы при его окислении образовывался шлак, смешивающийся с тугоплавким и разбавляющим его. Также флюс необходим для увеличения количества выделяемого тепла.

В основе большей части используемых при этом виде термической резки флюсов – железный порошок. Для работы с хромистыми сталями применяют порошок без добавок.

Обработка чугуна требует дополнительного введения в состав флюса не более 35 % феррофосфора, резка меди и ее сплавов – 10–15 % феррофосфора, а также не более 20 % алюминиевого порошка.

Кислородно-флюсовая термическая резка металлов выполняется на специальном оборудовании, оснащенном резаками, а также флюсопитателем, который подает флюс в кислородную струю.

Технология используется для работы с заготовками из высокохромистых и хромоникелевых сталей, толщина которых не превышает 5 см, а также из серого чугуна не толще 3 см, меди не толще 0,5 см, латуни толщиной не более 1,5 см.

Воздушно-дуговая резка

Следующий вид термической резки металлических заготовок – воздушно-дуговой. Для расплавления металла в зоне реза используют электрическую дугу, а расплавленные частицы удаляют струей сжатого воздуха.

Технология предполагает применение неплавящихся угольных или графитовых электродов, сжатый воздух для удаления шлаков подается параллельно электроду.

Воздушно-дуговая термическая резка выполняется при помощи специальных воздушно-дуговых резаков с силой тока до 1 000 А и угольных или графитовых электродов.

Технология подходит для обработки большинства сплавов, исключение составляют магниевые (из-за возгорания при резке).

В основном такая термическая резка используется для поверхностной обработки заготовок, т. е. для создания отверстий и канавок в поверхности детали, удаления дефектов со слитков и отливок и пр.

Плазменная резка

Еще одна разновидность термической резки плавлением – плазменная резка, в процессе которой металл проплавляется за счет интенсивного воздействия плазменной дуги или плазменной струи с последующим удалением из рабочей зоны частиц металла газовой струей.

При резке плазменной дугой на металл воздействует направленный плазменный поток, образуемый плазмотроном прямого действия.

Резка плазменной струей предполагает применение струи свободной газовой плазмы, образуемой плазмотроном косвенного действия.

Технология подходит для работы с заготовками из любых, в том числе цветных, металлов.

Способ используется для обработки листового алюминия, а также алюминиевых сплавов при толщине листов до 0,8–1,2 см, заготовок из коррозионностойкой стали и медных сплавов. Кроме того, это единственный способ, который применяется для резки изделий из магниевых сплавов.

При использовании ручного оборудования можно разрезать металлы толщиной 0,8–1 см, при применении автоматизированных станков – до 3 см.

Плазменную резку используют для работы с тонколистовыми стальными изделиями, алюминиевыми и медными заготовками, жаропрочными сплавами, керамикой и другими неэлектропроводными материалами.

Главные достоинства плазменной термической резки состоят в высокой производительности, отличном качестве реза, низком числе деформаций при работе с тонкими заготовками, скорости обработки (резка стальных изделий, толщина которых составляет 0,6–2 см, происходит в 3-4 раза быстрее, чем при применении технологии кислородной обработки).

Что касается недостатков этого вида обработки металлов, то к ним можно отнести сложное оборудование, высокий уровень шума, а также высокий процент азота в кромках разреза.

Технологии лазерной и электронно-лучевой термической резки

При лазерной и электронно-лучевой резке металл испаряется за счет воздействия концентрированного источника нагрева. Электронно-лучевая резка выполняется в вакууме, лазерная – в обычных условиях. Для этих технологий характерны высокое качество реза, небольшая область нагрева.

Благодаря автоматизации процесса возможно выполнение разрезов любой конфигурации. Однако само оборудование – сложное и дорогостоящее.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Плазменная резка тонкого металла

Плазменная резка тонкого металла используется столь же часто, как лазерная или гидроабразивная обработка. В связи с этим на данное оборудование весьма высокий спрос – как со стороны профессионалов, так и со стороны любителей.

Сегодня подробно поговорим о том, почему плазморезное оборудование так востребовано в производстве, рассмотрим все виды и их особенности, а самое главное – научим правильной резке тонкого металла на таком оборудовании.

Особенности плазменной резки

Плазма – насыщенный ионами газ, в котором содержатся заряженные частицы. Для образования плазмы используются активные (кислород или газовая смесь) или инертные (азот, аргон, водород) газы. Плазмотрон – оборудование, нагревающее и ионизирующее газ, активирующее плазменную дугу. Уровень ионизации газа зависит от его температуры. Поток плазмы может нагреваться до +60 000 °С.

Для плазменной резки тонкого металла заготовку закрепляют на специальном станке. Замыкание, возникающее между деталью и форсункой, активирует электрическую дугу. Для поджига может использоваться дежурная дуга. Она активируется при силе тока около 60 А. Находящийся под давлением газ поступает в сопло, где под воздействием электричества преобразуется в плазму. Скорость плазменной струи, выходящей из сопла плазмотрона, составляет 500 – 1500 м/сек.

Технология плазменной резки тонкого металла и других видов заготовок заключается в расплавлении материала и выдувании его частиц из рабочей области струей плазмы.

Плазменная резка металла разной толщины

Использование плазменного оборудования экономически оправдано при работе с:

алюминием и его сплавами не толще 12 см;
медью не толще 8 см;
легированными и углеродистыми сталями не толще 5 см;
чугуном не толще 9 см.

Резак плазмореза должен быть размещен как можно ближе к краю заготовки. При включении оборудования сначала происходит активация дежурной, а затем режущей дуги, после чего можно начинать работу с тонкими металлами. Важно следить за тем, чтобы расстояние между поверхностью заготовки и наконечником резака оставалось неизменным. Режущая дуга направляется вниз перпендикулярно обрабатываемой детали. Резак перемещается медленно – с такой скоростью, при которой с обратной стороны листа видны искры. Их отсутствие говорит о том, что разрез в металле не сквозной. Это может быть вызвано недостаточной силой тока, большой скоростью перемещения струи, не прямым углом между струей и поверхностью изделия.

Чистый разрез без окалины и деформаций возможен при правильно выбранной скорости перемещения резака и силе тока. Чтобы подобрать нужные параметры, можно выполнить пробные разрезы, установив высокую силу тока и постепенно регулируя ее в соответствии со скоростью движения. Если медленно двигать резак при высокой силе тока, материал перегревается, на краях разреза образуется окалина.

Для плазменной резки алюминия и его сплавов толщиной 0,5–2 см чаще всего используют азот, при толщине заготовок 2–10 см – азотно-водородную смесь, состоящую на 65–68 % из азота и на 32–35 % из водорода, при толщине металла более 10 см – аргоно-водородную смесь, на 35–50 % состоящую из водорода. Оборудование для резки стабилизирует дугу за счет сжатого воздуха. При ручной резке дуга будет стабильно гореть в смеси аргона и водорода при максимальном содержании водорода – 20 %.

Воздушно-плазменную резку тонкого металла – алюминия – используют для изготовления деталей, нуждающихся в дальнейшей механической обработке. Для того чтобы получить качественный рез, толщина заготовки должна быть не более 3 см, а сила тока – 200 А.

Для плазменной резки меди используют азот (для металлов толщиной 0,5–1,5 см), сжатый воздух для заготовок небольшой и средней толщины, а также смесь аргона и водорода. Из-за высокой теплопроводности и теплоемкости меди, для ее резки нужна плазменная дуга большей мощности. Использование воздуха при плазменной резке тонкого металла приводит к образованию на краях среза грата (излишков металла, которые легко удалить). Для работы с латунью используются аналогичные газы, однако требуется скорость на 20–25% выше, чем при резке меди.

Плазменная резка высоколегированных сталей будет эффективна в том случае, если толщина заготовки не превышает 10 см (если она больше, то подойдет кислородно-флюсовая технология). Для тонких металлов (не больше 5-6 см) используют воздушно-плазменную или азотную ручную резку, для более толстых (от 6 см) – обработку в смеси азота и кислорода.

Для резки нержавеющих сталей, толщина которых не превышает 2 см, подходит азот, при толщине заготовки от 2 до 5 см – смесь из ½ азота и ½ водорода. Допускается плазменная резка тонких металлов из нержавеющей стали с применением сжатого воздуха.

Для наибольшей эффективности плазменную резку низкоуглеродистых сталей производят в сжатом воздухе (при толщине металла не более 4 см). Для работы с металлами толще 2 см подходит азот и азотно-водородные смеси.

Резку углеродистых сталей выполняют с помощью сжатого воздуха (при толщине заготовки не больше 4-5 см), кислорода и азотно-кислородных смесей.

Что лучше – лазерная или плазменная резка тонкого металла

При выборе между лазерной и плазменной резкой тонких металлов следует обратить внимание на следующие моменты:

При работе с тонкими металлами (0,5-0,6 см) маломощные лазерные и плазменные установки показывают одинаковое качество резки и производительность (однако при плазменной резке тонких металлов существует ограничение по минимальному диаметру отверстий). Чем выше мощность и производительность лазера, тем выше стоимость оборудования для лазерной резки.
При работе с тонкими заготовками (толще 0,6 мм) лучше себя проявляет плазменная резка, поскольку аппаратура для нее обладает высокой производительностью и невысокими энергозатратами. Но по-прежнему возникают сложности при выполнении отверстий с диаметром равным толщине металла.
Маленькие детали, требующие высокой точности исполнения, лучше обрабатывать на лазерных установках. Также лазер подходит для работы с фанерой, пластиком и другими неметаллическими материалами.
При необходимости изготовления крупных партий мелких деталей из тонких металлов, в которых предусмотрено большое количество отверстий, находящихся на лицевой стороне, лучше прибегнуть к лазерной резке.
Для работы с заготовками, при условии, что кромки сгибов и отверстия в готовом изделии не видны, экономически целесообразнее применение плазменной резки тонких металлов. Если потребуется выполнение большого числа отверстий, то расходные материалы будут изнашиваться быстрее. Однако если для изготовления партии изделий хватит одного комплекта расходников, то использование плазмореза обойдется дешевле.
Если необходимо изготовить конечные детали под сварку (опорные столбы, элементы металлоконструкций и т. п.), при этом толщина материала превышает 0,4 см, а к краям реза не предъявляются повышенные требования, то целесообразнее использовать технологию плазменной резки тонких металлов.
Поскольку лазерный луч тоньше струи плазмы, он меньше нагревает кромку среза и поверхность заготовки в целом. При обработке мелких деталей (толщиной менее 0,3-0,4 см) на плазменном оборудовании возникает вероятность изгибающих деформаций.
Установки для плазменной резки тонких и толстых металлов с мощным источником тока – универсальное оборудование, которым оснащают металлообрабатывающие предприятия, поскольку они одинаково хорошо справляются как с тонкими заготовками (например, оцинкованными листами толщиной 0,05 см), так и с толстолистовым железом (толщиной 3 и более см).

Критерии выбора аппарата для плазменной резки тонкого металла

К покупке оборудования для плазменной резки тонкого металла стоит подойти ответственно, чтобы вложения денег не оказались напрасными, а установка прослужила в течение длительного времени.

Остановимся подробнее на параметрах и технических характеристиках установок для плазменной резки тонкого металла.

Ориентироваться необходимо на те работы, которые планируется выполнять с помощью оборудования. Установка не должна быть лучшей, но должна максимально подходить под ваши цели.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Плазменное оборудование делится на две основные группы: оно бывает инверторным и трансформаторным.

Для плазменной резки тонких металлов подойдут компактные инверторные приспособления. Их достоинства заключаются в небольшом весе, габаритах, невысоком потреблении электроэнергии.

Что касается недостатков, то им требуется больше времени для работы (за счет постоянных перерывов), перепады напряжения могут привести к поломке установки. Это самое недорогое оборудование для плазменной резки тонких металлов.

Трансформаторные установки больше по размерам, весу, им требуется большее количество электроэнергии.

В то же время работать они могут практически целый день, разрезая более толстые заготовки, которые не поддадутся инверторным резакам. Стоит подобное оборудование для плазменной резки тонких и толстых металлов от 3 000 до 20 000 USD.

Выбор плазменного резака по мощности.

При выборе мощности плазморезов также необходимо ориентироваться на планируемые работы, так как от мощности установки зависят такие ее характеристики, как диаметр сопла и тип применяемого газа.

Плазменная резка тонких и толстых металлов используется в самых разных сферах – от промышленности и производства до бытовых нужд. Следовательно, выбирать оборудование нужно, ориентируясь на свои потребности.

Для работы с тонкими металлами, толщина которых не превышает 3 см, подойдет установка мощностью 90 А. Ее достаточно для того, чтобы разрезать заготовку.

Более толстые металлы требуют использования оборудования для плазменной резки мощностью 90–170 А.

Чтобы правильно выбрать установку для плазменной резки тонкого металла, необходимо определиться со стоящими перед вами задачами и возможностями производства, в том числе, выяснить, можно ли использовать оборудование при текущем оснащении цеха или потребуется перестройка технологических процессов для максимально эффективного использования плазмореза или аппаратуры для лазерной резки.

Резка металла применяется для получения труб, профилей, арматуры, листового материала нужного размера. Изделия из металла после этого используют в строительстве, промышленности.

Услуги по резке металла предлагает компания Руском в Москве. В цехе имеется современное оборудование для газопламенной, лазерной, гидроабразивной, газокислородной, механической резки металла.

Выбор способа резки металлического изделия

Способ резки зависит от материала, точности и толщины среза, сложности формы детали. Для получения ровных простых срезов используют рубку гильотинными ножницами. Листы металла нарезают на заготовки нужного размера, делают канавки, пазы, удаляют неровности, заусенцы. Более сложный срез под углом получают методом ленточной резки, дисковой пилой, на станках.

Современные способы позволяют добиться большой точности (до нескольких микрон) и скорости резки, высокого качества краев среза:

Для нержавеющей стали, меди, цветных металлов, латуни, сплавов с алюминием используют лазерную резку. Толщина лазерного луча около 0,25 мм, поэтому получается узкий срез высокой точности. Материал в стороне от линии среза практически не нагревается. Нет необходимости в дальнейшей механической обработке краев, можно провести раскрой самой сложной формы.
Толстые листы металла (4 – 10 см) можно разрезать легко, без больших денежных затрат с помощи плазмореза. Температура струи плазмы достигает 30 тысяч градусов. Получают плазменную струю с помощью воздуха, кислорода, водорода, азота, аргона.
Сложный точный раскрой металла без механического воздействия и температуры обеспечивает гидроабразивная резка (смесь воды и абразивного вещества, которая подается тонкой струей под большим давлением).
Низко- и среднелегированные углеродистые стали подвергают газокислородной резке. Линию разреза подвергают нагреву до воспламенения металла в этом месте, затем воздействуют кислородом. При этом образуется достаточно широкий рез, с наплывами, окислами на краях. Поэтому после резки края нужно дополнительно обрабатывать. Не используют для резки алюминия, так как он при нагревании быстро плавится.

Почему выгодно обращаться в компанию Руском

ООО Руском имеет собственное производство в Москве. Здесь выполняют резку металла на заказ. Большой опыт позволяет получать точное соответствие изделия чертежу, изготавливать большое количество деталей за короткий промежуток времени. Сотрудники предложат оптимальный способ резки металла, исходя из характеристики материала и вида конечной детали. Стоимость резки металла зависит от объема партии, применяемых технологий резки, толщины и характеристик материала, формы и класса точности детали.

Обращаясь в компанию Руском, вы экономите время и деньги, получаете качественную продукцию. Благодаря использованию современного оборудования резка листового металла имеет конкурентные цены и высокое качество. Работа проводится по договору, с указанием стоимости, сроков, предоставлением гарантии. Многие заказчики становятся постоянными клиентами, так как работать с компанией надежно, выгодно.

Читайте также: