Степень деформации металла это

Обновлено: 05.07.2024

Физические основы пластической деформации

1.1. Общие сведения об обработке металлов давлением

В основе всех процессов обработки металлов давлением (ОМД) лежит способность металлов и их сплавов под действием внешних сил пластически деформироваться, т. е., не разрушаясь, необратимо изменять свою форму и размеры. При этом изменяется структура металла, его механические и физические свойства.

Обработка металлов давлением известна с древнейших времен. Холодная ковка самородной меди и метеоритного железа была известна еще до того, как люди начали добывать металлы из руд (VII в. до н. э.). Техника обработки металлов давлением получила развитие в X. XIII веках, когда кузнецы научились изготавливать многослойные мечи и топоры со стальными закаливаемыми лезвиями, а также предметы бытового назначения, инструменты и ремесленные приспособления. Ручная ковка была исторически первым из применяемых до сих пор способов формоизменяющей обработки металлов. Первый паровой молот, появившийся в 1843 г., деформировал металл силой падения груза, а для поднятия которого использовался пар. В 1888 г. появился молот двойного действия, у которого верхняя «баба» при движении вниз дополнительно разгонялась силой пара. Прокатка металлов возникла позже ковки и волочения. Первые сведения о прокатке относятся к XV в. (прокатка свинцовых полос). Основоположником современных методов прокатки принято считать английского изобретателя Г. Корта, изготовившего первый прокатный стан в 1783 г.

В настоящее время давлением обрабатывают около 90 % всей выплавляемой в мире стали, а также большое количество цветных металлов и их сплавов (до 60 %). В машиностроении наиболее широко применяется штамповка (горячая объемная и листовая). В современном автомобиле насчитывается до 90 % штампованных деталей (облицовочные детали, детали подвески, колесные диски, валы и шестерни коробки передач, детали двигателя (поршни, шатуны, коленчатые и распределительные валы, клапаны), тормозные колодки, бензобаки, глушители и др.), половина из которых не подвергается никаким другим видам обработки, в тракторе — 70 %. Современные двигатели конструктивно состоят из деталей (до 100 %), полученных ОМД.

Обработка металлов давлением — группа методов получения полуфабрикатов или изделий требуемых размеров и формы путем пластического деформирования заготовок за счет приложения внешних усилий.

Основными процессами ОМД являются: прокатка, прессование, волочение, ковка, объемная и листовая штамповка. По назначению они подразделяются на следующие две группы:

1. Процессы ОМД, направленные на получение машиностроительных профилей — изделий постоянного поперечного сечения по их длине (прутков, труб, проволоки, лент, листов и др.). К этим процессам относятся прокатка, прессование и волочение. Изделия, полученные этими методами, применяются в строительных конструкциях или в качестве заготовок для последующего изготовления из них деталей другими методами (резанием, ковкой, штамповкой и т. д.).

2. Процессы ОМД, направленные на получение машиностроительных заготовок, которые имеют форму и размеры, приближенные к готовым деталям, и только в рядечсалеув требуют обработки резанием для придания им окончательных размеров и получения необходимого качества поверхности. К этим процессам относятся ковка и штамповка.

При ОМД, во-первых, достигается получение изделий сложной формы из заготовок простой формы и, во-вторых, улучшается кристаллическая структура исходного литого металла и повышаются его физико-механические свойства.

Преимуществами методов ОМД являются следующие:

1) низкая трудоемкость процессов и, следовательно, их высокая производительность;

2) рациональное использование металла (коэффициент использования металла (КИМ) приближается к единице);

3) стабильность размеров и относительно высокая точность изготавливаемых деталей при большой сложности их форм;

4) универсальность используемого прессового оборудования;

5) возможности для механизации и автоматизации технологических процессов;

6) простота осуществления процесса.

Главными недостатками методов ОМД являются следующие: относительно высокая стоимость инструмента (в условиях серийного производства она составляет до 14 % от себестоимости деталей), а также сложность и уникальность прессового оборудования.

1.2. Сущность пластической деформации

Следует отметить, что металлы характеризуются наличием металлической связи, когда в узлах атомно-кристаллической решетки расположены положительно заряженные ионы, окруженные электронным газом. Наличие такой металлической связи и придает металлу способность подвергаться пластической деформации.

Пластичность — свойство твердого тела под действием внешних сил или внутренних напряжений, не разрушаясь, необратимо изменять свою форму и размеры. Такое изменение формы и размеров металлического тела называют пластической деформацией.

Деформация — изменение формы и размеров твердого тела под влиянием приложенных внешних сил. Деформация может быть упругой, исчезающей после снятия нагрузки, и пластической, остающейся после снятия нагрузки.

Механизмы пластической деформации. Как бы не были малы приложенные к металлу усилия, они вызывают его деформацию. Начальные деформации всегда являются упругими, и величина их находится в прямой зависимости от нагрузки (закон Гука). При упругой деформации под действием внешних сил изменяются расстояния между атомамилвликчреисктоай решетке. После снятия нагрузки атомы под действием межатомных сил возвращаются в исходное положение, и металл восстанавливает свои первоначальные размеры и форму.

Скольжение. При пластической деформации одна часть кристалла необратимо сдвигается по отношению к другой на целое число периодов атомно-кристаллический решетки — смещается по так называемым плоскостям сдвига (скольжения). Следует отметить, что ими являются кристаллографические плоскости, в которых находится наибольшее количество атомов. Расположение этих плоскостей зависит от типа атомно-кристаллической решетки металла. У aжелеза, вольфрама, молибдена и других металлов с объемноцентрированной кубической (ОЦК) решеткой имеется шесть плоскостей сдвига (в каждой из них имеется по два направления сдвига) и так называемая система скольжения (имеет 6 × 2 = 12 элементов сдвига) (рис. 2.1, а). При этом g-железо, медь, алюминий и другие металлы с гранецентрированной кубической (ГЦК) решеткой имеют четыре плоскости сдвига с тремя направлениями скольжения в каждой, т. е. 4 × 3 = 12 элементов сдвига (рис. 2.1, б). У цинка, магния и других металлов с гексагональной плотноупакованной (ГПУ) решеткой имеется одна плоскость с тремя направлениями скольжения, т. е. три элемента сдвига (рис. 2.1, в). Чем больше элементов сдвига в решетке, тем выше пластичность металла.

Рис. 2.1. Плоскости и направления (заштрихованные плоскости) сдвига в кристаллической решетке: а — ОЦК; б — ГЦК; в — ГПУ

Наиболее легкий сдвиг по определенным плоскостям и направлениям объясняется тем, что при таком перемещении атомов из одного устойчивого равновесного положения в другое значения затрачиваемых усилий будут минимальными, и, следовательно, будут наименьшими необходимые для этого затраты энергии.

Если нагрузку снять, перемещенная часть кристалла не возвратится на старое место и деформация сохранится. Наличие плоскостей скольжения в кристалле подтверждается при микроструктурном исследовании пластически деформированных металлов.

Двойникование. Скольжение или сдвиг по определенным кристаллографическим плоскостям является основным, но не единственным механизмом пластической деформации металлов. При некоторых условиях пластическое деформирование может также происходить путем двойникования. При пониженных температурах у металлов с ОЦК решеткой наблюдается переход от механизма скольжения к механизму двойникования. Сущность двойникования заключается в том, что под действием касательных напряжений одна часть зерна оказывается смещенной по отношению к другой части, занимая симметричное положение и являясь как бы ее зеркальным отражением (рис. 2.2).

Дислокационный механизм пластической деформации. Процесс скольжения не следует представлять как одновременное передвижение одной части кристалла относительно другой. Такой жесткий или синхронный сдвиг потребовал бы напряжений в сотни или даже тысячи раз превышающие по величине те, при которых в действительности протекает процесс

Рис. 2.2. Схема процесса двойникования

пластической деформации. В реальных металлах сдвигас(птилче ское деформирование) происходит при напряжениях, величина которых меньше теоретических в сотни и тысячи раз (например, для железа t_теор ≈ 2 600 МПа, а t_реал ≈ 290 МПа, для меди

t_теор ≈ 1 540 МПа, а t_реал ≈ 1 МПа). Такое расхождение объясняется дислокационным механизмом пластической деформации.

При дислокационном механизме пластической деформации скольжение осуществляется в результате перемещения в кристалле дислокации, когда сдвиг происходит последовательно от атома к атому вблизи ядра дислокации. В этом случае усилие сдвига значительно меньше, чем при одновременном сдвиге всех атомов.

Данный процесс можно объяснить с помощью моделей движения гусеницы (рис. 2.3, а) и перемещения ковра (рис. 2.3, б).

Рис. 2.3. Дислокационный механизм пластической деформации: а — модель движения гусеницы; б — модель перемещения ковра

Гусеница перемещается путем последовательного подъема одной пары ног и перестановки их в новое место, а не за счет подъема всех ног одновременно и перемещения на шаг. Когда

все ноги гусеницы последовательно выполнят эту операцию, то она переместится на шаг (такой режим движения требует от нее значительно меньших усилий). Аналогичным образом происходит перемещение ковра по полу в случае прокатывания на нем складки, что требует значительно меньших усилий, чем, транспортировка ковра целиком.

Дислокационный механизм пластической деформации объясняетсядсулюещим образом. Атомы, расположенные в поле дислокации, возбуждены (их энергия повышена) и выведены из устойчивого положения равновесия с минимальной свободной энергией. Такое состояние кристалла является метастабильным. Поэтому для того чтобы ограниченная группа атомов в области дислокации сдвинулась и заняла новое устойчивое положение равновесия, достаточно приложить существенно меньшее напряжение, чем при их синхронном сдвиге, т. е. совершить незначительную работу и затратить при этом минимум энергии.

Механизм перемещения дислокации на атомном уровне представлен на рисунке 2.4.

Рис. 2.4. Схема перемещения дислокаций

Следует отметить, что силы взаимодействия атомов зависят от расстояния. В зоне дислокации расстояния атомов 3 и 4 от краевого атома 1 экстраплоскости 1 – 1 1 увеличены и связи между этими атомами утрачены. Под действием сдвигающей силы Р смещение плоскостей приводит к уменьшению расстояния 1 – 4 и увеличению расстояния 2 – 4. В результате этого связь между атомами 1 и 4 восстанавливается, а между атомами 2 и 4 обрывается. Дислокация перемещается на одно межатомное расстояние.

Таким образом, движение дислокации — это процесс последовательного разрыва и восстановления связей в кристаллической решетке. В результате пробега дислокации от одной границы кристалла до другой происходит смещение части кристалла на одно межатомное расстояние. Из совокупности пробегов дислокаций складывается общая деформация кристаллического тела.

1.3. Наклеп и рекристаллизация

Пластическая деформация поликристаллических тел (металлов и сплавов) имеет некоторые особенности по сравнению с пластической деформацией одного зерна (монокристалла). В поликристаллическом металле зерна (следовательно, и плоскости скольжения) имеют различную ориентировку (рис. 2.5, а). Из-за влияния соседних зерен деформирование каждого зерна не может совершаться свободно. Пластическая деформация на первой стадии начинается тогда, когда действующие напряжения превысят предел упругости. На первой стадии пластическая деформация может происходить лишь в отдельных зернах с благоприятной ориентировкой, у которых плоскости легкого скольжения совпадают с направлением максимальных касательных напряжений. В каждом зерне сдвиг происходит последовательно: сначала по одной плоскости, затем по другой и т. д. Кроме сдвига, происходит и поворот смещенных частей зерна в направлении уменьшения угла между направлениями плоскостей скольжения и направлением растягивающих сил. В результате сдвигов и поворота плоскостей скольжения зерно постоянно вытягивается в направлении растягивающих сил (рис. 2.5, б). Зерна удлиняются настолько, что напоминают волокна, поэтому структура деформированного металла называется волокнистой (рис. 2.5, в). Дальнейшая деформация (вторая стадия) приводит к дроблению зерен.

Рис. 2.5. Схема образования текстуры в поликристаллитном теле: а — исходное расположение зерен; б — изменение формы зерен при пластической деформации; в — текстура металла после деформации

В процессе межзеренных и внутризеренных сдвигов происходит искажение кристаллической решетки, удлинение и поворот зерен, их последующее дробление, что, в конечном итоге, затрудняет дальнейшее скольжение. Это вызывает возрастание сопротивления деформации. Кроме того, неравномерная деформация отдельных зерен приводит к возникновению внутренних напряжений, которые так же вызывают увеличение сопротивления деформации.

При холодной пластической деформациимиезнения структуры приводят к повышению твердости НВ и предела прочности металла σ_в, а также понижению его пластических (относительное удлинение δ) и вязкостных (ударная вязкость КС) свойств (рис. 2.6). Чем больше величина пластической деформации ε, тем значительнее эти изменения.

Рис. 2.6. Влияние степени деформации на механические свойства металлов

Изменение свойств и структуры металла в результате пластической деформации в холодном состоянии называется наклепом или упрочнением. Интенсивность нарастания наклепа по мере увеличения степени деформации неодинакова (в начальный момент деформирования она резко увеличивается, а затеммзеадляется ).

Наклеп не всегда является отрицательным фактором, затрудняющим процесс получения заготовки пластическим деформированием. Иногда его используют для получения изделия с необходимыми полезными свойствами (часто в сочетании с последующей термической обработкой). Так, холодной пластической деформацией можно в 2. 3 раза повысить предел прочности (особенно предел текучести). Например, гвозди должны быть изготовленыти могу применяться только из наклепанного металла. Гвозди, у которых наклеп снят термической обработкой (побывавшие в печи), к применению непригодны.

Следует отметить, что наиболее прочным материалом в современной технике является нагартованная (упрочненная) стальная проволока (в немецком языке слово hard означает твердость), получаемая в результате холодного волочения при ε = 80. 90 % и имеющая σ_в = 3 000. 4 000 МПа. Такая высокая прочность не может быть достигнута легированием и термической обработкой.

Понижение пластических свойств наклепанного металла может быть очень значительным. Например, у низкоуглеродистой стали относительное удлинение δ уменьшается почти в 6 раз (с 30. 35 до 5. 6 %).

При определенной степени деформации металл утрачивает пластичность настолько, что дальнейшее деформирование внешним усилием может привести к его разрушению.

Возврат и рекристаллизация. Деформированный металл по сравнению с недеформированным находится в неравновесном состоянии. В таком металле даже при комнатной температуре могут самопроизвольно протекать процессы, приводящие его в более устойчивоеувтнреннее состояние. При повышении температуры скорость таких процессов возрастает.

При нагреве до сравнительно низких температур протекает процесс возврата, т. е. снятие микронапряжений и частично искажений кристаллической решетки. Изменений структуры при этом еще не наблюдается. Возврат несколько изменяет свойства наклепанного металла (понижается его прочность и повышается пластичность). Возврат происходит при температуре (0,2. 0,3) Т_пл, °K.

При дальнейшем нагреве в результате теплового воздействия происходит перестройка кристаллов деформированного тела, зарождение новых зерен (кристаллов) и их рост. Такой процесс называется рекристаллизацией.

В результате рекристаллизации (рис. 2.7) образуются совершенно новые зерна, с неискаженной кристаллической решеткой. Размеры новых зерен могут сильно отличаться от исходных. Образование новых зерен приводит к резкому снижению плотности дислокаций и высвобождению энергии, накопленной при пластической деформации металла. В результате рекристаллизации металл разупрочняется и восстанавливает свои первоначальные свойства, а его зерна становятся равноосными.

Рис. 2.7. Изменения микроструктуры деформированного металла при нагреве:

а — наклепанный металл; б — начало первичной рекристаллизации; в — завершение первичной рекристаллизации; г, д — стадии собирательной рекристаллизации

Пластически деформированные металлы могут рекристаллизоваться лишь после деформации, степень которой превышает определенное критическое значение, которое называется критической степенью деформации. Для алюминия она составляет ~2 %, для железа и меди — ~5 %. Если степень деформации меньше критической, то зарождения новых зерен при нагреве не происходит.

Наименьшая температура нагрева, обеспечивающая возможность зарождения новых зерен, называется температурой рекристаллиза- ции Т_рекр. Рекристаллизация для технически чистых металлов происходит при температурах Т_рекр ≥ 0,4 Т_пл, °K. Температура рекристаллизации Т_рекр. некоторых металлов представлена в таблице 2.1.

Степень деформации

Степень деформации — отношение размеров (габаритов) конечного продукта к необходимым размерам (габаритам). Если отклонения нет, то степень деформации равна нулю. Также степень деформации рассчитывается как соотношение глубокой вытяжки.

\cdot = \cdot \cdot = const " />
\cdot > \cdot \cdot > " />
) + \ln (\frac) + \ln (\frac) " />

Исходная величина — это максимальная степень деформации.

\right) " />

Дополнить статью (статья слишком короткая либо содержит лишь словарное определение).
Найти и оформить в виде сносок ссылки на авторитетные источники, подтверждающие написанное.

Wikimedia Foundation . 2010 .

Полезное

Смотреть что такое "Степень деформации" в других словарях:

степень деформации — deformacijos laipsnis statusas T sritis fizika atitikmenys: angl. degree of deformation vok. Deformationsgrad, m rus. степень деформации, f pranc. taux de déformation, m … Fizikos terminų žodynas

степень деформации — [degree of strain (deformation)] мера изменения размеров тела или его элемента. В качестве степени деформации принимается: относительная деформация отношение абсолютного изменения величины к определенным значениям этой величины (начальное,… … Энциклопедический словарь по металлургии

степень использования запаса пластичности — [plasticity utilization level] отношение накопленного к данному моменту деформационного сдвига Л в рассматриваемом месте тела к предельной деформации сдвига к моменту разрушения Λρ: Ψ = Λ/ Λρ. В момент разрушения Ψ = 1; Смотри также: Степень… … Энциклопедический словарь по металлургии

степень уплотнения — [compaction ratio] интегрированная мера деформации порошкого материала при уплотнении, определяющая относительное увеличение его исходной плотности; Смотри также: Степень степень черноты степень сокращения степень окисления … Энциклопедический словарь по металлургии

Степень — Термин «степень» может означать: В математике Возведение в степень Декартова степень Корень n й степени Степень множества Степень многочлена Степень дифференциального уравнения Степень отображения Степень точки в геометрии Степени тысячи… … Википедия

степень использования газа — [gas utilization rate] отношение разности между начальным и конечным значения какого либо параметра газа к его начальному значению. Степень использования газа характеризуется изменением разных видов его потенциальной химической и тепловой энергии … Энциклопедический словарь по металлургии

степень развития ограждения — [shield factor] отношение площади внутренней поверхности огражденного рабочего пространства печи к площади тепловоспринимаемой поверхности нагреваемого материала. Степень развития ограждения применяется для характеристики теплообмена в зоне… … Энциклопедический словарь по металлургии

степень черноты — [emissivity factor] энергетическая характеристика излучающего тела, равная отношению потоков собственного (интегрированного) излучения данного и абсолютно черного тела при одной и той же температуре. Смотри также: Степень степень сокращения… … Энциклопедический словарь по металлургии

степень сокращения — [reduction ratio] при обогащении величина, обратная выходу продукта, выраженная в долях единиц; Смотри также: Степень степень черноты степень окисления степень обогащения степень металлизации … Энциклопедический словарь по металлургии

степень окисления — [oxidation level] характеристика состояния элемента в химическом соединении и его поведения в окислительно восстановительных реакциях; численно определяется зарядом иона атома в соединении; Смотри также: Степень степень черноты степень сокращения … Энциклопедический словарь по металлургии

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

При всех видах обработки давлением важнейшим показателем является степень деформации металла - величина, характеризующая, в какой мере изменились размеры или площади поперечных сечений заготовки. При плоской прокатке деформацию характеризуют относительным обжатием, измеряемым в процентах и равным [ ( Я - - / г) / Я ] - 100, где Н - толщина заготовки до прокатки, / t то же, после прокатки. При сортовой прокатке, прессовании и волочении степень деформации также характеризуется относительным обжатием, которое определяется как [ ( F - f) / F ] - 100, где F - площадь поперечного сечения заготовки до обработки, / - то же, после обработки. [7]

От величины температуры нагрева и коэффициента линейного расширения зависит степень деформации металла . [8]

Способы сварки давлением отличаются друг от друга источниками нагрева, степенями деформации металла в зоне соединения, температурой и длительностью нагрева. Так, холодная сварка выполняется при комнатной температуре с большой деформацией соединяемых концов деталей. Сварка трением и ультразвуковая происходят за счет тепла, выделяемого при трении сдавленных соединяемых поверхностей. Высокочастотную сварку осуществляют с нагревом при небольшом давлении. Широкое внедрение в народное хозяйство контактной сварки и родственных ей процессов, а также расширение областей их применения требует непрерывного пополнения нашей промышленности сварщиками с квалификацией не ниже 2 - 3-го разрядов, знающими технологию этих процессов и сварочное оборудование. Сварщиков такой квалификации готовят в широкой сети профессионально-технических училищ нашей страны. [9]

Полученная зависимость значений предела прочности и относительного удлинения объясняется меньЩей степенью деформации металла в штамповках большого веса. На конструктивную прочность нагруженных деталей, изготовленных из штамповок, большое влияние оказывает характер расположения волокна по сечению штамповки, определяемый по макроструктуре. [10]

Структура соединения определяется исходной структурой металла, скоростью нагрева и охлаждения, средой и степенью деформации металла в зоне сварки. [12]

Основными причинами повышения твердости никеля являются измельчение структуры зерна ( уменьшение размеров блоков) и степени деформации металла . При незначительной разнице в твердости отожженного и упрочненного никеля при нагреве от минус 180 до плюс 20 С ( HV 15 - 17) в процессе деформирования происходит наиболее интенсивное нарастание твердости у металла, имеющего более низкую температуру. [14]

Сущность этого способа обработки металлов заключается в том, что с повышением скорости резания уменьшается степень деформации металла в процессе стружкообразо-вания, что подтверждается, в частности, уменьшением усадки стружки и силы резания при скоростном точении. Уменьшение деформации в отдельных частицах стружки обусловливает уменьшение количества теплоты, образующейся в процессе резания в каждой частице. Кроме того, каждая частица стружки при высокой скорости резания соприкасается с передней поверхностью резца меньше времени, чем при сравнительно низкой скорости. Благодаря этому при скоростном точении из каждой отдельной частицы стружки в резец поступает меньше теплоты, чем при низкой скорости резания. [15]

Значение степени деформации , которая характеризует протекание процесса холодного выдавливания, влияет на величину и плотность зерен металла детали волновода, характер течения металла и качество изготовляемых деталей. [1]

Значение степени деформации ( также усредненное) можно вычислить по формуле ( 9 - 30), а затем найти о - по кривой 0; - е - для данного материала. [2]

Если предварительный расчет дает значения степени деформации выше указанных пределов , формообразование детали выполняют за две операции. [3]

Выясним, до каких значений степени деформации применим. [4]

В табл. 128 помещены практически достигаемые значения степени деформации с учетом стойкости рабочего инструмента. [5]

Следует отметить, что одно и то же значение степени деформации может быть достигнуто при разных сочетаниях температуры, сварочного давления и времени выдержки. При этом качество соединений также будет приблизительно одинаковым, но не идентичным, поскольку на процесс формирования структуры в большей мере влияют температура и скорость развития деформации. [6]

После определения диаметров ступеней на всех участках поковки рассчитывают значения степеней деформации по переходам и суммарную степень деформации е с учетом епред за первый переход. Если требуема-я степень деформации е превышает епред, то обработку осуществляют последовательно по ступеням с возвращением заготовки в исходное положение после каждого прохода. [7]

Характер кривых упрочнения для некоторых металлов и сплавов показан на рис. 1.24. Наиболее интенсивное увеличение напряжения текучести происходит в начальной стадии деформирования, а при некоторых значениях степени деформации ( порог упрочнения) дальнейшая деформация не вызывает значительного изменения величины напряжения текучести. [8]

При некоторых определенных условиях протекание процесса конечной пластической деформации рассматриваемой частицы, которые мы будем называть условиями монотонности и которые сводятся как бы к идеальной однозначности изменений формы частицы, степень деформации численно равна интенсивности итоговой деформации. В случае приближенного или точного равенства значений степени деформации и интенсивности итоговой деформации, учет переменного по объему тела деформационного упрочнения особой сложности не представляет: функциональная зависимость касательных напряжений на октаэдр и ческих площадках от степени или интенсивности деформации, практически может быть задана кривой, построенной по результатам лабораторных испытаний данного физического вещества ( при соответствующем температурно-скоростном режиме испытания) на какой-либо простой вид ( например, растяжение) деформации. [9]

Выше было указано на то, что полная производная степени деформации по времени равна интенсивности скорости деформации. Это условие, а также условие равенства нулю в начальный момент процесса формоизменения значений степени деформации во всех точках деформируемого тела и устанавливают основное понятие о степени деформации. [10]

Графики зависимости истинного напряжения от степени деформации называют кривыми упрочнения ( см. фиг. Характер этих кривых показывает, что наиболее интенсивное увеличение истинного напряжения имеет место в начальной стадии деформации, а при некоторых значениях степени деформации ( порог упрочнения) дальнейшая деформация не вызывает значительного изменения величины истинного напряжения. [11]

Читайте также: