Штамповка конуса из листового металла

Обновлено: 05.07.2024

Использование: обработка металлов давлением, в частности штамповка крупногабаритных деталей конической формы. Сущность изобретения: устанавливают заготовку в штамп и раздают ее нагретым пуансоном, при этом перед раздачей и в процессе ее осуществляют локальный нагрев деформируемого участка до 0,8 - 1,0 температуры пластической деформации материала заготовки. 1 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к штамповке крупногабаритных деталей конической формы.

Известен способ штамповки деталей конической формы из трубных заготовок, включающий предварительную раздачу нагретым пуансоном со стороны меньшего диаметра детали с образованием раструба высотой, меньшей половины высоты заготовки, поворот заготовки на 180 о , установку ее в штамп и окончательную раздачу до размеров готовой детали [1] После предварительной раздачи заготовку подвергают отжигу для снятия внутренних напряжений и производят механическую обработку для выравнивания торцов заготовки.

Однако известный способ имеет следующие недостатки: технология штамповки является сложной, т.к. вследствие большой разности температур между нагретым деформируемым участком трубной заготовки и ее холодной частью возникают существенные термические напряжения, для устранения которых сначала осуществляют предварительную раздачу трубной заготовки с одного торца, производят промежуточный отжиг для снятия термических напряжений, поворачивают заготовку на 180 о С, а затем осуществляют окончательную раздачу заготовки до размеров готовой детали; способ имеет низкую производительность раздачи толстостенных крупногабаритных заготовок, т.к. вследствие потерь тепла на теплопередачу лишь часть деформируемого участка трубной заготовки нагревается до температуры пластической деформации, что приводит к значительному сопротивлению материала заготовки деформированию и низкой скорости деформации.

Целью изобретения является упрощение штамповки и повышение производительности при раздаче толстостенных крупногабаритных заготовок из алюминиевых сплавов.

На чертеже схематично изображена реализация предлагаемого способа.

В штамп 1 устанавливают толстостенную крупногабаритную трубную заготовку 2, на верхний торец которой устанавливают конический пуансон 3, давящий на нее с усилием Р. Внутри пуансона 3 установлен индуктор 4, нагревающий его до температуры пластической деформации материала заготовки. На нижнем торце конического пунсона 3 установлен индуктор 5, который размещается внутри трубной заготовки 2. Перед раздачей индуктор 5 осуществляет предварительный местный нагрев деформируемого участка 6 трубной заготовки 2, вследствие чего сокращается время нагрева деформируемого участка в начальный момент раздачи. В процессе раздачи индуктор перемещается вдоль трубной заготовки 2 от ее верхнего торца к нижнему и осуществляет предварительный местный нагрев деформируемого участка, вследствие чего уменьшается разность температур между нагретым деформируемым участком 6 трубной заготовки 2 и ее холодной частью, что приводит к снижению термических напряжений, возникающих в трубной заготовке 2. Это позволяет осуществлять процесс раздачи трубной заготовки 2 за один переход, без предварительной раздачи, промежуточного отжига для снятия термических напряжений, механической обработки по торцам и поворота трубной заготовки на 180 о . Исключение указанных операций упрощает технологический процесс штамповки деталей конической формы из трубных заготовок. Исключение промежуточной механической обработки по торцам позволяет выбирать трубную заготовку 2 с меньшим запасом по высоте, вследствие чего коэффициент использования металла увеличивается.

Кроме того, предварительный местный нагрев деформируемого участка при раздаче толстостенных крупногабаритных заготовок компенсирует потери тепла на теплопередачу, повышает его пластичность, снижает сопротивление деформированию и увеличивает скорость деформации, вследствие чего производительность раздачи возрастает.

П р и м е р. Способ штамповки деталей конической формы из трубных заготовок осуществляют следующим образом.

В штамп 1 устанавливают трубную заготовку 2 из алюминиевого сплава марки АМг-6, имеющую высоту 1200 мм, наружный диаметр 770 мм и толщину стенки 56 мм. Заготовку 2 раздают на прессе усилием 750 т.с. с помощью нагретого конического пуансона 3, изготавливаемого из стали 3 толщиной 60 мм. Вдоль внутренней поверхности конического пуансона 3 устанавливают конический индуктор 4, который индуктирует в поверхностном слое толщиной 3-8 мм пуансона 3 вихревые токи и нагревает его, а остальная часть пуансона нагревается за счет теплопередачи от нагретого слоя к холодному. Температура нагрева пуансона 3 составляет 400 о С.

На нижнем торце конического пуансона 3 устанавливают цилиндрический индуктор 5 мощностью 65 кВт и высотой 220 мм, который размещают внутри трубной заготовки 2 на расстоянии 5 мм от ее стенок. Перед раздачей индуктор 5 осуществляет предварительный местный нагрев деформируемого участка 6, прилегающего к верхнему торцу трубной заготовки 2. Температура предварительного местного нагрева деформируемого участка 6 составляет 370 о С, а время нагрева до начала процесса раздачи составляет 10 мин. Затем осуществляют предварительный местный нагрев деформируемого участка вдоль заготовки одновременно с раздачей.

Если деформируемый участок предварительно нагревают ниже 320 о С, то он имеет низкую пластичность, вследствие чего деформация осуществляется с низкой скоростью.

Если деформируемый участок предварительно нагревают выше 400 о С, то он имеет высокую пластичность, вследствие чего трубная заготовка 2 разрушается.

Средняя скорость раздачи составляла 7,5 мм/мин, время раздачи трубной заготовки 2 до размеров готовой детали составляет 2,5 ч, при этом раздача осуществляется за один технологический цикл, а коэффициент раздачи составляет 0,58.

Использование способа наиболее эффективно для раздачи толстостенных крупногабаритных трубных заготовок.

Использование предлагаемого способа штамповки деталей конической формы из трубных заготовок обеспечивают следующие преимущества: уменьшение разности температур между нагретым деформируемым участком трубной заготовки и ее холодной частью позволяет снизить термические напряжения, возникающие в трубной заготовке, и производить раздачу за один технологический цикл, что существенно упрощает технологический процесс; предварительный местный нагрев деформируемого участка повышает его пластичность, снижает сопротивление деформированию и увеличивает скорость деформации в 2,8 раза, вследствие чего производительность раздачи возрастает в 3 раза; время нагрева деформируемого участка трубной заготовки до температуры пластической деформации в начальный момент раздачи уменьшено в 4 раза; исключен промежуточный отжиг для снятия термических напряжений в трубной заготовке; за счет исключения промежуточной механической обработки повышен коэффициент использования материала на 15%

СПОСОБ ШТАМПОВКИ ДЕТАЛЕЙ КОНИЧЕСКОЙ ФОРМЫ ИЗ ТРУБНЫХ ЗАГОТОВОК, включающий установку заготовки в штамп и раздачу ее нагретым пуансоном до размеров готовой детали, отличающийся тем, что, с целью упрощения штамповки и повышения производительности при раздаче толстостенных крупногабаритных заготовок из алюминиевых сплавов, перед раздачей и в процессе ее осуществляют местный нагрев деформируемого участка, при этом температура нагрева перед раздачей составляет 0,8 1,0 температуры пластической деформации материала заготовки.

Способ штамповки деталей конической формы из трубных заготовок

Как изготовить конус из листового металла. Как сделать развертку – выкройку для конуса или усеченного конуса заданных размеров

Иногда в ходе выполнения тех или иных хозяйственных работ мастер встаёт перед проблемой изготовления конуса – полного или усеченного. Это могут быть операции, скажем, с тонким листовым металлом, эластичным пластиком, обычной тканью или даже бумагой или картоном. А задачи встречаются самый разные – изготовление кожухов, переходников с одного диаметра на другой, козырьков или дефлекторов для дымохода или вентиляции, воронок для водостоков, самодельного абажура. А может быть даже просто маскарадного костюма для ребенка или поделок, заданных учителем труда на дом.

Калькуляторы расчета размеров развертки конуса

Чтобы из плоского материала свернуть объёмную фигуру с заданными параметрами, необходимо вычертить развертку. А для этого требуется рассчитать математически и перенести графически необходимые точные размеры этой плоской фигуры. Как это делается – рассмотрим в настоящей публикации. Помогут нам в этом вопросе калькуляторы расчета размеров развертки конуса.

Технология гибки листового металла своими руками

В процессе строительства дома или дачи зачастую появляется необходимость в оборудовании водостоков, канализации, каркасов из металла.

При изготовлении подобных изделий необходимо придать плоской заготовке необходимую пространственную форму. Советы опытных мастеров, как загнуть лист металла в домашних условиях, позволят изготавливать конструкции хорошего качества, которые прослужат долгое время.

Технология гибки – основные сведения

Сгибание металла выполняют без сварочных швов, что позволяет избежать коррозии в дальнейшем и получить изделие повышенной прочности. Деформация не требует значительных усилий и выполняется, как правило, в холодном состоянии.

Исключение составляют твердые материалы, вроде дюрали или углеродистых сталей. Технология гибки листового металла разрабатывается соответственно поставленным задачам в таких вариантах, как:

радиусная,
многоугловая,
одноугловая,
п-образная.

Калькуляторы расчета размеров развертки конуса

Несколько слов о рассчитываемых параметрах

Понять принцип расчета будет несложно, разобравшись со следующей схемой:

Усеченный конус с определяющими размерами и его развёртка. Показан усеченный конус, но с полным — принцип не меняется, а расчеты и построение становятся даже проще.

Итак, сам конус определяется радиусами оснований (нижней и верхней окружности) R1 и R2, и высотой Н. Понятно, что если конус не усеченный, то R2 просто равно нулю.

Буквой L обозначена длина боковой стороны (образующей) конуса. Она в некоторых случаях уже известна – например, требуется сделать конус по образцу или выкроить материал для обтяжки уже имеющегося каркаса. Но если она неизвестна – не беда, ее несложно рассчитать.

Справа показана развёртка. Она для усеченного конуса ограничена сектором кольца, образованного двумя дугами, внешней и внутренней, с радиусами Rb и Rs. Для полного конуса Rs также будет равен нулю. Хорошо видно, что Rb = Rs + L

Угловую длину сектора определяет центральный угол f, который в любом случае предстоит рассчитать.

Все расчеты займут буквально минуту, если воспользоваться предлагаемыми калькуляторами:

Шаг 1 – определение длины образующей L

(Если она уже известна – шаг пропускается)

Шаг 2 – определение радиусов внутренней и внешней дуги развертки

Радиусы рассчитываются поочередно – с выбором в соответствующем поле калькулятора.

Гибка металла на вальцах

07 Дек 2013 Рубрика: Механика |

За последнее время ко мне было несколько обращений от читателей блога за помощью в решении одной и той же задачи: как при работе на трехвалковых листогибочных вальцах и профилегибах определить окончательное местоположение среднего ролика (валка)…

…относительно положения крайних роликов (валков), которое обеспечит гибку (вальцовку) заготовки с определенным заданным необходимым радиусом? Ответ на этот вопрос позволит повысить производительность труда при гибке металла за счет уменьшения количества прогонов заготовки до момента получения годной детали.

В этой статье вы найдете теоретическое

решение поставленной задачи. Сразу оговорюсь – на практике я этот расчет не применял и, соответственно, не проверял результативность предлагаемого метода. Однако я уверен, что в определенных случаях гибка металла может быть выполнена гораздо быстрее при использовании этой методики, чем обычно.

Чаще всего в обычной практике окончательное местоположение подвижного центрального ролика (валка) и количество проходов до получения годной детали определяется «методом тыка». После длительной (или не очень) отработки технологического процесса на пробной детали определяют координату положения центрального ролика (валка), которую и используют при дальнейших перенастройках вальцев, изготавливая партию этих деталей.

Метод удобен, прост и хорош при значительном количестве одинаковых деталей – то есть при серийном производстве. При единичном или «очень мелкосерийном» производстве, когда необходимо гнуть разные профили или листы разной толщины разными радиусами, потери времени на настройку «методом тыка» становятся катастрофически огромными. Особенно эти потери заметны при гибке длинных (8…11м) заготовок! Пока сделаешь проход…, пока проведешь замеры…, пока перестроишь положение ролика (валка)… — и все сначала! И так десяток раз.

Расчет в Excel местоположения подвижного среднего ролика

Запускаем программу MS Excel или программу OOo Calc, и начинаем работу!

С общими правилами форматирования электронных таблиц, которые применяются в статьях блога, можно ознакомитьсяздесь.

Прежде всего, хочу заметить, что листогибочные вальцы и профилегибы разных моделей могут иметь подвижные крайние ролики (валки), а могут — подвижный средний ролик (валок). Однако для нашей задачи это не имеет принципиального значения.

На рисунке, расположенном ниже изображена расчетная схема к задаче.

Вальцуемая деталь в начале процесса лежит на двух крайних роликах (валках), имеющих диаметр D

. Средний ролик (валок) диаметром
d
подводится
до касания с верхом заготовки
.

Далее средний ролик (валок) опускается вниз на расстояние равное расчетному размеру H

, включается привод вращения роликов, заготовка прокатывается, производится гибка металла, и на выходе получается деталь с заданным радиусом изгиба
R
! Осталось дело за малым – правильно, быстро и точно научиться рассчитывать размер
H
. Этим и займемся.

Исходные данные:

1. Диаметр подвижного верхнего ролика (валка) /справочно/ d

в мм записываем

в ячейку D3: 120

2. Диаметр опорных с приводом вращения крайних роликов (валков) D

в ячейку D4: 150

3. Расстояние между осями опорных крайних роликов (валков) A

в ячейку D5: 500

4. Высоту сечения детали h

в ячейку D6: 36

5. Внутренний радиус изгиба детали по чертежу R

в ячейку D7: 600

Расчеты и действия:

6. Вычисляем расчетную вертикальную подачу верхнего ролика (валка)Hрасч

в мм
без учета пружинения
в ячейке D9: =D4/2+D6+D7- ((D4/2+D6+D7)2- (D5/2)2)(½)=45,4

Hрасч=D/2+h+R— ((D/2+h+R)2- (A/2)2)(½)

7. Настраиваем вальцы на этот размер Hрасч

и делаем первый прогон заготовки. Измеряем или высчитываем по хорде и высоте сегмента получившийся в результате внутренний радиус, который обозначим
R
и записываем полученное значение в мм

в ячейку D10: 655

8. Вычисляем какой должна была бы быть расчетная теоретическая вертикальная подача верхнего ролика (валка)H0расч

в мм для изготовления детали с радиусом
R
без учета пружинения

в ячейке D11: =D4/2+D6+D10- ((D4/2+D6+D10)2- (D5/2)2)(½)=41,9

H0расч=D/2+h+
R0— ((D/2+h+R0)2- (A/2)2)(½)
9. Но деталь с внутренним радиусом изгиба
Rполучилась при опущенном верхнем валке на размерHрасч, а неH0расч.
Считаем поправку на обратное пружинение
x
в мм

в ячейке D12: =D9-D11=3,5

x=Hрасч —
H0расч
10. Так как радиусы R

и
R
имеют близкие размеры, то можно с достаточной степенью точности принять эту же величину поправки
x
для определения окончательного фактического расстояния
H
, на которое необходимо подать вниз верхний ролик (валок) для получения на вальцованной детали внутреннего радиуса
R
.

Вычисляем окончательную расчетную вертикальную подачу верхнего ролика (валка)H

в мм c учетом пружинения

в ячейке D13: =D9+D12=48,9

Развертка наклонного конуса

Рассмотрим порядок построения развертки боковой поверхности наклонного конуса методом аппроксимации (приближения).

Вписываем в окружность основания конуса шестиугольник 123456. Соединяем точки 1, 2, 3, 4, 5 и 6 с вершиной S. Пирамида S123456, построенная таким образом, с некоторой степенью приближения является заменой конической поверхности и используется в этом качестве в дальнейших построениях.
Определяем натуральные величины ребер пирамиды, используя способ вращения вокруг проецирующей прямой: в примере используется ось i, перпендикулярная горизонтальной плоскости проекций и проходящая через вершину S. Так, в результате вращения ребра S5 его новая горизонтальная проекция S’5’1 занимает положение, при котором она параллельна фронтальной плоскости π2. Соответственно, S’’5’’1 – натуральная величина S5.
Строим развертку боковой поверхности пирамиды S123456, состоящую из шести треугольников: S16, S65, S54, S43, S32, S21. Построение каждого треугольника выполняется по трем сторонам. Например, у △S16 длина S1=S’’1’’, S6=S’’6’’1, 16=1’6’.

Степень соответствия приближенной развертки действительной зависит от количества граней вписанной пирамиды. Число граней выбирают, исходя из удобства чтения чертежа, требований к его точности, наличия характерных точек и линий, которые нужно перенести на развертку.

Перенос линии с поверхности конуса на развертку

Линия n, лежащая на поверхности конуса, образована в результате его пересечения с некоторой плоскостью (рисунок ниже). Рассмотрим алгоритм построения линии n на развертке.

Находим проекции точек A, B и C, в которых линия n пересекает ребра вписанной в конус пирамиды S123456.
Определяем натуральную величину отрезков SA, SB, SC способом вращения вокруг проецирующей прямой. В рассматриваемом примере SA=S’’A’’, SB=S’’B’’1, SC=S’’C’’1.
Находим положение точек A, B, C на соответствующих им ребрах пирамиды, откладывая на развертке отрезки SA=S’’A’’, SB=S’’B’’1, SC=S’’C’’1.
Соединяем точки A, B, C плавной линией.

От ровного листа до круглой обечайки:

Вальцы с асимметричным расположением валков (рис.11) производят практически полную гибку обечайки. Наиболее современными являются четырехвалковые машины (рис.12), на которых за один цикл осуществляется вальцовка и подгибка краев. Радиус гибки обечаек проверяют шаблонами. Возможные дефекты вальцовки цилиндрических обечаек приведены на рис.14.

Также способы получения нужной формы бывают разные.

Гибка конических обечаек производится несколькими способами:

1) Установкой под углом среднего валка у симметричных трехвалковых машин и бокового валка у асимметричных трехвалковых и четырехвалковых вальцев (рис.15). 2) Гибкой по средней линии последовательно по различным участкам (рис.16) на вальцах. Сначала осуществляют подгибку кромок, затем гнут середину заготовки на каждом участке с переустановками. Такой способ приводит к повышенному износу оборудования. 3) Гибка обечаек на вальцах со сменными коническими валками. Этот способ оправдан в серийном и массовом производстве. 4) Безвальцевым способом для листа толщиной до 20 мм. На рис. 17 показан метод свертывания. Кромки 3 и 4 заготовки закрепляют в опорах 2 и 5, сводят друг к другу, одновременно поворачивают опоры в разных направлениях. Далее кромки конической обечайки соединяют на прихватках и снимают со станка. 5) Наиболее производительным способом является изготовление конических обечаек в штампах (рис.18). Перед сваркой частей обечаек производят их предварительную фиксацию для исключения деформации элементов и обеспечения сварочных зазоров. Совмещение кромок обычно производится струбцинами и сборочными кольцами для тонкого листа (рис.19). На одну обечайку устанавливается две струбцины по торцам. Цилиндричность обечаек обеспечивается специальными приспособлениями с домкратами, распирающими деталь. При сборке габаритных деталей используются стяжные планки и клиновые соединения (рис.20).

Как сделать дымник – защиту для трубы?

Чтобы в дымовую трубу не попадали осадки, чтобы она не разрушалась льдом, её нужно защитить дымником. Мастера-жестянщики могут изготовить дымник на трубу самых причудливых форм, иногда на дымник устанавливают флюгер, указывающий направление ветра. Но сделать дымник простой конструкции на дымоходную трубу из металла или кирпича можно и своими руками.

С давних времен дымники защищали дымоходы домов, не потеряли они своей актуальности и в наши дни. Если дровяные печи в домах сегодня редкость, то почти в каждом загородном доме есть камин, вытяжную трубу которого необходимо оградить от попадания в неё атмосферных осадков, птиц, осенней листвы и других посторонних предметов.

Нуждаются в такой же защите и все остальные трубы, выходящие на крышу: вентиляционные и дымовые трубы газовых отопительных приборов. Кроме защитной и декоративной функции, дымники способны выполнять ещё одну: они улучшают циркуляцию горячего воздуха в каминах и печах. Разберемся, как сделать дымник на трубу своими руками.

Виды дымников

Дымники могут отличаться друг от друга формой крыши, материалом изготовления, наличием дополнительных конструктивных элементов. Поэтому, прежде чем приступить к выполнению работ своими руками, стоит познакомиться с их разновидностями.

Формы крыши дымников

Достаточно внимательно посмотреть на крыши домов в какой-нибудь деревне или загородном поселке, чтобы убедиться в том, что человеческая фантазия неистощима на разные выдумки. Дымовые трубы украшают дымники самых разных форм, а некоторые умельцы приспосабливают вместо них дырявые чугунки, чайники, ведра и даже молочные фляги.

Если же вы хотите сделать настоящий красивый дымник своими руками, вам будет интересно узнать о том, какую форму ему можно придать. Различают следующие формы крыш дымников:

Шатровая.
Сводчатая (полуцилиндрическая).
Двускатная.
Четырехскатная (вальмовая).
Четырехщипцовая.
Шпилеобразная.
Плоская и т. д.

На фотографиях ниже вы можете увидеть некоторые из перечисленных вариантов.

Дымник с вальмовой крышей

Дымник с четырехщипцовой крышей

Материалами для изготовления дымников чаще всего служат оцинкованная или нержавеющая сталь, листовая медь. Они могут иметь полимерное покрытие различных оттенков для защиты от коррозии.

Для справки: если ваша печь или камин топятся дровами, не имеет смысла устанавливать на трубе окрашенный дымник. Он быстро потеряет цвет, покрывшись копотью и сажей.

Конструктивные особенности

Независимо от формы, дымники часто оснащаются дополнительными конструктивными элементами.

Флюгер. Это и элемент декора, и указатель направления ветра. Нередко флюгер соединяют с заслонкой, которая прикрывает дымоход от ветра и обеспечивает свободный выход дыма с подветренной стороны. Таким образом, флюгер увеличивает печную тягу и обеспечивает эффективное отведение дыма. Изготавливают флюгер исключительно из металла. Чтобы флюгер свободно вращался, в конструкцию включают подшипники, которые придется периодически смазывать. Дымник с флюгером

Защитная сетка или решетка. Птицы часто используют дымовые трубы для устройства в них гнезд. Чтобы не допустить этого, а также защитить дымоход от попадания в него мусора, по периметру дымника крепят сетку. Дымник с защитной сеткой

Вставка под основную крышу дымника. Устанавливается на некотором расстоянии под основной крышей дымника и используется для её защиты от горячего дыма.
Откидная крышка. Чтобы упростить работу по регулярной чистке дымохода (см. Как прочистить дымоход), дымники могут снабжаться открывающейся крышкой. Либо сами дымники имеют съемную конструкцию

Как самостоятельно устроить дымник?

Рассмотрим, как сделать дымник на трубу своими руками на самых простых примерах. Такие дымники сможет сделать своими руками даже человек, никогда не имевший дела с изготовлением изделий из металла.

Сводчатый дымник

Для изготовления такого дымника своими руками вам потребуется всего пять простых деталей: согнутый дугой прямоугольный лист металла и четыре стойки.

Способ формообразования конических деталей из листового материала

Использование: изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть применено при формообразовании конических деталей, в том числе с дном. Сущность: у исходной заготовки вырезают два сектора, расположенных симметрично относительно один другого, и в штампе без прижима осуществляют формообразование за один технологический переход. Затем стык сваривают. При этом значительно снижается степень деформации и исключается гофрообразование. 4 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к способам холодной штамповки, и может быть использовано при формообразовании конических деталей.

Известны способы вытяжки за одну операцию неглубоких и средних конических деталей (Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. 6 издание, -Л. Машиностроение, 1979, с. 158, рис. 134 а, б).

Известен способ многооперационной вытяжки высоких конических деталей (там же, с. 158, рис. 135,б). На подготовку производства таких деталей требуются значительные затраты, связанные с изготовлением сложной штамповой оснастки. Выбор материалов для таких деталей ограничен пластичностью.

Известен также способ изготовления конических обечаек (авт.св. СССР N 236408, кл. B 21 D 11/20, 1967 прототип).

Однако этим способом нельзя, например, осуществлять формообразование конических деталей с дном.

Предложенный способ отличается тем, что в заготовке вырезают симметрично имеющемуся дополнительный сектор, а формообразование осуществляют в штампе без прижима с последующей сваркой стыка.

На фиг.1, 2 показаны исходные заготовки; на фиг.3, 4 детали, полученные данным способом.

Размеры секторов зависят от конструкции деталей, угла конуса и определяются расчетным путем с последующей практической отработкой процесса.

Данным способом можно изготавливать конусные детали практически неограниченной высоты, даже в единичном мелкосерийном производстве при самых неблагоприятных для вытяжки соотношениях толщины материала и диаметра заготовки, из малопластичных материалов.

Способ формирования конических деталей, включающий процесс холодной штамповки круглой плоской заготовки с вырезом в виде сектора, отличающийся тем, что в заготовке вырезают симметрично имеющемуся дополнительный сектор, а формирование осуществляют в штампе без прижима с последующей сваркой стыка.

Изобретение относится к обработке материалов давлением, в частности к устройству для завивки кромок полых деталей, и может быть использовано для изготовления корпусов металлических бочек со съемным верхним дном, предназначенных для хранения и транспортировки пищевых горюче-смазочных и сыпучих материалов

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к штамповке крупногабаритных деталей конической формы

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для ,изготовления цилиндрической и конической посуды из листового металла

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к способам гибки цилиндрических изделий, преимущественно свертных втулок

Изобретение относится к судостроению и может быть использовано при изготовлении сигнальных и осветительных мачт

Изобретение относится к обработке металлов давлением и обеспечивает повьшение качества изделий и снижение себестоимости за счет рационального использования материала

Изобретение относится к области изготовления резервуаров и может быть использовано при монтаже резервуаров из листовых рулонных заготовок

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к штампам для вытяжки П-образных деталей с выштамповками на дне

Изобретение относится к холодной листовой штамповке и может быть использовано для вытяжки различных деталей из листовых материалов

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к модельному штампу для величин параметров, характеризующих процесс вытяжки из листового материала деталей, содержащих участки поверхности с минимально допустимым значением радиуса скругления

Изобретение относится к холодной листовой штамповке и может быть использовано для получения кузовных панелей желобообразной формы (типа панелей капота, задней панели кабины грузового автомобиля и др.) с боковыми лицевыми стенками и открытыми торцами (или одним открытым торцом), формообразуемых вытяжкой с прижимом фланца по контуру

Читайте также: