Самодельный наждак для заточки резцов по металлу

Обновлено: 17.05.2024

При заточке сверл главное – точность выставления требуемого угла и регулировка подачи. Без опыта заточить сверло вручную невозможно. Но, сделав из доступных и недорогих материалов специальное приспособление, с заточкой сверл справится любой взрослый человек.

Понадобится

стальные полосы разной толщины;
стальной уголок;
болт с пластиковой ручкой;
болты с круглой и шестигранной головкой;
круглые гайки с накаткой;
шпилька;
полукольцо из круглой трубы;
цилиндрический шарнир;
Г-образный шестигранник и др.

Инструменты: разметочные средства, сверлильный станок, дрель, сварка, гриндер, наждачный станок и пр.

Процесс изготовления приспособления для заточки сверл

Из полосы вырезаем два одинаковых квадрата.

На один ставим вертикально равнополочный уголок так, чтобы его вершина лежала на диагонали квадрата.

Измеряем расстояние от конца полки уголка до дальней стороны квадрата – 38 мм. Откладываем этот размер от двух смежных сторон квадрата и чертим линии, параллельные сторонам.

К линиям, отступив от ближайшей стороны квадрата 8 мм, проводим перпендикуляры. Чертим диагональ квадрата, проходящая вблизи точек пересечения проведенных линий.

На линиях, отстоящих от сторон квадрата 8 мм, на расстоянии от соответствующей стороны 35,6 мм намечаем точки, как и в центре квадрата.

Склеиваем квадраты и по разметке сверлим три отверстия, причем отверстие в центре самое большое.

Выполняем к боковому отверстию прорезь от дальней стороны квадрата шириной, равной диаметру отверстия. Поперечно первой прорези делаем другую ко второму отверстию.

Проводим линию, параллельную диагонали, не задевающей отверстие в центре, и образующая со сторонами квадрата равнобедренный треугольник. Отрезаем часть квадратов по линии и два оставшихся угла.

Ставим параллельно на квадратную пластину с резьбовым отверстием в центре две детали из квадрата вдоль противоположных сторон и привариваем.

Снаружи в отверстие квадрата вкручиваем болт с пластиковой ручкой.

Между деталями из квадрата помещаем круглую гайку с накаткой и вкручиваем шпильку. Снаружи на шпильку наворачиваем такую же гайку.

Вешаем этот узел прорезями на полку уголка так, чтобы он расположился внутри него.

Со скошенной под углом стороны уголка привариваем к полкам стальное полукольцо с резьбой в центре, к косому срезу полки – пластину с двумя отверстиями и под полукольцом к линии схождения полок – стальное ушко с отверстием.

К концу шпильки поперечно привариваем квадрат из толстой полосы для скольжения по уголку при вращении шпильки.

В другом квадрате делаем вырез, над ним сверлим отверстие и скругляем по дуге окружности угол. В вырез симметрично и продольно ставим основание шарнира и привариваем.

В прямоугольнике из полосы по оси ближе к краям сверлим два отверстия. Фрезеруем металл между ними. За прорезью привариваем вертикально вторую часть шарнира.

7 идей как сделать заточной станок своими руками

Заточной станок на основе аккумуляторного шуруповерта

Если нужно заточить нож или топор где-нибудь на охоте, рыбалке, даче, то можно воспользоваться портативным заточным станком, изготовленным на базе аккумуляторного шуруповерта.

Помимо шуруповерта, потребуется также редукторный блок с валом от болгарки. Отрезаем часть якоря, затем срезаем оставшуюся часть, чтобы остался только вал.

Далее отрезаем кусок квадратной профильной трубы. Эту заготовку нужно будет прикрутить к корпусу редуктора УШМ.

Рекомендуем вам также прочитать обзорную статью на тему: как сделать своими руками распиловочный станок из фанеры и ручной циркулярной пилы.

Основные этапы работы

На следующем этапе потребуется кусок металлической пластины с отверстием по центру. Прикручиваем пластину к корпусу редуктора. После этого надеваем на вал редуктора заточной круг и фиксируем его гайкой.

Далее останется только сделать подручник. Для этого автор отрезает кусок полосы металла и привариваем его к пластине под прямым углом.

Вставляем вал в патрон шуруповерта (в гараже при наличии электричества можно использовать дрель). После этого автор фиксирует шуруповерт в слесарных тисках.

Видео

Подробно о том, как сделать заточной станок на основе аккумуляторного шуруповерта, можно посмотреть на видео ниже. Идеей поделился автор YouTube канала Mr. DK DIY.

Шлифовально-заточной станок

Если нет возможности установить дома или в квартире стандартный наждак, но очень надо, можно собрать миниатюрный шлифовальный станочек из доступных подручных материалов.

Конструкция отличается простотой в эксплуатации и надежностью.

Причем такой самодельный заточной мини-станок позволит выполнять операции по шлифовке и полировке металлических и деревянных заготовок.

Из основных материалов для изготовления самодельного наждака потребуются: насадка-фланец для установки шлифовального и полировочного круга, корпусные подшипники для фиксации опорного вала. А также понадобится сам вал длиной 115 мм и диаметром 8 мм, большой и маленький шкивы из алюминия, электродвигатель серии 775 на 12V, рассчитанный на 3800 об/мин.

Процесс изготовления заточного мини-станка

В качестве основания для наждака будем использовать дощечку из фанеры с размерами 150х117 мм, из которой нужно вырезать с одной стороны кусок 85х35 мм.

Также потребуется два деревянных бруска толщиной 15 мм с размерами 55х25 мм и один брусок 82х36 мм.

На вал надеваем фланцы и корпусные подшипники, после чего крепим собранную конструкцию на деревянные бруски, которые нужно прикрутить к основанию.

На вал электродвигателя надеваем маленький шкив, а затем крепим мотор к листу фанеры, используя для этого металлическое крепление в виде уголка с отверстиями под крепления.

После этого соединяем большой и маленький шкивы при помощи резинового ремня. Также потребуется установить регулятор оборотов и кнопку включения электродвигателя.

Затем останется только сделать защитный корпус из фольги для двигателя и подшипников на валу, смастерить рабочий стол и надеть шлифовальный и полировочный круги. Теперь самодельный заточной мини-станок полностью готов к работе.

Подробный процесс сборки самодельного заточного станка смотрите в видео на сайте.

Станок заточный электрический своими руками

Если вам для домашней мастерской нужен мощный универсальный заточной станок (наждак), то его можно сделать своими руками.

Для этого нам потребуются электродвигатель, куски листового металла, корпусные подшипники, вал, приводной ремень, строительный металлический уголок и некоторые другие детали.

Первым делом отрезаем заготовки из металлического уголка. Свариваем из них станину заточного станка.

К станине привариваем площадку для электродвигателя, вырезанную из толстого листового металла. Сверлим в ней крепежные отверстия.

Основные этапы работ

На следующем этапе необходимо будет сделать остальные детали для заточного станка: защитные кожухи, защиту для приводного ремня и др.

После этого все детали и станину надо зачистить и покрасить аэрозольной краской. На площадку устанавливаем электродвигатель, и крепим его болтами.

На вал двигателя надеваем шкив. Потом крепим к станине корпусные подшипники. В подшипники устанавливаем вал со шкивом, и натягиваем приводной ремень.

На вал надеваем заточной круг и зачистной диск по металлу, потом устанавливаем защитные кожухи и защиту для ремня.

На последнем этапе останется только прикрепить к станине лицевую металлическую пластину, и устанавливаем кнопку включения/выключения.

Подробно о том, как сделать мощный заточной станок (наждак) своими руками, можно посмотреть на видео ниже. Материал создан на основе видеоролика с YouTube канала Metal Extreme.

Как сделать заточной станок из электродрели

В домашней мастерской много режущего инструмента — это стамески, ножи от ручных рубанков, обычные ножи. Также к этой категории можно отнести и сверла.

Чтобы поддерживать инструмент и расходники (сверла) в работоспособном состоянии, их надо регулярно затачивать.

Для этого можно использовать ленточно-шлифовальный станок (гриндер) или электроточило. Эти станки вполне можно изготовить и самостоятельно. В сегодняшней статье рассмотрим, как сделать своими руками заточной станок из дрели.

Идеей самодельного приспособления принадлежит автору YouTube канала GreenSaw. Рекомендуем взять на заметку!

фанера или ДСП;
резьбовая шпилька;
подшипники;
наждачная бумага.

Приступаем к работе

Первым делом необходимо будет изготовить основание и короб, внутри которого будут находиться самодельные заточные круги. Можно сделать их из фанеры или ДСП. В данном случае автор взял за основу оба материала.

Основание изготавливаем из ДСП — вырезаем прямоугольную заготовку требуемого размера.

Затем из фанеры собираем короб, и крепим его к основанию. В боковых стенках короба установлены подшипники — вставляем в них резьбовую шпильку.

На следующем этапе нужно будет изготовить заточные круги.

Первый круг вырезаем из листа ДСП, и обрабатываем на шлифовальном станке. На ленточной пиле надо сделать косые пропилы, как показано на фото ниже.

Потом отрезаем полосу наждачной бумаги подходящей ширины, и надеваем на круг. Второй круг мастер сделал из МДФ — он будет использоваться для полировки.

Готовые заточные круги надеваем на резьбовую шпильку, и затем фиксируем их гайками с обеих сторон.

В завершении останется только изготовить опорную площадку для электродрели. Устанавливаем дрель, и фиксируем ее хомутами. Опорную площадку крепим к основанию.

Для удобства необходимо будет также изготовить регулируемый подручник.

В результате у нас получился простенький и бюджетный заточной станок, на котором можно точить ножи, стамески и даже сверла.

Самодельный заточной станок на базе электродвигателя

Сегодня расскажем, как изготовить своими руками заточной станок для домашней мастерской (на базе электродвигателя).

Сначала надо будет сделать основание станка. Для этого мастер использует профильную трубу.

Отрезаем четыре заготовки, свариваем прямоугольную рамку. Внутри привариваем еще два отрезка профтрубы.

Возможно, вас также заинтересует: как сделать станок для изготовления торсионов из стальной полосы и квадратного прутка.

После этого автор отрезает еще две небольших заготовки из профиля, и затем приваривает их к станине заточного станка. В коротышах сверлим отверстия под корпусные подшипники.

На следующем этапе, после того, как установили корпусные подшипники, вставляем в них вал со шкивом. Далее на вал надеваем абразивные круги, и фиксируем их.

Из подходящих по размеру кусков металла автор изготавливает подручники, и крепит их к станине станка.

После этого устанавливаем на основание электродвигатель. На шкивы надеваем резиновый ремень.

Вот такой простой заточной станочек получился из электромотора. Дешево и сердито!

Точило электрическое своими руками

Из основных деталей для изготовления самоделки потребуется стальной вал, а также пара корпусных подшипников.

В первую очередь необходимо из стальной болванки выточить вал подходящего размера и формы, а затем по центру с одной стороны — нужно просверлить отверстие и нарезать в нем резьбу под болт М8.

Как ни крути, но без токарного станка на данном этапе не обойтись. Как вариант, можно обратиться к знакомому токарю.

Затем устанавливаем готовый вал в корпусные подшипники, после чего прикручиваем их к двум деревянным брускам, которые крепятся к рабочему столу или верстаку.

С одной стороны вала надеваем абразивный круг и фиксируем его болтом с шайбами, а хвостовик вставляем в патрон электродрели.

Причем для электрической дрели необходимо будет сделать небольшую опорную площадку из брусков, чтобы она находилась на одной высоте с валом.

В качестве крепления можно использовать стальной хомут.

В итоге получился простой заточной станок для дачи, домашней мастерской или гаража.

Подводим итоги

Понятно, что по мощности сетевая дрель уступает электродвигателю, однако если нет заточного станка и этого самого двигателя для его изготовления, такой вариант вполне способен выручить.

Мощный заточной станок из бензопилы

Автор YouTube канала Mr Novruz поделился своей новой самоделкой — заточным станком, который он изготовил из бензопилы.

Конечно, к этому изобретению есть целый ряд вопросов, включая и практическую пользу.

Но автор старается быть оригинальным, поэтому давайте рассмотрим его станок подробнее, а потом будем делать выводы.

Подготовительные работы

Первым делом необходимо внести некоторые «правки» в конструкцию бензопилы. Вместо приводной звездочки автор устанавливает шкив. Барабан сцепления оставляем на своем месте.

Далее необходимо отрезать кусок швеллера подходящей длины — он будет выступать в качестве основания станка.

Отрезаем еще два куска уголка, которые надо приварить к основанию (к ним будут крепиться корпусные подшипники).

Изготовление самодельной конструкции

К основанию заточного станка крепится бензопила. Затем к уголкам мастер прикручивает корпусные подшипники. Устанавливаем вал, на одном конце которого находится шкив, на другом — заточной круг.

После этого останется только зачистить все металлические элементы конструкции, и покрасить их. И можно приступать к сборке.

Размещаем все элементы по своим местам, натягиваем на шкивы ремень. Самоделка готова.

Минусов у этой конструкции много. Самый очевидный — это то, что в процессе работы придется дышать выхлопными газами. То есть для использования внутри помещения этот станок явно не годится. Только на улице.

Пошаговый процесс изготовления заточного станка их бензопилы можно посмотреть на видео ниже.

Как вам такая самоделка? Поделитесь своим мнением в комментариях. Спасибо за внимание.

Приставка из хлама к наждаку для идеальной заточки сверл

Чтобы затачивать сверла на наждачном станке с соблюдением выдержанного угла, можно сделать для этого специальную приставку шаблон. С ней заточка будет занимать 1-2 минуты, а сверло после этого сможет врезаться в сталь как в масло.

Материалы:

полоса 30х4 мм;
тонкая стальная толстостенная трубка;
квадрат 10 мм;
болты и гайки М10.

Процесс изготовления приставки

По месту к ней под прямым углом прикладывается короткая заготовка так, чтобы она не упиралась в корпус двигателя. На длинной детали просверливается отверстие, чтобы прикручивать меньшую полосу. На последней делается продольная прорезь шириной 10 мм.

Заготовки скручиваются между собой болтом М10. Затем на длинную приваривается поперек отрезок квадрата. Его задача подпереть короткую полосу, чтобы та располагалась строго под прямым углом.

К торцу короткой полосы приваривается втулка. К ней с помощью длинного болта прикручивается еще одна втулка. Должно получиться подобие дверной петли.

Полученная деталь снимается, и к ней прикладывается отрезок полосы 40-50 мм обрезанный под 125°. Это будет подпор для направления угла заточки сверла. Он должен остаться скользящим, поэтому к нему приваривается зацеп из квадрата, чтобы он не перекашивался относительно нижней площадки.

На нижней площадке делается продольный вырез по центру. Затем в скошенной направляющей просверливается 2 отверстия, в которые вставляются болты. С их помощью она будет скользить по площадке на петле.

Приставка собирается на наждак. Сначала прикручивается первая часть с поперечиной на петле. К ней присоединяется ответная половина с косой скользящей направляющей.

Для заточки на поворотной петле выставляется угол примерно 13°. После этого сверло упирается в державку с нерегулируемым скосом 125°, и его кромки затачиваются. При этом данная часть приставки должна скользить, поэтому болты не затягиваются.

После на петле увеличивается угол до 20-25º и заточка повторяется, чтобы снять металл с задней части кромки для снижения трения.

Смотрите видео

3 способа сделать самодельный заточной станок

Наждак своими руками можно изготовить из двигателя обычной стиральной машины, дрели, либо болгарки. Чертежи сборки заточного станка и подробные видеоинструкции по монтажу точила.

Есть несколько электрических инструментов, которые постоянно нужны в доме. Одним из таких можно назвать заточной станок или наждак. Агрегат пригодится не только для чисто мужских потребностей, как-то: заточить сверло, удалить заусенцы или снять фаску, но во многом выполняет повседневные задачи. Здесь и заточка ножей, и приведение в порядок садового инструмента. Самое простое, но не самое дешевое – купить готовый станок. Есть и другой вариант – это изготовить наждак своими руками. Для этого совсем не нужно покупать дорогие детали или обладать инженерными навыками.

Преимущества того, чтобы соорудить самодельный наждак своими руками, очевидны: конструкция будет разработана под себя, материалами здесь могут служить стальные обрезки, которые вечно мешаются под ногами, двигатель можно взять от старой стиралки – в общем, при минимальных финансовых и физических затратах реально получить отличную вещь.

Наждак из двигателя от стиральной машины

Чем хороши советские стиральные машины – они были оборудованы надежными электрическими двигателями. Еще один плюс применения таких моторов для точила заключается в небольших мощности и оборотах вала, а это важно для точильного круга наждака, который на больших оборотах может просто расколоться при контакте с обрабатываемым инструментом. Хороший вес и питание от сети 220 В тоже удобны: в первом случае наждак будет устойчив без применения дополнительных обвесов, второй показатель избавляет мастера от необходимости собирать пусковой узел для наждака: его попросту можно взять от стиралки.

Наждаки из двигателя от стиральной машины ничем не уступают заводским моделям. И если в случае с китайской техникой можно еще сомневаться в длительности службы изделия, то самодельная конструкция, где каждая деталь прошла через свои руки, действительно будет незаменимым помощником долгие годы.

Что потребуется

Для изготовления наждака своими руками потребуется определенный инструментарий и материалы. Самая простая конструкция исключает необходимость применения сварочных и токарных работ, что позволяет изготовить ее практически любому человеку. Набор необходимого инструмента:

электролобзик или обычная ножовка по дереву (лучше, если ножовка фасовочная);
электрическая дрель с набором сверл;
шуруповерт или фигурная отвертка;
угловая шлифмашина;
паяльник на 100 Вт;
маленькая стамеска;
угольник с одним из углов на 90 градусов;
штангенциркуль;
чертежный циркуль;
чертежный карандаш и рулетка;
ножницы по металлу;
настольные тиски;
отрезок наждачной бумаги зернистостью 150.

модель советского электродвигателя от стиральной машины с конденсаторами;
тумблер на нагрузку до 1.0 кВт;
шнур с розеткой длиной 2 метра;
маленький точильный камень с диаметром посадочного отверстия 32 мм;
плита ДСП размером 0.5х0.5 метра и толщиной 0.02 метра;
фанера многослойная размером 0.15х0.15 метра и толщиной 0.01 метра;
брус размером 60х60 мм и высотой 0.2 метра;
саморезы по дереву на 50 и 20 мм с прессшайбой;
оцинкованная жесть размером 0.5х0.5 метра и толщиной 1 мм;
резиновые пробки от антибиотиков в количестве 4 шт.

Не стоит брать электродвигатель от стиральной машины-автомата, если он высокооборотистый. Обороты наждака не должны превышать 1500 в минуту, иначе работать на таком станке будет опасно.

Какой двигатель выбрать

Как упоминалось выше, параметры мотора стиральной машины должны соответствовать определенным критериям. Брать первый попавшийся двигатель и выстраивать под него конструкцию наждака не очень практично, если в итоге окажется, что на таком станке невозможно будет работать. Поэтому умельцы, имеющие практический опыт, рекомендуют исходить из следующих моментов при выборе двигателя для изготовления наждака своими руками:

самые распространенные модели среди советских двигателей, которые используют для изготовления наждака, – это моторы таких стиралок, как «Малютка», «Сибирь», «Волга» или «Вятка»;
рекомендуемый предел вращения вала двигателя – 1500 оборотов в минуту;
мощность желательно брать не ниже 100 Ватт и не выше 1000 Вт, наиболее известные моторы имеют мощность в пределах 400 Ватт;
если на двигателе имеются опорные лапы с отверстиями для крепежа, это только приветствуется;
двигатель будущего наждака должен быть рассчитан на напряжение 220 Вольт.

Во время демонтажа двигателя со стиральной машины важно снять вместе с ним всю пусковую схему, чтобы отдельно не подбирать и не покупать конденсаторы для наждака. Если двигатель не имеет опорных лап, это не помешает установить его в конструкцию. Здесь важно, чтобы у него были шпильки, посредством которых стягивается корпус агрегата: при помощи крепления его за эти шпильки мотор и будет установлен на наждак.

Как и из чего сделать элементы защиты

Защитный кожух в наждаке – предельно важный элемент конструкции. Он служит предохранителем от возможных травм при разрушении точильного камня, а также предотвращает попадание искр в глаза и на близлежащие предметы. Также, если брать двигатели от стиральных машин, то в некоторых из них обмотка статора может быть открытой и ее нужно защищать от попадания абразива и других посторонних частиц. Герметизировать корпус двигателя нельзя, так как это нарушает режим охлаждения агрегата и он может выйти из строя. В таком случае защитный кожух тоже играет немаловажную роль, одновременно защищая двигатель наждака.

Самый удобный способ сделать защитный кожух своими руками – изготовить его из оцинкованной стали. Не обязательно делать его круглым, повторяя контуры рабочего заточного круга, проще сделать его в виде усеченного конуса, где верхняя часть по размерам слегка превышает диаметр камня. Прикрепить такой кожух проще всего не к двигателю, а непосредственно к опоре наждака, на которой установлен мотор.

Кожух по правилам должен закрывать рабочий инструмент со всех сторон, оставляя открытым лишь небольшое окно в рабочей зоне, а именно часть торца и боковых плоскостей круга наждака.

Этапы сборки наждака своими руками

Основание станка – это плита ДСП 50х50 см. В ее среднюю часть укладывают двигатель и габариты двигателя очерчивают карандашом, чтобы примерно знать, где он будет установлен.
У двигателя, как правило, имеется четыре шпильки или длинных винта, которыми стянут его корпус. Две соседние шпильки и будут теми точками, куда будут прикручены опорные скобы.
Опорные скобы наждака в виде буквы «П» изготавливают из двух отрезков оцинкованной стали шириной 5 см и длиной такой, чтобы расстояние между ножками было равно расстоянию между шляпкой и гайкой винта, а высота ножек примерно равна 6 см. В ножках каждой скобы сверлят отверстия под винт, в длинной части скобы – два отверстия под саморезы.
Раскручивают два соседних винта, надевают на лепестки крышек корпуса скобы и вновь ставят винты на место.
Скобы поворачивают так, чтобы их длинные стороны лежали друг с другом в одной плоскости, и затягивают винты.
Двигатель устанавливают в ранее очерченное место на скобы и прикручивают их саморезами к плите наждака.

Крепление пусковой схемы и тумблера к основанию:

Берут литровую пластиковую емкость с крышкой из-под акриловой краски (или подобную) и крышку прикручивают рядом с двигателем так, чтобы в нее можно было вставить емкость, перевернув последнюю вверх дном.
На бортике ведра делают пропил под провода, а на дне ведра устанавливают тумблер рычагом переключателя наружу.
На крышку термоклеем приклеивают все конденсаторы, соединяют их пайкой с тумблером и шнуром питания.
Ведро надевают и защелкивают на крышке, предварительно вставляя провода в заранее сделанную прорезь.

Из фанеры электролобзиком выпиливают два кружка диаметром 60 мм и один кружок диаметром 32 мм.
В середине каждого круга сверлят отверстие диаметром, равным диаметру рабочего вала двигателя.
Два кружка разного диаметра совмещают отверстиями и соединяют между собой при помощи клея и двух саморезов.
В полученной детали, в торце более крупного кружка, сверлят сквозное отверстие диаметром 3 мм к центру и в это отверстие вкручивают саморез (стопорный) так, чтобы он был виден в центральном отверстии.
Вдоль вала двигателя с одной стороны снимают 2 мм стали для того, чтобы упершийся в это место стопорный саморез не давал прокручиваться фланцу.
Фланец надевают на вал двигателя и фиксируют саморезом.
На фланец надевают камень и стягивают его саморезами через деревянный кружок.

Изготовление защитного кожуха:

Защитный кожух состоит из двух частей, обе из которых представляют усеченные конусы. Расстояние между ними должно быть на 2.5 см шире, чем толщина заточного круга.
Боковые части и торец кожуха изготавливают из оцинкованной стали и соединяют между собой при помощи пайки мощным паяльником.
В одном месте торца болгаркой вырезают окошко под рабочую зону, на боковой стороне делают вертикальную прорезь шириной, равной диаметру вала двигателя, чтобы кожух можно было надеть сверху.
Кожух крепят к ДСП наждака при помощи саморезов.

Электронаждак из УШМ

Угловая шлифовальная машинка не очень подходит на роль базового двигателя для создания наждака своими руками. Это обусловлено высокими оборотами ее рабочего вала. Такой инструмент будет опасным в эксплуатации и подойдет в основном для несложных операций заточки, например, чтобы заточить лезвие кухонного ножа.

В качестве рабочих камней для этих целей желательно использовать легкие камни с небольшим диаметром. Фланец для крепления такого камня к болгарке лучше заказать у токаря: здесь очень важно, чтобы он был идеально сбалансирован на вале двигателя.

Перед тем как работать на таком станке, его следует хорошо закрепить хомутами к рабочему столу. Во время операции заточки важно использовать плотную одежду, которая надежно будет закрывать все части тела от возможных травм.

Самодельный наждак из дрели

Из обычной электрической дрели тоже можно сделать заточной станок. В этом случае лучше использовать дрель, где есть регулятор оборотов вала двигателя, тогда можно выставить вращение на безопасную скорость. Фланец для крепления камня желательно заказать у токаря и сделать его с хвостовиком, чтобы можно было крепить фланец непосредственно в патрон электрической дрели.

Удобно использовать такой станок, если в наличии имеются тиски – нужно просто аккуратно зажать в них дрель. Другой вариант – закрепить дрель на верстаке, чтобы патрон выглядывал за край стола. Такой самодельный наждак гораздо безопаснее, чем наждак из УШМ, и его очень просто изготовить своими руками.

Заточка токарных резцов

Чтобы предупредить появление на точеных деталях задиров и сколов, избежать досадных срывов инструмента и прочих неприятностей в токарной работе, важно использовать правильно заточенные токарные резцы. Как добиться правильной заточки? Мы задали этот вопрос трем профессиональным токарям. Их ответы звучали одинаково: «Применять заточные приспособления». Все трое уверяли, что после покупки хорошего токарного станка и комплекта высококачественных резцов лучшим приобретением для токаря-профессионала или любителя станет универсальное точило с набором заточных приспособлений, например Wolverine Grinding Jig компании Oneway. Мы поинтересовались, как правильно использовать такие приспособления, и вот что нам удалось узнать.

Прежде всего, хорошо изучите приспособление

Весь комплект Wolverine Grinding Jig состоит из двух фиксаторов-оснований, выдвижного подручника с V-образным упором, регулируемого подручника с площадкой и двух дополнений: насадки-держателя для заточки косых резцов и универсального держателя.

Выдвижной подручник с V-образным упором можно использовать отдельно для заточки отрезных и обдирочных резцов или в паре с универсальным держателем (для ногтевидной заточки полукруглых резцов). Для заточки косого резца-мейселя закрепите на выдвижном подручнике соответствующую насадку-держатель. Регулируемый подручник с плоской площадкой полезен при заточке скребков, а также других инструментов, например лезвий рубанков или стамесок. Регулируемые фиксаторы-основания помогают правильно закрепить подручники. При этом оба подручника можно установить у любого из абразивных дисков. Фиксаторы-основания крепятся прямо под абразивными дисками (рис. 1), но следует убедиться, что сумеете использовать их с имеющимся у вас точилом. Чтобы поднять оси дисков на требуемую высоту, установите прокладки между точилом и платформой.

В рекламных каталогах встречаются дорогие приспособления, делающие заточку токарных резцов чуть ли не автоматически. Их цена порой превышает стоимость комплекта лучших резцов из быстрорежущей стали. Но лаже самые дорогие инструменты не станут работать как следует, если они неправильно заточены. Wolverine Jig позволяет легко выполнить то, что не удается сделать большинству людей вручную: получить гладкие, равномерные фаски под точным углом без множества мелких граней, типичных при ручной заточке.

Что нужно знать про точила и абразивные диски

Большинство моделей электроточил поставляются с дисками из серого электрокорунда, вращающимися с частотой около 3000 об/мин. Такая комбинация высокой окружной скорости и твердого абразива часто вызывает перегрев режущей кромки, приводящий к ее быстрому затуплению. Наши эксперты рекомендуют обзавестись более медленным электроточилом с частотой вращения 1725-2000 об/мин и белыми абразивными дисками диаметром 200 мм из окиси алюминия. Поверхность таких «мягких» дисков при заточке быстро изнашивается, обнажая новые острые частицы абразива. Процесс заточки становится более эффективным, а режущая кромка меньше нагревается. Установите на свое электроточило один диск зернистостью 60 единиц для быстрого формирования фаски и один диск зернистостью 100 единиц для обычной заточки. Если у вас уже есть точило с частотой вращения диска 3000 об/мин, не нужно от него избавляться. Установка «мягкого» диска из белой окиси алюминия дает больший эффект, чем снижение частоты вращения. Сгодится и точило со 150-миллиметровыми дисками, но независимо от размера точила заменяйте изношенные диски, когда их диаметр уменьшится до 120 мм.

Для регулярной правки диска (очистки его от металлических частиц и выравнивания поверхности) потребуется сравнительно недорогой алмазный карандаш или специальное зубчатое приспособление - шарошка. Для получения лучшего результата заточку следует вести, слегка прижимая инструмент к вращающемуся диску и постоянно перемещая его из стороны в сторону, чтобы на диске не образовывались канавки. При использовании выдвижного подручника с V-образным упором в целях собственной безопасности следите, чтобы точка контакта инструмента с диском находилась значительно выше оси вращения диска. Используя подручник с плоской площадкой, устанавливайте его так, чтобы между диском и передним краем площадки было не более 3 мм. Все настройки приспособлений следует производить только при выключенном электроточиле.

Обдирочный резец-рейер

Установите в V-образный упор подручника конец ручки рейера и прижмите его фаску к абразивному диску. Настройте подручник на заточку фаски под углом 45° (рис. 3). Коснитесь фаской резца вращающегося диска, начав заточку с одной стороны желобка. Плавно поворачивайте резец, слегка прижимая его к диску, чтобы за один прием получить равномерную фаску до другого уголка (фото С). Старайтесь выдержать угол 90°, показанный на рисунке.

Узкий рейер и резец для точения чаш

Эти резцы поступают в продажу с различными вариациями заточки. В некоторых случаях такая заточка работает неплохо, но чаще приходится полностью перетачивать резец. Боковая заточка таких резцов с удлиненной режущей кромкой и меньшей вероятностью врезания в деталь становится все более популярной. (При боковой заточке фаска простирается дальше от кончика вдоль краев клинка в противоположность прямой заточке, как у обдирочного рейера.) Из-за большого количества движений, которые непросто описать доходчиво, такая заточка требует большой практики, и не каждый сможет выполнить ее вручную. К счастью, универсальная насадка-держатель приспособления Wolverine Jig позволяет делать это, даже не имея опыта.

Для заточки узкого рейера или резца для точения чаш зажмите инструмент в универсальном держателе так, чтобы его кончик выступал на 45 мм. Вставьте ножку держателя в вырез выдвижного подручника и коснитесь кончиком резца абразивного диска. Измените положение подручника и угол ножки держателя для заточки фасок (рис. 4 и 5). Не включая точила, коснитесь диска фаской резца и попрактикуйтесь в перемещении инструмента из стороны в сторону, стараясь добиться плавности и непрерывности, что поможет получить качественный результат. Затем включите станок и, слегка касаясь вращающегося диска фаской резца, покачивайте инструмент.

Чтобы фаска по обеим сторонам желобка проходила на расстоянии 13-18 мм от кончика резца для точения чаш, как показано на рис. 6, следует поворачивать инструмент дальше чем обычно. Посмотрите на фаску сбоку. Профиль режущей кромки должен быть плавным и слегка выпуклым. При вогнутом профиле на краях желобка образуются выступающие уголки, увеличивающие вероятность врезания в деталь. Исправьте вогнутый профиль, сточив больше металла с уголков и пятки.

Косой резец-мейсель

Режущая кромка мейселя, обычно скошенная под углом 70°, образована двумя фасками под углом 20° (рис. 7). Если угол резца требует корректировки, установите площадку регулируемого подручника так, чтобы кончик резца был направлен точно к центру абразивного диска, и сточите скос под углом 70°. Сформировав скос, закрепите на выдвижном подручнике насадку-упор для заточки косых резцов. Поставьте мейсель в один из V-образных вырезов упора, направив скос в сторону диска. Приложив к диску фаску резца, настройте подручник для заточки фасок под углом 20°. Перемещайте рабочий конец резца по диску из стороны в сторону. Регулярно переворачивайте инструмент и вставляйте конец его ручки в другой V-образный вырез упора, чтобы режущая кромка располагалась точно посередине толщины клинка.

Полукруглый скребок

Фаски скребков обычно затачиваются под углом 75° (рис. 8), поэтому нужно установить площадку регулируемого подручника в соответствии с этим углом. Затачивая полукруглый скребок, начните работу у одного края и сточите фаску по всей ее длине одним непрерывным движением. Сделайте, если требуется, несколько проходов для получения плавной дуги. Избегайте кратковременных касаний резцом вращающегося диска.

Ромбический отрезной резец

Чаще всего отрезной резец заострен под углом 60° (рис. 9), хотя встречаются и другие варианты. Для заточки вставьте ручку инструмента в V-образный вырез выдвижного подручника и прижмите один из скосов к диску. Настройте подручник для заточки скоса под углом 30°. Теперь, слегка прижимая резец к диску, перемещайте его из стороны в сторону по всей ширине диска. Чаще переворачивайте инструмент, стачивая металл попеременно с обоих скосов, чтобы режущая кромка образовалась точно посередине ширины клинка. При заточке на круглых дисках скосы будут слегка вогнутыми, как показано на рисунке.

Читайте также: