Степени коррозии металла гост
Обновлено: 02.07.2024
Единая система защиты от коррозии и старения
Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
Unified system of corrosion and ageing protection.
Paint coatings. Metal surface preparation for painting
Дата введения 2006-01-01
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-97 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Научно-исследовательский институт лакокрасочных покрытий с опытным машиностроительным заводом "Виктория" (ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ "Виктория")
2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 26 от 8 декабря 2004 г.)
За принятие стандарта проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии
4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения международного Руководства ИСО/МЭК 21:1999 "Принятие международных стандартов в качестве региональных или национальных стандартов"
5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 июня 2005 г. N 149-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.402-2004 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.
7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2006 г.
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе "Национальные стандарты".
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе "Национальные стандарты", а текст изменений - в информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе "Национальные стандарты"
Введение
Незащищенные покрытиями металлы (черные и цветные) при эксплуатации в условиях умеренного, морского, тропического климата (в атмосфере или в помещении) подвергаются коррозии, которая может привести к их разрушению. Поэтому для защиты от коррозии, а также для придания изделиям декоративного вида металлические поверхности защищают с помощью лакокрасочных покрытий.
В технологическом процессе окрашивания металлических поверхностей первой операцией является подготовка поверхности. Подготовка поверхности - многостадийный процесс. В зависимости от количества стадий результатом подготовки поверхности может быть очистка поверхности или дополнительное химическое преобразование металлической поверхности с образованием конверсионных покрытий (хроматных, фосфатных, оксидных).
Конверсионные покрытия за счет своих изоляционных свойств ингибируют механизм подпленочной коррозии и улучшают физико-механические свойства последующего лакокрасочного слоя, что позволяет противостоять коррозионным процессам и обеспечивать требуемый срок службы изделия.
Настоящий стандарт не только устанавливает требования к качеству окрашиваемой поверхности, но и содержит рекомендации по технологическим процессам подготовки поверхности, позволяющим получать требуемое качество.
Характеристики лакокрасочных покрытий в большой степени зависят от состояния поверхности, подготовленной к окрашиванию. Основными факторами, влияющими на эти характеристики, являются наличие ржавчины, окалины, загрязнений (пыль, масла, соли, влага), качество конверсионных покрытий. В настоящем стандарте регламентированы требования к состоянию металлических поверхностей, подлежащих окрашиванию.
В данном стандарте основное внимание уделено технологическим процессам химической подготовки поверхности. Даны рекомендации по выбору технологических процессов подготовки поверхности в зависимости от типа металла и условий эксплуатации окрашенных изделий. Механическая подготовка поверхности представлена в виде обзора существующих методов. Относительно области применения, эффективности и ограничений механической подготовки поверхности приведены ссылки на международные стандарты.
При выборе типа неметаллических неорганических покрытий, используемых для окрашивания цветных металлов и их сплавов, нужно руководствоваться ГОСТ 9.303-84. В настоящем стандарте установлены требования только к фосфатным покрытиям на черных металлах.
Технологические процессы подготовки поверхности цветных металлов: оксидирование, анодное окисление и хроматирование алюминия, хроматирование цинка и кадмия приведены в ГОСТ 9.305-84.
В стандарте приведены основные термины и определения, относящиеся к подготовке поверхности. Оценка поверхности, подготовленной к окрашиванию, дана в соответствии с международными стандартами. В стандарте приведены ссылки на основные международные стандарты по подготовке поверхности стальных подложек перед окрашиванием.
В настоящий стандарт включены требования охраны здоровья и безопасности персонала и защиты окружающей среды.
Настоящий стандарт не затрагивает финансовые вопросы, но несоблюдение его требований может стать причиной серьезных экономических последствий, так как некачественная подготовка поверхности изделий существенно снижает срок службы лакокрасочного покрытия.
Введение настоящего стандарта будет способствовать оптимизации технологических процессов подготовки поверхности в промышленности, что несомненно приведет к повышению качества окрашивания.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на изделия, детали, сборочные единицы и полуфабрикаты (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает общие требования к качеству поверхности изделий, предназначенных к окрашиванию, и технологии подготовки поверхности, в том числе к окрашиванию методами катодного и анодного электроосаждения и к нанесению порошковых покрытий.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
Степени коррозии металла гост
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
Единая система защиты от коррозии и старения
МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости
Unified system of corrosion and ageing protection. Metals and alloys. Methods for determination of corrosion and corrosion resistance indices
Дата введения 1987-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по управлению качеством продукции и стандартам
Л.И.Топчиашвили, Г.В.Козлова, канд. техн. наук (руководители темы); В.А.Атанова, Г.С.Фомин, канд. хим. наук, Л.М.Самойлова, И.Е.Трофимова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 31.10.85 N 3526
3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4815-84, СТ СЭВ 6445-88
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, приложения
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1989 г. (ИУС 2-90)
Настоящий стандарт устанавливает основные показатели коррозии и коррозионной стойкости (химического сопротивления) металлов и сплавов при сплошной, питтинговой, межкристаллитной, расслаивающей коррозии, коррозии пятнами, коррозионном растрескивании, коррозионной усталости и методы их определения.
Показатели коррозии и коррозионной стойкости используют при коррозионных исследованиях, испытаниях, проверках оборудования и дефектации изделий в процессе производства, эксплуатации, хранения.
1. ПОКАЗАТЕЛИ КОРРОЗИИ И КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ
1.1. Показатели коррозии и коррозионной стойкости металла определяют в заданных условиях, учитывая их зависимость от химического состава и структуры металла, состава среды, температуры, гидро- и аэродинамических условий, вида и величины механических напряжений, а также назначение и конструкцию изделия.
1.2. Показатели коррозионной стойкости могут быть количественными, полуколичественными (балльными) и качественными.
1.3. Коррозионную стойкость следует, как правило, характеризовать количественными показателями, выбор которых определяется видом коррозии и эксплуатационными требованиями. Основой большинства таких показателей является время достижения заданной (допустимой) степени коррозионного поражения металла в определенных условиях.
Показатели коррозионной стойкости, в первую очередь время до достижения допустимой глубины коррозионного поражения, во многих случаях определяют срок службы, долговечность и сохраняемость конструкций, оборудования и изделий.
1.4. Основные количественные показатели коррозии и коррозионной стойкости металла приведены в таблице. Для ряда коррозионных эффектов (интегральных показателей коррозии) приведены соответствующие им скоростные (дифференциальные) показатели коррозии.
Основные количественные показатели коррозии и коррозионной стойкости
Коррозионный эффект (интегральный показатель коррозии)
Скоростной (дифференциальный) показатель коррозии
Показатель коррозионной стойкости
Глубина проникновения коррозии
Линейная скорость коррозии
Время проникновения коррозии на допустимую (заданную) глубину*
Потеря массы на единицу площади
Скорость убыли массы
Время до уменьшения массы на допустимую (заданную) величину*
Степень поражения поверхности
Время достижения допустимой (заданной) степени поражения*
Максимальная глубина питтинга
Максимальная скорость проникновения питтинга
Минимальное время проникновения питтингов на допустимую (заданную) глубину*
Максимальный размер поперечника питтинга в устье
Минимальное время достижения допустимого (заданного) размера поперечника питтинга в устье*
Степень поражения поверхности питтингами
Время достижения допустимой (заданной) степени поражения*
Скорость проникновения коррозии
Время проникновения на допустимую (заданную) глубину*
Снижение механических свойств (относительного удлинения, сужения, ударной вязкости, временного сопротивления разрыву)
Время снижения механических свойств до допустимого (заданного) уровня*
Глубина (длина) трещин
Скорость роста трещин
Время до появления первой трещины**
Снижение механических свойств (относительного удлинения, сужения)
Время до разрушения образца**
Уровень безопасных напряжений** (условный предел длительной коррозионной прочности**)
Пороговый коэффициент интенсивности напряжений при коррозионном растрескивании**
Количество циклов до разрушения образца**
Условный предел коррозионной усталости**
Пороговый коэффициент интенсивности напряжений при коррозионной усталости**
Степень поражения поверхности отслоениями
Суммарная длина торцов с трещинами
При линейной зависимости коррозионного эффекта от времени соответствующий скоростной показатель находят отношением изменения коррозионного эффекта за определенный интервал времени к величине этого интервала.
При нелинейной зависимости коррозионного эффекта от времени соответствующий скоростной показатель коррозии находят как первую производную по времени графическим или аналитическим способом.
1.5. Показатели коррозионной стойкости, отмеченные в таблице знаком*, определяют из временной зависимости соответствующего интегрального показателя коррозии графическим способом, приведенным на схеме, или аналитически из его эмпирической временной зависимостиПоказатели коррозионной стойкости при воздействии на металл механических факторов, в том числе остаточных напряжений, отмеченные в таблице знаком**, определяют непосредственно при коррозионных испытаниях.
Схема зависимости коррозионного эффекта (интегрального показателя) от времени
1.6. Допускается использование наряду с приведенными в таблице показателями других количественных показателей, определяемых эксплуатационными требованиями, высокой чувствительностью экспериментальных методов или возможностью использования их для дистанционного контроля процесса коррозии, при предварительном установлении зависимости между основным и применяемым показателями. В качестве подобных показателей коррозии с учетом ее вида и механизма могут быть использованы: количество выделившегося и (или) поглощенного металлом водорода, количество восстановившегося (поглощенного) кислорода, увеличение массы образца (при сохранении на нем твердых продуктов коррозии), изменение концентрации продуктов коррозии в среде (при их полной или частичной растворимости), увеличение электрического сопротивления, уменьшение отражательной способности, коэффициента теплопередачи, изменение акустической эмиссии, внутреннего трения и др.
Для электрохимической коррозии допускается использование электрохимических показателей коррозии и коррозионной стойкости.
При щелевой и контактной коррозии показатели коррозии и коррозионной стойкости выбирают по таблице в соответствии с видом коррозии (сплошная или питтинговая) в зоне щели (зазора) или контакта.
1.7. Для одного вида коррозии допускается характеризовать результаты коррозионных испытаний несколькими показателями коррозии.
При наличии двух или более видов коррозии на одном образце (изделии) каждый вид коррозии характеризуют собственными показателями. Коррозионную стойкость в этом случае оценивают по показателю, определяющему работоспособность системы.
1.8. При невозможности или нецелесообразности определения количественных показателей коррозионной стойкости допускается использовать качественные показатели, например, изменение внешнего вида поверхности металла. При этом визуально устанавливают наличие потускнения; коррозионных поражений, наличие и характер слоя продуктов коррозии; наличие или отсутствие нежелательного изменения среды и др.
На основе качественного показателя коррозионной стойкости дают оценку типа: стоек - не стоек, годен - не годен и др.
Изменение внешнего вида допускается оценивать баллами условных шкал, например, для изделий электронной техники по ГОСТ 27597.
1.9. Допустимые показатели коррозии и коррозионной стойкости устанавливают в нормативно-технической документации на материал, изделие, оборудование.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КОРРОЗИИ
2.1. Сплошная коррозия
2.1.1. Потерю массы на единицу площади поверхности , кг/м, вычисляют по формуле
Группа Т93*
_________________________________________
* В указателе "Национальные стандарты" 2007 г.
группа Т94. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
Методы ускоренных коррозионных испытаний
Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings.
Methods for accelerated corrosion tests
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 ноября 1985 г. N 3761 срок введения в действие установлен с 01.01.87
Настоящий стандарт устанавливает методы ускоренных коррозионных испытаний (далее - испытания) металлических и неметаллических неорганических покрытий (далее - покрытия) для получения сравнительных данных коррозионной стойкости и защитной способности покрытий.
Методы испытаний могут быть использованы для сравнительных ускоренных испытаний металлов и сплавов.
Методы испытаний не предназначены для определения сроков службы покрытий в природных условиях.
Общие требования к программе испытаний - по ГОСТ 9.905-82.
1. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ НЕЙТРАЛЬНОГО СОЛЯНОГО ТУМАНА
1.1. Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры окружающей среды и введением в атмосферу раствора хлористого натрия.
1.2. Отбор образцов
1.2.1. Требования к образцам, их маркировке - по ГОСТ 9.905-82. Допустимая погрешность при изготовлении образцов ±1 мм.
Покрытия, наносимые на образцы, должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301-88*, ГОСТ 9.304-87 и другой нормативно-технической документации.
* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ 9.301-86. - Примечание изготовителя базы данных.
1.2.2. Торцы образцов и места клеймения должны быть защищены лакокрасочными покрытиями или другими способами, например, пушечной смазкой по ГОСТ 19537-83 при температуре испытаний до 50 °С.
1.2.3. Количество образцов устанавливают в зависимости от общей продолжительности испытаний, числа промежуточных съемов, количества образцов, снимаемых с испытаний, и количества контрольных образцов.
1.2.4. За вариант принимают совокупность образцов, изготовленных из одного металла или сплава и имеющих одинаковое покрытие, нанесенное по одному технологическому процессу.
От каждого варианта, предназначенного для испытаний, сохраняют контрольные образцы в количестве не менее трех штук, предназначенные для сравнения с образцами, снимаемыми с испытаний.
1.2.5. В установленные программой испытаний сроки от каждого варианта снимают с испытаний не менее трех образцов, в конце испытаний должно остаться не менее трех образцов каждого варианта.
1.2.6. Контрольные образцы и образцы, снятые с испытаний, хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например, в эксикаторах с влагопоглотителем.
1.3.1. Камера тепла и соляного тумана объемом не менее 0,4 м, с автоматическим поддержанием температуры режима, например, типа 12 КСТ-0,4-001; КСТ-1, удовлетворяющая следующим требованиям:
внутренние поверхности деталей камеры должны быть изготовлены из коррозионно-стойкого в испытуемой среде материала или должны быть футерованы таким материалом;
конструкция камеры должна позволять создавать в ней однородные условия и давать возможность туману свободно циркулировать вокруг всех изделий.
Не допускается прямое попадание аэрозоля на образцы, стекание конденсата с элементов конструкции камеры на расположенные ниже образцы.
1.3.2. Устройство для подачи и контроля тепла должно поддерживать в месте расположения образцов заданную температуру с погрешностью ±2 °С. Допускаются отдельные кратковременные отклонения ±5 °С, но не более 15 мин каждые 6 ч работы. Температуру в камере контролируют датчиком, помещенным в камеру на расстоянии не менее 100 мм от стенок.
1.3.3. Центробежный или ультразвуковой аэрозольный аппарат для образования соляного тумана в камере распылением раствора хлористого натрия.
Допускается применение пульверизаторов: увлажненный сжатый воздух, попадаемый в пульверизаторы под давлением от 70 до 170 кПа в зависимости от конструкции сопла, должен соответствовать классам загрязненности 0-4 по ГОСТ 17433-80.
Соляной туман должен обладать дисперсностью 1-10 мкм (95% капель) и водностью 2-3 г/м. Методы определения дисперсности и водности соляного тумана приведены в справочном приложении 1. Дисперсность и водность тумана не контролируют, если они оговорены в паспорте испытательной камеры.
1.3.4. Сборник осаждающегося соляного тумана, состоящий из измерительного цилиндра по ГОСТ 1770-74 со вставленной в него стеклянной воронкой типа В по ГОСТ 25336-82 диаметром 100 мм.
В камере устанавливают не менее двух сборников: один в непосредственной близости от распыляющего устройства, другой на наибольшем расстоянии от него. Сборники должны быть размещены так, чтобы в них собирался только оседающий соляной туман.
Повторное применение раствора для распыления не допускается.
1.3.5. Анализатор жидкости потенциометрический по ГОСТ 27987-88 с точностью измерения ±0,1 рН.
Допускается применение узкодиапазонной индикаторной бумаги с точностью измерения ±0,1 рН, градуированной электрометрически.
1.4. Реактивы и растворы
Кислота соляная по ГОСТ 857-88*, ч.д.а.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 857-95. - Примечание изготовителя базы данных.
Натр едкий по ГОСТ 2263-79, ч.д.а.
Натрий хлористый по ГОСТ 4233-77, ч.д.а., содержащий примесей не более 0,4%, примеси меди и никеля не допускаются.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72 или деионизированная по нормативно-технической документации.
Раствор хлористого натрия концентрацией (50±5) г/дм; раствор должен быть профильтрован.
Если при 25 °С рН приготовленного раствора не определяется значениями от 6,0 до 7,0, необходимо провести анализ воды и (или) соли на соответствие указанным стандартам и, в случае необходимости, заменить их.
1.5. Подготовка к испытаниям
1.5.1. Подготовка образцов - по ГОСТ 9.909-86.
1.5.2. Образцы размещают в камере таким образом, чтобы воздействие тумана на их поверхность было равномерным и капли раствора не стекали на расположенные ниже образцы.
1.5.3. Образцы в камере помещают под углом (20)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх.
При испытаниях изделий допускается подвешивать их вертикально.
1.5.4. Испытуемые образцы должны занимать не более 15% объема камеры.
1.6. Проведение испытаний
1.6.1. Образцы помещают в камеру, которую нагревают до температуры (35±2) °С, и подвергают воздействию соляного тумана.
Допускается помещать образцы в камеру после установления в ней заданной температуры, предварительно нагрев их до температуры, превышающей испытательную на 2-3 °С.
Отсчет времени испытаний начинают с момента достижения заданных значений контролируемых параметров режима испытаний. Время промежуточных осмотров и других вынужденных перерывов не включают в общую продолжительность испытаний.
1.6.2. Испытания проводят при непрерывном распылении раствора. При использовании камер с герметичной дверцей распыление раствора допускается проводить в течение 15 мин через каждые 45 мин испытания. Повторное применение раствора не допускается.
Камеру допускается открывать только для периодического кратковременного осмотра испытуемых образцов и пополнения резервуара раствором, если пополнение снаружи невозможно.
1.6.3. Средняя скорость наполнения раствора в каждом сборнике в течение 24 ч должна быть 1-2 см/ч.
рН раствора, собранного в камере, должно быть от 6,5 до 7,2 при 25 °С. Необходимую корректировку рН раствора перед распылением проводят добавлением растворов соляной кислоты или едкого натра.
Перед распылением раствор нагревают до 35 °С для удаления растворенного углекислого газа, если для его приготовления не применялась свежепрокипяченная дистиллированная вода.
1.6.4. Продолжительность испытания устанавливают в программе испытаний в соответствии с требованиями, предъявляемыми к испытуемым образцам. Рекомендуемая продолжительность испытаний 2, 6, 24, 96, 240, 480, 720 ч и т.д.
Не допускается одновременно испытывать образцы, для которых заранее определена продолжительность испытания, с образцами, которые испытывают до появления первых признаков коррозии.
1.6.5. По окончании испытаний образцы извлекают из камеры.
1.7. Обработка результатов испытаний
1.8. Протокол испытаний - по ГОСТ 9.905-82.
1.9. Требования безопасности
Метеорологические условия, уровни звукового давления и содержание вредных примесей в рабочей зоне помещений для испытаний не должны превышать норм, установленных СН 245-71*.
* На территории Российской Федерации действуют СП 2.2.1.1312-03. - Примечание изготовителя базы данных.
Поверхность образцов перед испытаниями готовят в специально приспособленных вентилируемых помещениях.
Персонал должен быть ознакомлен о степени токсичности применяемых веществ, способах защиты от их воздействия и мерах первой помощи при отравлениях.
В помещении на видном месте должна находиться аптечка с необходимыми медикаментами для оказания первой помощи при несчастных случаях.
Металлический корпус или каркас камеры, а также все электропроводящие части конструкций должны иметь выводы для заземления. Не допускается использовать металлический корпус камеры в качестве второго провода.
Все высоковольтные цепи должны быть оборудованы автоблокирующими устройствами, обеспечивающими соблюдение правил техники безопасности.
Для контроля исправности работы оборудования должна быть предусмотрена световая или звуковая сигнализация с одновременным обесточиванием оборудования, кроме регистрирующего прибора.
Приборы управления работой камеры должны иметь четкие надписи, указывающие их назначение и действие, а также положение управляемых элементов ("включено", "выключено" и др.).
Надписи должны быть расположены в непосредственной близости к приборам управления и контроля.
ГОСТ ISO 9223-2017
КОРРОЗИЯ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
Коррозионная агрессивность атмосферы. Классификация, определение и оценка
Corrosion of metals and alloys. Corrosivity of atmospheres. Classification, determination and estimation
МКС 77.060, 25.220
Дата введения 2019-07-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 214 "Защита изделий и материалов от коррозии, старения и биоповреждений" на основе официального перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5, который выполнен Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации материалов и технологий" (ФГУП "ВНИИ СМТ")
2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 ноября 2017 г. N 52)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Минэкономики Республики Армения
5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 9223:2012* "Коррозия металлов и сплавов. Коррозионная активность атмосферы. Классификация, определение и оценка" ("Corrosion of metals and alloys - Corrosivity of atmospheres - Classification, determination and estimation", IDT).
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
Международный стандарт разработан техническим комитетом по стандартизации ISO/TC 156 "Коррозия металлов и сплавов" Международной организации по стандартизации (ISO).
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Настоящий стандарт является идентичным по отношению к международному стандарту ISO 9223:2012, который был разработан с целью гармонизации требований ISO 9223:2012.
В части некоторых требований и установленных методов испытаний в ISO 9223:2012 одновременно приведены ссылки на международные стандарты, взаимозаменяемые по своим требованиям.
В тексте настоящего стандарта по сравнению с ISO 9223:2012 изменены отдельные фразы, заменены некоторые термины и обозначения на их синонимы и эквиваленты с целью соблюдения норм русского языка и в соответствии с принятой национальной терминологией и системой обозначений. Настоящий стандарт дополнен справочным приложением ДА, содержащим сведения о соответствии ссылочных международных стандартов межгосударственным стандартам.
Настоящий стандарт, как и международный стандарт ISO 9223:2012, не содержит рекомендаций по применению указанных выше дополнительных требований. Необходимость выполнения каких-либо требований при исполнении конкретного заказа устанавливает заказчик на основании предполагаемых требований по проектированию.
Металлы, сплавы и металлические покрытия подвергаются атмосферной коррозии, когда их поверхности увлажнены. Характер и скорость коррозии определяются образующейся на поверхности пленкой влаги, в свою очередь зависящей от концентрации (уровня) и типа газообразных и твердых загрязняющих веществ в атмосфере и продолжительности их воздействия на металлическую поверхность.
Характер и скорость коррозии являются следствием образующейся коррозионной системы, которая включает в себя металлические материалы, атмосферную среду, ее параметры и условия эксплуатации.
Коррозионная агрессивность и ее категории являются технической характеристикой, которая служит основой для выбора материалов и защитных мер в реальных атмосферных условиях при соблюдении требований, разработанных для конкретного применения, особенно в тех случаях, когда это касается срока службы.
Данные о коррозийной агрессивности атмосферы имеют важное значение для разработки и уточнения способов оптимальной защиты от коррозии для выпускаемой продукции.
Категории коррозионной агрессивности определяются по результатам первого года коррозионного воздействия на стандартные образцы, как указано в ISO 9226. Категория коррозионной агрессивности может быть оценена с точки зрения наиболее значительных атмосферных факторов, влияющих на коррозию металлов и сплавов.
Измерение соответствующих параметров окружающей среды установлено в ISO 9225.
Этапы определения категории коррозионной агрессивности в конкретно заданных определенных условиях на основе настоящего стандарта указаны на рисунке 1. Необходимо четко различать определение коррозии и оценку коррозионного воздействия. Также необходимо делать различия между оценкой коррозионной агрессивности (воздействия), базирующейся на применении функции "доза - ответ", и результатами оценки, базирующимися на сравнении и определении типичных атмосферных условий.
Данный стандарт не касается описания и способов воздействия на объекты, которые могут повлиять на их сопротивление коррозии, поскольку эти эффекты очень специфичны и не могут быть рассмотрены здесь. Этапы выбора оптимальной коррозионной защиты с учетом атмосферного воздействия определены в ISO 11303.
Рисунок 1 - Классификация атмосферной коррозии
Настоящий стандарт устанавливает систему классификации и оценки коррозионного воздействия атмосферных условий и позволяет:
- определить категорию коррозионной агрессивности атмосферных условий в первый год по скорости коррозии стандартных образцов;
- использовать функцию "доза - ответ" для нормируемой оценки категории коррозионной агрессивности на основе вычисленной по первому году потери от коррозии стандартных металлических образцов;
- получить информативную оценку категории коррозионной агрессивности, основанную на знаниях местной ситуации в части окружающей среды (экологической ситуации).
Настоящий стандарт устанавливает основные факторы, влияющие на атмосферную коррозию металлов и сплавов. Это комплексное воздействие температура - влажность, загрязнение диоксидом серы и соляным туманом в воздухе.
Температура также является важным фактором коррозии в районах за пределами зоны умеренного макроклиматического района. Комплексное воздействие температура - влажность может быть оценено с точки зрения времени воздействия влажности. Коррозионное воздействие других факторов или загрязнителей (озон, оксиды азота, твердые частицы) может влиять на коррозионную агрессивность и оценочную коррозионную агрессивность (потери от коррозии за один год), но эти факторы не являются решающими в оценке коррозионного воздействия в соответствии с настоящим стандартом.
Настоящий стандарт не характеризует коррозионную агрессивность в специфических атмосферных условиях, например в условиях специфической атмосферы в химической или металлургической промышленности.
Предложенная классификация категорий коррозионной агрессивности и оценка уровней загрязнения могут быть непосредственно использованы для технико-экономического анализа повреждений от коррозии и для рационального выбора мер защиты от коррозии.
Для применения настоящего стандарта необходимы следующие документы*. Для датированных ссылок используют только указанное издание, для недатированных - последнее издание стандарта, включая все изменения и поправки к нему
* Таблицу соответствия национальных стандартов международным см. по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.
ISO 8044, Corrosion of metals and alloys - Basic terms and definitions (Коррозия металлов и сплавов. Основные термины и определения)
ISO 9224, Corrosion of metals and alloys - Corrosivity of atmospheres - Guiding values for the corrosivity categories (Коррозия металлов и сплавов. Коррозионная активность атмосферы. Основополагающие значения категорий коррозионной активности)
ISO 11844-1, Corrosion of metals and alloys - Classification of low corrosivity of indoor atmospheres - Part 1: Determination and estimation of indoor corrosivity (Коррозия металлов и сплавов. Классификация низкой коррозийной активности атмосфер внутри помещений. Часть 1. Определение и оценка коррозийной активности внутри помещений)
ISO 11844-2, Corrosion of metals and alloys - Classification of low corrosivity of indoor atmospheres - Part 2: Determination of corrosion attack in indoor atmospheres (Коррозия металлов и сплавов. Классификация низкой коррозийной активности атмосфер внутри помещений. Часть 2. Определение коррозионного воздействия атмосфер в закрытых помещениях)
ISO 11844-3, Corrosion of metals and alloys - Classification of low corrosivity of indoor atmospheres - Part 3: Measurement of environmental parameters affecting indoor corrosivity (Коррозия металлов и сплавов. Классификация низкой коррозийной активности атмосфер внутри помещений. Часть 3. Измерение параметров окружающей среды, влияющих на коррозионную активность внутри помещений)
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины и определения по ISO 8044, а также термины с соответствующими определениями:
3.1 коррозионная агрессивность атмосферы: Способность атмосферы вызывать коррозию в данной коррозионной системе.
3.2 категория коррозийной атмосферы: Стандартная оценка коррозийной атмосферы по отношению к годичному коррозионному эффекту.
3.3 тип атмосферы: Характеристика атмосферы, полученная на основе свойств, отличных от коррозионных, или дополнительных эксплуатационных факторов, соответствующих критериям классификации.
Примеры - Сельская, городская, промышленная, морская, химическая и т.д.
3.4 температурно-влажностный комплекс: Совместное воздействие температуры и относительной влажности на коррозионную агрессивность атмосферы.
3.5 время воздействия сырости: Период, когда металлическая поверхность покрыта адсорбционной и/или жидкой пленкой электролита, способной вызывать атмосферную коррозию.
3.6 уровень загрязнения: Ранжированная (пронумерованная) оценка, полученная на основе количественных измерений специфических химически-активных веществ, агрессивных газов и взвешенных частиц в воздухе (как естественных, так и в результате человеческой деятельности), которые отличаются от обычных компонентов воздушной среды.
3.7 категория локализации (размещения): Условно определенные типичные условия размещения материалов или изделий.
Пример - Размещение на открытом воздухе, под навесом, в замкнутом пространстве и т.д.
3.8 Функция "доза - ответ": Соотношение полученных результатов натурных испытаний при расчете потерь от коррозии к средним значениям оценок параметров окружающей среды.
ГОСТ 9.514-99 Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Ингибиторы коррозии металлов для водных систем. Электрохимический метод определения защитной способности.
3 Постановлением Государственного комитета по стандартизации и метрологии от 19 декабря 2000 г. N 385-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.514-99 введен непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на ингибиторы, применяемые в водных системах с рН, близким к нейтральному, и устанавливает метод лабораторных коррозионных испытаний путем измерения скорости электрохимической коррозии металла при воздействии на него водной системы, содержащей ингибитор.
Метод испытаний, установленный настоящим стандартом, используют для:
- получения сравнительной оценки защитной способности разных ингибиторов;
- определения защитной способности вновь разработанных ингибиторов;
- подбора оптимального ингибитора для среды заданного состава;
- определения степени универсальности одного ингибитора по отношению к различным металлам;
- выявления области применения (технологические параметры коррозионной среды: состав, концентрация, температура) одного и того же ингибитора.
В каждом конкретном случае разрабатывают программу испытаний, в которой указывают цель испытаний, тип и состав ингибитора, металл образца, количество, форму и размер образцов, продолжительность испытаний, состав среды, температуру и концентрацию ингибитора.
Стандарт не распространяется на ингибиторы по защите металлов и сплавов, работающих под напряжением, а также чувствительных к коррозионному растрескиванию, межкристаллитной и расслаивающей коррозии.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 9.402-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 9.502-82 Единая система защиты от коррозии и старения. Ингибиторы коррозии металлов для водных систем. Методы коррозионных испытаний
ГОСТ 9.505-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Ингибиторы кислотной коррозии. Методы испытания защитной способности при кислотном травлении металлов
ГОСТ 9.905-82 Единая система защиты от коррозии и старения. Методы коррозионных испытаний. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.019-80 Система стандартов безопасности труда. Испытания и измерения электрические. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 12.4.034-85 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка
ГОСТ 2603-79 Ацетон. Технические условия
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3956-76 Силикагель технический. Технические условия
ГОСТ 4204-77 Кислота серная. Технические условия
ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия
ГОСТ 12026-76 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия
ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия
ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры
3 Средства испытаний и вспомогательные устройства
Индикатор поляризационного сопротивления Р5126, работающий по двухэлектронной схеме измерения, или его аналог. Диапазон измерений от 1 до 1·10
Ом, погрешность измерений поляризационного сопротивления не более 5%. Прибор автоматически пересчитывает измеряемое значение поляризационного сопротивления в скорость коррозии, диапазон измерения коррозионности среды 0,0006 - 50 мм/год.
Образцы-электроды (далее - образцы) плоской или цилиндрической формы, изолированные друг от друга и закрепленные в электрохимическую ячейку (приложение А).
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью ±0,25 мг (класс 2).
Термометры стеклянные лабораторные.
Термостат или водяная баня с терморегулятором, обеспечивающим температуру в рабочем объеме от 25 до 80 °С с погрешностью ±2 °С.
Эксикаторы по ГОСТ 25336.
Ячейка электрохимическая из коррозионностойкого материала, лучше всего из стекла. Варианты электрохимических ячеек для измерения скорости коррозии приведены в приложении Б.
Растворы модельные по ГОСТ 9.502.
Жидкости технологические водные с рН, близким к нейтральному.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
Кислота серная по ГОСТ 4204.
Ацетон по ГОСТ 2603.
Натрия гидроокись по ГОСТ 4328.
Силикагель по ГОСТ 3956.
Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026.
4 Подготовка к испытаниям
4.1 Отбор образцов
4.1.1 Плоские образцы изготовляют из металла или сплава, для которого предполагается применение испытуемого ингибитора. Форма и размеры образцов приведены в приложении А.
4.1.2 Образцы вырезают из листа на расстоянии не менее 200 мм от кромки.
Не допускаются образцы с дефектами, обнаруженными визуально (царапины, изгибы, вмятины, забоины и т.п.).
4.1.3 Образцы из листовых материалов рекомендуется готовить штамповкой.
Торцы образцов должны быть отфрезерованы, а кромки закруглены.
4.1.4 Цилиндрические образцы вытачивают из прутков. Размеры цилиндров приведены в приложении А.
4.1.5 Маркировка образцов - по ГОСТ 9.905.
4.1.7 При проведении исследований в слабоагрессивных средах и средах, не вызывающих образование питтингов на поверхности образцов, допускается их повторное использование после подготовки образцов к испытаниям.
4.2 Подготовка образцов
4.2.1 На поверхности образцов не должно быть смазки, очагов коррозии, окалины, неоднородностей проката, расслоений, трещин, пор, раковин, механических повреждений.
При наличии на образцах из черных металлов и сплавов очагов коррозии и окалины их удаляют предварительным травлением в 20%-ном растворе серной кислоты, не содержащем ингибитора, при (80 ± 2) °С по ГОСТ 9.505. Образцы погружают в сосуд, обеспечивая контакт всей поверхности образцов с кислотой.
Образцы, протравленные до полного удаления окалины, тщательно промывают в струе воды, погружают на 10-15 мин в 3-5%-ный раствор гидроксида натрия при 20-25 °С для нейтрализации остатков кислоты, вновь промывают проточной водой и сушат, как указано в 4.2.4.
Подготовка поверхности образцов из цветных металлов и сплавов - по ГОСТ 9.402. Степень очистки поверхности образцов от окалины и продуктов коррозии - первая.
Для подготовки поверхности образцов допускается применять равноценные механические способы очистки.
4.2.2 Поверхность образцов, подготовленных для испытаний, должна быть шлифованной. Параметр шероховатости
Допускается использовать образцы с обработкой поверхности, предусмотренной в нормативной документации на изделия конкретных видов.
4.2.3 Перед испытанием образцы тщательно промывают в органическом растворителе (например ацетоне) тампоном или волосяной кистью с последующей промывкой в новой порции того же растворителя. Не допускается применять хлорсодержащие растворители. Степень обезжиривания контролируют полным смачиванием водой поверхности образца (растекание капли воды) или по отсутствию на фильтровальной бумаге темного пятна от капли использованного растворителя.
4.2.4 После обезжиривания образцы сушат в струе горячего воздуха (температура от 40 до 50 °С) в течение 1 ч или выдерживают в эксикаторе с силикагелем или хлористым кальцием не менее 24 ч. Очищенные образцы берут фильтровальной бумагой или пластмассовым пинцетом.
4.2.5 Образцы, подготовленные 4.2.1-4.2.4, закрепляют в держатель электрохимической ячейки в вертикальном положении. При этом должны обеспечиваться изоляция образцов от держателя, друг от друга и от стенок электрохимической ячейки, а также свободный контакт с коррозионной средой неизолированной части образцов.
Рабочей частью плоских образцов, закрепленных в держателе и обращенных друг к другу, является широкая часть поверхности. Тыльная сторона и обе стороны узкой части образцов - нерабочие.
Рабочей частью цилиндрических образцов является внешняя часть цилиндра и нижний торец.
Нерабочие части образцов, находящиеся в контакте с раствором, изолируют кислотостойким лаком.
4.2.6 Расстояние между образцами должно быть от 5 до 8 мм. Оно должно быть постоянным во время опытов и одинаковым для всей серии сравнительных испытаний.
4.2.7 Плоские образцы располагают таким образом, чтобы рабочие (неизолированные) поверхности были параллельны между собой и обращены друг к другу. Точность установления параллельности поверхности образцов определяется визуально.
4.3 Растворы для испытаний
Для проведения испытаний используют модельные растворы по ГОСТ 9.502, водопроводную воду, дистиллированную воду по ГОСТ 6709 и водные технологические жидкости с рН, близким к нейтральному. Состав испытательной среды выбирают в зависимости от цели испытаний и природы ингибитора.
5 Порядок проведения испытаний
5.1 Сравнительную оценку защитной способности разных ингибиторов проводят на образцах одного вида, прошедших одинаковую подготовку поверхности, и на одном и том же индикаторе поляризационного сопротивления.
5.2 Образцы подключают к индикатору поляризационного сопротивления при помощи соединительных проводов и измеряют скорость коррозии.
5.3 Во время проведения измерений необходимо исключить неконтролируемые механические сотрясения электрохимической ячейки.
5.4 Начальный отсчет на индикаторе поляризационного сопротивления не учитывают, а учитывают те показания, которые колеблются около одной точки или становятся неизменными.
5.5 Продолжительность испытания (по программе испытаний) должна быть достаточной для установления постоянной скорости коррозии. Время установления постоянной скорости коррозии определяет состав раствора.
Количество промежуточных измерений должно быть достаточным для получения графической зависимости “скорость коррозии - время“, но не менее четырех.
5.6 Для сравнительной оценки эффективности ингибиторов допускается выбирать продолжительность испытаний, исходя из технологического времени процесса, для которого исследуется ингибитор.
5.7 Количество образцов, испытываемых параллельно, должно быть не менее трех.
Если при трех образцах не достигается требуемая согласно программе испытаний доверительная вероятность результатов испытаний, количество параллельно испытуемых образцов должно быть увеличено.
5.8 Ингибитор вводят в сосуд при температуре испытаний. В зависимости от растворимости ингибитора допускается вводить его в среду при комнатной температуре. После достижения соответствующей температуры загружают образцы, при этом колебания температуры во время испытаний не должны превышать ±2 °С. Уменьшение объема среды вследствие испарения не должно превышать 1%.
5.9 Время начала испытаний отсчитывают с момента погружения образцов в раствор.
Необходимо строго контролировать (отклонения не более 5%) точность поддержания заданных параметров и состав коррозионной среды (концентрация ингибитора, солей, рН).
5.10 Для количественной оценки ингибирующей способности по той же программе проводят испытания в коррозионной среде без добавки ингибитора.
5.11 Сравнительную оценку защитной способности различных ингибиторов проводят при 25 и 70 °С.
Определение защитной способности вновь создаваемых ингибиторов проводят при 25 °С.
Защитную способность при подборе оптимального ингибитора для среды заданного состава определяют при температуре ее эксплуатации.
5.12 Эффективность ингибиторов в динамических условиях проверяют в циркуляционной установке со скоростью потока, соответствующей эксплуатационным условиям ГОСТ 9.502.
5.13 При определении защитной способности вновь создаваемых ингибиторов, если нет никаких рекомендаций относительно защитных концентраций, целесообразно проводить испытания в растворах 0,001 моль/дм
Допускается применять другие концентрации, если это отвечает назначению ингибитора.
Ингибитор взвешивают с погрешностью ±0,0002 г.
5.14 При сравнительной оценке ингибиторов концентрация должна быть не менее оптимальной защитной для каждого. Оптимальную защитную концентрацию ингибитора (концентрация, выше которой эффективность ингибитора не увеличивается) находят опытным путем.
5.15 При определении степени универсальности ингибитора металлы и сплавы подвергают испытаниям в водопроводной воде, модельных растворах и технологических жидкостях.
Ингибиторы, подлежащие испытаниям, должны соответствовать требованиям нормативной документации на ингибитор конкретного типа.
5.16 Вынужденные перерывы в испытаниях, превышающие 10% общего времени испытаний, предусмотренного программой, должны быть зафиксированы и учтены при оценке защитной способности.
6 Обработка результатов испытаний
6.1 Сравнение защитной способности ингибиторов проводят по результатам, полученным при испытаниях ингибиторов на образцах одного и того же металла в коррозионной среде одинакового состава при одной и той же температуре.
Читайте также: