Смазка для токарного станка по металлу

Обновлено: 02.07.2024

Каждый технологический процесс, связанный с обработкой материала, имеет свои особенности, которые необходимо учитывать в работе.

Для улучшения качества производства, повышения продуктивности, а также защиты инструмента используют дополнительные химические составы и жидкости.

Что такое СОЖ?

Смазочно-охлаждающая жидкость — это специально разработанный состав, применяемый при работе с металлами. Во время технологических процессов на токарных станках возникает трение, которое чаще всего приводит к деформации обрабатываемого изделия или изменению свойств используемого материала.

Основная задача СОЖ в процессе металлообработки — разделить поверхности, которые подвергаются трению, а также снизить температуру инструмента.

Содержание в составе химического продукта различных присадок помогает увеличить производительность, упростить рабочие процессы и повысить качество выпускаемой продукции.

Виды СОЖ, используемые при токарной обработке

Смазочно-охлаждающие жидкости, выполняя одинаковые функции, отличаются по составу и параметрам характеристик.

Масляные

Основой является минеральное масло, при этом состав могут дополнять различные функциональные присадки, выполняющие антифрикционные, противозадирные, антикоррозийные, антитуманные функции.

Масляные смазочно-охлаждающие средства активно используются во время резания, а также при производстве работ на автоматических станках.

Жидкости не имеют цвета — их прозрачность не загораживает обзор заготовки в процессе шлифования или обтачивания. Обладая отличными смазочными характеристиками, имеют некоторые минусы: недостаток охлаждения и высокий уровень возгораемости.

Синтетические

Средство содержит компоненты, помогающие ослабить поверхностное натяжение жидкости, а также повысить действенность смазки.

В состав входят водорастворимые полимеры, ингибиторы коррозии, поверхностно-активные вещества, антипенные присадки, биоциды и вода. Для повышения эффективности смазывающей способности вводят противозадирные и противоизносные присадки.

Жидкость применяется при работе с нержавеющей сталью, чугуном, пластиком и различными полимерами. Средство обладает устойчивостью к заражению бактериями, что обеспечивает санитарную и экологическую безопасность, а также длительный срок эксплуатации.

Полусинтетические

Смазочно-охлаждающие полусинтетические средства в основе содержат минеральное масло. Жидкости отличаются высокими антикоррозийными параметрами и смазывающими свойствами.

СОЖ проявляют стойкость к поражению бактериями, а также содержат противозадирные присадки и защиту от износа.

Состав компонентов полусинтетических жидкостей практически не отличается от эмульсолов. Единственным различием можно назвать уровень концентрации элементов. Основой полусинтетических веществ является вода — до 50% и эмульгаторы — до 40%.

На водной основе

Предназначены для защиты оборудования, повышения срока службы станков, а также производительности процесса. Водные растворы содержат минеральные масла, биоциды, ингибиторы коррозии и другие компоненты, за исключением нитратов, вторичных аминов, соединений тяжелых металлов и хлора.

Вещества производятся в виде концентрата, который разбавляют водой. Как правило, смазочно-охлаждающее средство заливается в чистую воду. Производить процесс в другой последовательности, добавлять концентрат в воду, не рекомендуется.

Пропорция вещества и воды зависит от типа проводимой операции и обрабатываемого материала. Самая низкая концентрация составляет 2% и применяется для шлифовки металлических изделий. Для работы с высоколегированными сталями требуется не менее 10% средства.

Как приготовить СОЖ своими руками?

Для собственноручного приготовления эмульсии понадобятся такие ингредиенты:

жидкое мыло;
кальцинированная сода;
керосин;
подсолнечное масло;
отбеливатель;
теплая вода;
моющее средство для посуды;
емкость для варки и смешивания;
электрическая плитка.

Жидкое мыло соединяют с подсолнечным маслом, керосином и содой. Все ингредиенты берут в равных пропорциях и смешивают в емкости объемом не менее 10 л. В полученный раствор добавляют немного отбеливателя и моющей жидкости для посуды.

Затем всю смесь заливают теплой водой до заполнения емкости. На электрической плитке жидкость разогревают до температуры 90оС, непрерывно помешивая.

В результате получают концентрированную смесь, которую впоследствии разбавляют водой в соотношении 1:3.

Правила применения

Для эффективного применения СОЖ рекомендуется следовать некоторым правилам:

расход средства рекомендуется выбирать не менее 10-15 л/мин.;
жидкость направляется на участок с максимальным выделением тепла;
подача СОЖ начинается с момента начала токарной обработки, в противном случае резкое охлаждение перегретого инструмента приведет к образованию трещин;
при работе с труднообрабатываемым материалом жидкость подают тонкой струйкой с задней стороны резца;
смазочные материалы, используемые для оборудования, должны быть совместимы с СОЖ;
перед проведением работ на станке проводится контроль концентрации жидкости;
концентрат СОЖ хранится в закрытом помещении с хорошей вентиляций при температуре от 50 до 400оС, вещество нельзя замораживать и использовать емкости с гальваническим покрытием внутри.

СОЖ не применяется для работы с хрупкими материалами, производящими мелкую стружку во избежание преждевременного износа станков.

Смазочно-охлаждающие жидкости положительно влияют на производительность процесса, а также защиту токарного оборудования и изделий от перегревания и деформации.

Каждый вид СОЖ имеет определенные параметры и характеристики, которые необходимо учитывать при использовании.

Смазка для токарных станков

Системы смазки токарных станков, как выбрать необходимое смазочное масло. А также краткие советы по уходу за токарным оборудованием.

С XVIII века мастера используют токарные станки для обработки металлических заготовок. С течением времени механизмы усложнялись и на сегодняшний день многие устройства — это сложные приборы с автоматизированной системой работы, в которых используется числовое программное управление (ЧПУ).

Залог точной работы станка — правильное техническое обслуживание (смазка, смена пришедших в негодность деталей, чистка от стружки).

Нельзя переоценить значимость смазывания станков — это одна из основополагающих вещей в долговечности оборудования. Необходимо своевременно и грамотно подходить к этому вопросу. Благодаря верному выбору смазки станок прослужит долгие годы и будет радовать владельца коэффициентом полезного действия.

Какие бывают системы смазки токарных станков:

Сам процесс разделяется на автоматический и ручной.

Системы смазки токарных станков:

Капельный способ — используется маслёнка.
Сильное распыление жидкости, в результате чего получается туман из масла и воздуха.
Самотёком из маслёнки, отличие от первого способа — масло не капает, а непрерывно льётся на все трущееся пары
Смазывание каждой трущейся пары отдельно, поочередно.
Для подачи смазки используется насос, пресс-маслёнка или схожие устройства
Разбрызгивание. Применяется для смазывания деталей, выходящих над уровнем масляной жидкости.
При использовании фитильной маслёнки
Одно устройство осуществляет централизованную смазку на нескольких узлах
Циркулирующая система смазки станка — одно масло подается несколько циклов подряд, благодаря системе возврата
Комбинирование — использование разных способов смазки в одном процессе.

Как выбрать масло для смазки токарного станка

Как правило, в техобслуживании токарного оборудования применяют индустриальное масло. Оно повсеместно есть в продаже (важно только подобрать вариант, соответствующий ГОСТ), работают в условиях умеренной температуры и давления. В процессе работы не пенится, не образует эмульсии с продуктами износа (пыль, стружка). Обладает отличными моющими и диспергирующими характеристиками, а также достаточно стабильным химическим составом.

На какие характеристики обращают внимание при выборе вида индустриального масла:

Плотность. Чем она ниже, тем ниже будут передающие качества смазочного материала.
Вязкость. Один из главных параметров качества – пожалуй, даже важнейший. Вязкость сильно зависит от условий эксплуатации, особенно от температурного режима.
Температура застывания. Важно знать этот параметр для правильного хранения и транспортировки состава.
Температура воспламенения (вспышки) – показатель влияет на выделение угарного газа, а также расход смазки.
Процентное содержание серы и кислоты.
Степень очистки от посторонних примесей и зол.
Без присадок (И) или с присадками (ИГП, легированные).

Приведем в пример шестерёночные передачи — для них подходит масло со средней вязкостью. В то время как направляющим, обладающим малой скоростью перемещения — необходим повышенная вязкость продукта.

Производитель любого станка указывает в инструкции, какую именно смазку лучше всего использовать. Поэтому оптимальный путь решения – это следовать его рекомендациям.

Советы по уходу за токарным станком

Чтобы станок работал долго и без сбоев — соблюдайте следующие правила:

— Осмотреть общее состояние станка, проверить включение;

— Сначала включить станок на малых оборотах, чтобы проверить наличие отличных от нормы шумов, оценить звук коробки скоростей, работу шестеренчатого насоса;

— Провести осмотр направляющих станин на наличие механических повреждений;

— Проверить каретку суппорта, исправность освещения, насос подачи СОЖ, заземление, предохранительный блок.

Заключение

Современный токарный станок — сложное высокотехнологичное изделие, требующее особых знаний от сотрудников. Работу такого аппарата не сможет обеспечить один специалист. В отладке рабочих процессов принимают участие не только токари, но и смазчики, программисты, калибровщики, гидравлики.

Выбор необходимого масла и смазка токарного станка — серьезная задача, требующая знания всех нюансов и технологических процессов. Поэтому мы рекомендуем очень внимательно подходить к данному вопросу, доверять выбор исключительно проверенному профессионалу с хорошими отзывами.

Для долговечной работы металлообрабатывающих станков вам понадобится не только масло, но и смазочно-охлаждающие жидкости. Мы являемся одними из ведущих специалистов в данной отрасли и готовы помочь с вопросом грамотного выбора. У нас на сайте вы сможете выбрать подходящую систему подачи СОЖ (шарнирные, гибкие, модульные трубки, готовые системы, отдельно насосы для прокачки СОЖ), а также сами смазочно-охлаждающие жидкости. При этом мы гарантируем качество продукта и обладаем только положительными отзывами от клиентов.

Какое масло заливать в токарный станок: описание, виде уроки

Ресурс работы токарного оборудования во многом зависит от надлежащего функционирования смазочной системы узлов, поверхность которых пребывает в постоянном трении друг о друга. Своевременное смазывание продлевает работоспособность станков, снижает их потребляемую мощность, уменьшает нагрузку на детали, сокращает их износ. Кроме того, использование качественных смазочных материалов положительно влияет на качество точения, КПД, позволяет поддерживать температуру агрегатов в заданном спектре. Решающими являются такие факторы, как исправность системы и выбор подходящего масла.

Системы смазки узлов токарного станка

В основе работы смазочных устройств, доставляющих масло в требуемую точку, лежат простейшие законы физики:

Сила тяжести, позволяющая перетекать маслу к месту трения самостоятельно
Капиллярные силы, которые посредством пористых втулок и фитилей поднимают смазывающее вещество на определенную высоту.
Сила вязкого трения, образующаяся между поверхностью и самим материалом для смазки, предотвращает стекание последнего вниз.
Давление. Используется в ручных смазочных системах, вроде поршневых насосов и масленок.
Центробежные силы, заставляющие масло поступать под давлением к поверхностям.
Инерция. За счет захвата жидкости вращающимися элементами станка, разбрасывает ее частицы.
Разница давлений, создающая самовсасывание масла посредством самих механизмов.

Способы смазки токарного станка

1. Периодическая ручная смазка – производится через закрытые при работе станка технологические отверстия. Для ее выполнения используется шприц или масленка. Для доставки жидкости в труднодоступные места применяется поршневой ручной насос.

2. Капельный или фитильный способ – производится посредством капельных или фитильных масленок путем заполнения специальных емкостей. Из последних смазка непрерывно подается на поверхность деталей за счет капиллярных сил.

3. Циркуляционная смазка – производится посредством работы гидронасоса, который подает масло под давлением прямо к деталям. Жидкость стекает естественным образом. Количество подаваемой смазки регулируется специальными устройствами.

4. Картерный способ – производится посредством разбрызгивания масла быстродвижущейся крыльчаткой или погруженной в смазывающее вещество шестерней, соединенной с вращающимися деталями оборудования.

5. Комбинированная смазка – применяется в тех случаях, когда перечисленные способы по отдельности не могут обеспечить оптимальное смазывание механизмов и деталей.

Масло в токарном станке выполняет следующие функции:

Защищает от износа механизмы и детали;
Выводит из рабочей зоны продукты износа;
Отводит тепло;
Снижает коэффициент трения.

Виды масел для металлообрабатывающих станков

При обслуживании оборудования для токарной обработки металла, используются так называемое индустриальное масло – дистиллятный нефтепродукт с малой или средней вязкостью. Характерными для него условиями применения являются умеренное давление и тепловой режим, а купить его можно у любого производителя. Главное – соответствие ГОСТу.

Качественное индустриальное масло для смазки станков обладает следующими характеристиками:

Не образует пену;
Не образует с продуктами износа стойких эмульсий;
Устойчиво к повышенной температуре;
Имеет высокие диспергирующие и моющие свойства;
Обладает стабильным химическим составом.

Для индустриальных масел определяющими являются характеристики:

Плотность – в большей степени влияет на свойства масел для гидравлических систем. Передающие качества уменьшаются при снижении именно плотности жидкости.
Вязкость – параметр, который оказывает прямое влияние на качество смазки. Является важнейшим при выборе смазочной жидкости для токарного оборудования. Зависит от условий эксплуатации, в частности, от температуры. Чем выше последний показатель, тем ниже вязкость.
Температура вспышки – влияет на расход масла и угар. По сути является температурой воспламенения жидкости.
Температура застывания – учитывается при хранении жидкости и ее переливе.
Зольность – степень очистки. Чем ниже этот показатель, тем лучше масло очищено.
Кислотное число и содержание серы – степень очистки от кислот и серы.

Чтобы быть уверенным, какое масло лить в конкретный токарный станок, его выбор делается исходя из рекомендаций производителя, которые обязательно указаны в инструкции по эксплуатации.

Индустриальные масла для смазывания токарных и сверлильных станков делятся на:

И – без присадок;
ИГП (легированные) – с присадками.

В токарный станок заливают следующие марки индустриальных масел без присадок:

И-5A – используется для смазывания механизмов и узлов, работающих на высокой скорости под небольшой нагрузкой, не требующих особых антиокислительных и антикоррозийных свойств смазывающего состава. При 40°С имеет кинетическую вязкость 6-8 мм2/c и температуру вспышки от 120°С. В металлорежущих станках применяется для смазывания высокоскоростных шпиндельных узлов. Можно заменить марками И-8А, ИЛС-5.
И-8A – аналогичная предыдущей марка. При 40°С имеют кинетическую вязкость 9-11 мм2/c и воспламеняется от 130°С. Можно заменить марками И-5А, ИЛС-10, ИЛС-5.
И-20А – используется для смазывания узлов, работающих на меньших скоростях и больших нагрузках, например, направляющих скольжения и качения, зубчатых передач. Вязкость 29-35 мм2/c и температуру вспышки от 180°С. Можно заменить маркой ИГП-18 или другим близким по показателю вязкости.
И-30А – в токарном оборудовании преимущественно используется для смазывания фартука, ходовых валов, салазок, резцедержателя, сменных шестерней. Вязкость 41-51 мм2/c и воспламенение происходит от 200°С. Можно заменить маркой ИГП-30 или близкими по показателям вязкости.
И-40А – Применяется для смазывания зубчатых передач. Вязкость 61-75 мм2/c и температура вспышки от 200°С. Можно заменить маркой ИГП-38 или близкими по показателям вязкости.
И-50А — вязкость 90-110 мм2/c и температура вспышки от 215°С. Можно заменить маркой ИГП-38 или близкими по показателям вязкости.

1. Обслуживание системы смазки станка токарем заключается в ежедневной проверке уровня масла в резервуаре до начала токарных работ. При необходимости жидкость доливается. При замене слив осуществляется через пробку. Перед заполнением резервуара, последний очищается и промывается керосином.

2. Механизм фартука имеет автоматическую систему смазки с индивидуальным насосом. Уровень заливаемого масла контролируется по маслоуказателю, расположенному, как правило, с лицевой стороны. Поперечные салазки и каретка смазываются в начале и середине смены до появления на направляющих масляной пленки. Смазка опорных втулок ходового винта и направляющих при винторезных работах производится при включенной маточной гайке.

3. Задняя бабка, ходовой винт и опоры вала смазываются фитилями из резервуаров. В последние масло необходимо лить до вытекания. Смазка конусной оси резцедержателя выполняется ежедневно по окончанию смены. При этом резцовая головка снимается.

4. Все остальные точки, за исключением сменных шестерней и оси промежуточной шестерни, смазываются вручную масленкой, которая должна поставляться вместе со станком.

5. Для обеспечения продолжительной работы станка и точности точения, за смазкой трущихся деталей токарь ведет постоянное наблюдение. Все смазочные отверстия, масленки и трубки, которые подводят к точкам смазки масло, должны быть чистыми и закрыты крышками.

Индустриальное масло не является смазочно-охлаждающей жидкостью. Поэтому его использование для смазывания режущего инструмента недопустимо. Для этого применяется специальная СОЖ – эмульсионный смазывающий состав на основе воды и масла с различными противозадирными и противоизносными присадками.

Приобрести масло можно в пластиковой или металлической таре объемом 5, 10, 18 и 20 л, а также в бочках объемом 200 л и 216,5 л. Для владельцев цехов с токарным оборудованием выгоднее единожды купить смазку по оптовой цене, которая на порядок ниже розничной.

Способы и средства смазывания станков и механизмов

Работа металлообрабатывающего оборудования невозможна без применения смазки. Для ее создания используются индустриальные и растительные масла.

На крупных предприятиях функции контроля за состоянием смазки станочного парка возложены на ремонтные службы. На менее крупных — это обязанность станочника. Устройство системы смазки, особенности ее обслуживания изложены в техническом паспорте на каждый станок.

Существует несколько типов системы смазки:

автоматическая
полуавтоматическая
ручная

Автоматическая централизованная смазка узлов – это принудительная подача масла с помощью насоса из специального резервуара. Масло по трубопроводам подается к узлам и стекает, пройдя фильтрацию, назад в резервуар. Таким образом смазываются механизмы коробки скоростей и подачи. Другие узлы могут смазываться автономно, но тоже автоматически: из масляной емкости, также насосом, подается масло на другой узел с возвратом его в емкость. Другим видом автоматической смазки является погружение деталей в масляную ванну и создание масляного тумана.

Полуавтоматическая система и автоматическая система могут применяться одновременно на одном станке. Полуавтоматическая смазка – это, когда станочник сам определяет, какой узел нуждается в смазке. Для этого на станке имеются указательные глазки. В полуавтоматическом режиме смазываются направляющие детали станка (например, станина и суппорт у токарного станка).

Независимо от того, что смазка осуществляется в автоматическом или полуавтоматическом режиме, станочник обязан следить за уровнем масла в системе, качеством масла, осуществлять его замену. Для смазки станков применяются индустриальные масла с низкой вязкостью.

Главное свойство, учитываемое при определении качества смазки — вязкость. Промышленные масла подразделяются по классификации ISO (организации занимающейся разработкой стандартов) на 18 классов вязкости от 2 до 1500 м2/c при 40 гр.

Но, чтобы правильно выбрать промышленное масло, надо знать не только вязкость, но и область применения смазки.

Основные классификаторы, определяющие назначение смазки

F – шпиндели;
С – зубчатые передачи;
Х – применение пластичных смазок;
G- направляющие скольжения;
M – механическая обработка;
НН – не ингибированное минеральное масло.

Все поверхности (не только трущиеся) полагается ежедневно смазывать в конце рабочего дня, после перерыва в работе, в начале рабочей смены. Абразивная пыль, оседающая на станке способна вывести его из строя. Ручная смазка ходовых частей, несущих поверхностей применяется при наличии автоматической системы смазки.

Индустриальные масла предназначены:

для смазки;
охлаждения;
выноса отходов;
консервации;
уплотнения.

Для каждой модели станка требуется своя смазка.

Токарный станок. Применяется индустриальное масло средней вязкости. В коробку скоростей заливается консистентная смесь из индустриального масла и вазелина.

Фрезерный станок. Смазывающий состав подается в две системы одновременно: циркуляционную и гидросистему. Смазка для циркуляционной системы – индустриальные смазочные средства с низкой вязкостью. Гидросистема заполняется маслом более высокой вязкости.

Шлифовальный станок. Применяются масла для направляющего скольжения низкой вязкости. Оно используется и для направляющих и для гидросистемы.

Сверлильный станок. Индустриальные масла выполняют роль смазки и наполнителя гидросистемы.

Особенности выбора смазки для обработки чугуна

В машиностроении при обработке используется серый чугун, в состав которого входит графит. Из чугуна изготавливают массивные детали: втулки, станины станков, основания. Масса литых деталей может достигать до 100 т с толщиной стенок до 20 см. Обладая большой массой, они имеют высокую инерцию, не реагируют на внешние возмущения, гасят колебания.

Смазка массивных чугунных деталей производится тем же смазывающим составом, что и стальные части станка. По своему химическому составу серый чугун близок к стали.

Применяемая в машиностроении охлаждающая жидкость чугуна – это керосин или смесь минерального и растительного масла при нарезании резьбы. Керосин обладает хорошей текучестью, глубоко проникает в поры металла, обладает щелочной реакцией, нейтрализует ржавчину и грязь. Минеральное масло в сочетании с растительным маслом имеет высокую смачивающую способность, создавая при нанесении резьбы плотную пленку, предохраняющую от появления трещин. В остальных случаях эмульсия чугуна представляет из себя дисперсно-водные, мыльно-водные растворы. Обработка чугуна может производиться всухую.

16к20 смазка

В станке применена, автоматическая система смазки шпиндельной бабки и коробки подач.

Принцип действия

Шестеренный насос, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передача, засасывает масло из резервуара и подает его через сетчатый фильтр к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки. Примерно через минуту после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке, постоянное вращение которого свидетельствует о нормальной работе системы смазки. Из шпиндельной бабки и ко робки подач масло через заливной сетчатый фильтр 8 с магнитным вкладышем сливается в резервуар.

Указания по эксплуатации

В процессе работы необходимо следить за вращением диска маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке. При его остановке необходимо тут же выключить станок и очистить сетчатый фильтр 7. Для этого его надо вынуть из корпуса резервуара, предварительно отсоединив трубы, отвернуть гайку, расположенную в нижней части, и снять фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полного очищения. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, т. к. это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.

Рисунок — Карта смазки станка 16к20

Для очистки заливного фильтра 8 с магнитным вкладышем удалить его из резервуара, снять крышку, вынуть из стакана магнитный вкладыш и промыть в керосине все поверхности.

Заливной фильтр 8 нужно чистить один раз в месяц,

ВНИМАНИЕ! Фильтры 7 и 8 необходимо обязательно чистить перед и после каждой смены масла.

Обслуживание системы смазки

Ежедневно перед началом работы нужно проверять по указателю уровень масла в резервуаре и при необходимости доливать его через отверстие заливного фильтра 8. При замене масла слив из резервуара осуществляется через пробку 4. Перед тем, как заполнить резервуар маслом, его надо очистить и промыть керосином.

Смазка фартука

Смазка механизма фартука автоматическая, осуществляется от индивидуального плунжерного насоса 5. Масло заливается в корпус через отверстие 6, закрываемое пробкой, а спивается через отверстие 4. Уровень масла контролируется по маслоуказателю 1 на лицевой стороне фартука.

Смазку направляющих каретки и поперечных салазок про— изводят в начале и в середине смены, до появления масляной пленки на направляющих. При винторезных работах смазка направляющих, а также опорных втулок ходового винта, размещенных в фартуке производится при включенной маточной гайке.

Смазка ходового винта

Смазка опор ходового вала и ходового винта, а также задней бабки осуществляется фитилями из резервуаров, в которые масло заливается через отверстие 6, закрываемое колпачком. Резервуар задней бабки заполняется до вытекания масла через отверстие 1 на лицевой стороне корпуса.

Ежедневно в конце смены снять резцовую головку, очистить ее рабочие поверхности и смазать конусную ось резцедержателя.

Смазка сменных шестерен

Сменные шестерни и ось промежуточной сменной шестерни (точка 9) смазываются вручную консистентной смазкой.

Остальные точки смазываются вручную при помощи масленки, поставляемой со станком.

Особенности выбора смазки для обработки стали

Стальные поверхности обрабатываются индустриальными маслами, указанными в техническом паспорте станка.

Употребляемая охлаждающая жидкость в виде эмульсии стали – это керосин и сульфофрезол. Они применяются при нанесении резьбы, шлифовании. Это относится и к легированным и к углеродистым сталям. На станках-полуавтоматах, автоматах, резьбонарезных, сверлильных работах применяются сульфофрезолы с содержанием серы 1,7%. На высоких оборотах сернистая стружка начинает дымить, испаряя сернистые соединения. В таких случаях применение этого вида СОЖ запрещено и используют водосмешиваемые СОЖ.

Особенности

К направляющим предъявляются такие требования, как точность, хорошие эксплуатационные показатели и низкие издержки при их производстве и эксплуатации.

Важнейшими особенностями являются:

низкий коэффициент трения;
отсутствие прерывистого трения при высоких несущих способностях и низкой скорости подачи;
низкий износ и высочайшая противозадирная надежность;
жесткость на кручение и минимальные люфты;
хорошие смачивающие качества, снижающие вибрации станков при обработке поверхностей изделий.

Для чего необходим токарный станок

На токарном агрегате 1К62 можно обрабатывать болванки со сложными и криволинейными поверхностями и нарезать резьбы, применяя такие металлорежущие инструменты, как:

резцы,
сверла,
развертки,
метчики,
плашки и зенкеры всех видов и размеров.

Диапазон возможностей токарно-винторезного станка 1К62 довольно широк. На нём можно обрабатывать изделия, как небольшого диаметра с малым весом, так и крупные детали. При фиксации болванки в патроне, её вес может достигать показателя 0,3 т. При фиксации изделия в центрах, его масса может достигать показателя 1,3 т.

Кроме традиционных токарных задач, станок 1К62 позволяет выполнять точение любой из пяти типов резьбы:

архимедовой,
модульной,
питчевой,
метрической,
дюймовой.

Агрегат оборудован, установленным на особых подшипниках, жёстким шпинделем, что предоставляет возможность обрабатывать болванки из закалённой стали. Модификация 1К62 относится к станкам лобовой серии. Другими словами, этот станок, способен обрабатывать детали с большим диаметром, но малой длиной. Устройством предусмотрена торцевое регулирование задней бабки, дающая возможность точить пологие конусы.

Особенности устройства станка

С целью общего понимания устройства станка следует ознакомиться с его основными узлами:

Передняя бабка — это главный функциональный орган, включающий в себя чугунный корпус, шпиндельный узел и коробку для переключения скоростей. Она предназначена для фиксации и обеспечения вращения обрабатываемой заготовки. Ключевым элементом передней бабки является шпиндель, обладающий формой стального пустотелого вала. В передней части шпинделя выполнена стандартная резьба.
Гитара — предусмотрена для настройки подачи или шага выполненной резьбы станка благодаря установке соответствующих запасных зубчатых колес. В современных моделях станков фактически не применяется.
Коробкой подач называется узел агрегата, который передает вращательный момент от шпинделя к ходовому винту и валу. Она отвечает за изменение числа оборотов в минуту при вращении ходового вала, чем достигается продольное и поперечное движение суппорта с установленной скоростью.
Станиной является основание из чугуна, где размещены главные механизмы станка. Вверху станина включает в себя две плоские и две призматические направляющие полосы для движения задней бабки и суппорта. Станина смонтирована на двух тумбах.
Фартук предназначен для трансформации вращения ходового вала в прямолинейное движение суппорта.
Суппортом называется один из основных элементов токарно-винторезного станка 1К62, обеспечивающий продольное, поперечное и наклонное, по отношению к оси агрегата, движение резцедержателя с резцом. Резец может передвигаться как вручную, так и автоматически в продольном и поперечном направлении по отношению к станине. Суппорт включает в себя каретку, фартук, механизмы поперечных салазок, механизмы верхних салазок, механизмы держателя резцов.
Задняя бабка предназначена для фиксации конца длинных заготовок во время обработки и для установки и подачи таких режущих инструментов, как сверла, зенкера, развертки.
Шкаф с электроаппаратурой обеспечивает пуск электропривода, запуск и остановку станка, контролирует работу коробок скоростей и подач, контролирует работу механизма фартука и т. д. с помощью соответствующих органов управления (рукояток, кнопок, маховиков).

Помимо этого, может выйти из строя дорогостоящее оборудование или его детали.

Используемые масла

Смазочные жидкости, используемые для направляющих скольжения, должны удовлетворять требованиям ISO 3498, ISO 6743-13 и DIN 51-502. Для смазки горизонтальных обычно применяются специальные горюче-смазочные материалы, вязкость которых составляет 68 сСт, а для вертикальных и наклонных – вязкостью 220 сСт.

Подача масла осуществляется через центральную систему, причем в процессе использования оно полностью расходуется, поэтому его называют еще утрачиваемым. В состав горюче-смазочных жидкостей входят также специальные присадки, повышающие устойчивость к коррозии и окислению. Кроме того, в масла добавляют:

специальные антискачковые присадки;
добавки, повышающие адгезию и придающие смазке липкость;
поверхностно-активные добавки;
присадки противозадирные;
добавки, снижающие износ.

Достаточно часто в станочном оборудовании имеется общая система смазки, и жидкость подается не только на опорные поверхности, но и в редукторы и гидравлику. В связи с этим смазочные материалы для направляющих также должны соответствовать следующим допускам:

2 часть DIN 51524 HLP для гидравлических масел;
3 часть DIN 51517 CLP для редукторных смазок.

В работе станочного оборудования используются смазочные и охлаждающие вещества, поэтому используемые масла должны иметь хорошую химическую совместимость с ними и отличные деэмульгирующие (водоотделительные) свойства.

Достоинства модели

Перечень основных достоинств, благодаря которым ценность токарно-винторезного станка 1К62 является оправданной как у мастеров, так и среди любителей:

Читайте также: