Сухоложский завод вторичных цветных металлов угмк
Обновлено: 18.05.2024
О «стальных шарах УГМК» заговорили на прошлой неделе: в уральских СМИ появились видеоролики, в которых металлурги расстреливали свою продукцию из винтовок и проезжались по ней 50-тонным танком. Эти испытания шары успешно выдержали. «Бетон покорежился, а шару хоть бы что», — с гордостью рассказывали в пресс-службе холдинга. Еще один трюк приберегли на открытие стана.
Новую производственную линию запускали с помпой: на церемонии присутствовали представители топ-менеджмента холдинга, руководство АО «Сухоложское Литье», генеральный директор ВНИИМетМаш (разработчик оборудования), мэр города Сухой Лог, все работники нового участка (более 60 человек) и множество людей с фотоаппаратами и видеокамерами.
Открытие нового производства невольно напомнило кадры советской индустриальной кинохроники. Даже музыка была из тех времен: знаменитая сюита Георгия Свиридова «Время, вперед!».
Еще в декабре 2015-го груды гусеничных траков, ржавых листов и труб загромождали все рабочее пространство.
Новый производственный участок обошелся холдингу в 200 млн руб. Здесь будут выпускать стальные шары разного диаметра для мельниц, в которых дробится руда на горно-обогатительных комбинатах. Потребность в этой продукции у предприятий холдинга высокая: жизнь шара достаточно коротка — обычно не больше месяца. А в каждую мельницу закладывается до 90 тыс. таких снарядов.
«Стальные шары УГМК» в цифрах
Запуск новой линии на простаивающих площадях связан в первую очередь с желанием УГМК закрыть как можно больше своих производственных потребностей собственными силами.
Евгений Самойлов, заместитель технического директора УГМК:
— Раньше мы закупали такие шары у других производителей. Мало того что это немалые деньги — до 600 млн рублей в год, так еще и качество продукции нас не всегда устраивало. В нашей продукции мы уверены — мы-то проверили ее не на один раз с помощью специальных приборов. Ну а насколько прочные наши шары — вы видели сами.
Последние слова Евгения Самойлова — о том самом трюке, который демонстрировали на торжественной церемонии.
После приветственных речей на импровизированную сцену вышел Михаил Зиновьев — сотрудник УГМК, а заодно — мастер спорта по пауэрлифтингу, многократный победитель общероссийских турниров по силовому экстриму. 20-килограммовой кувалдой (ее, кстати, отлили тут же, в Сухом Логу) Михаил сначала разбил в крошку кирпичный блок, потом кусок гранита, а затем попытался расплющить шар. Мраморная плита, на которой тот лежал, разлетелась, а на шарике даже не осталось следа.
Михаил Зиновьев, руководитель организации «Богатыри Урала»:
— Прежде чем проделывать этот трюк на церемонии, мы отрепетировали его и даже сняли видео. Я был уверен, что смогу или деформировать шар, или хотя бы сломать кувалду. Больше часа сначала я, потом мои ребята, тоже тяжелоатлеты, пытались разделаться с этим куском металла. В итоге мы погнули блин для штанги, на котором он лежал, разбили толстую гранитную плиту, но шару хоть бы хны. Да и кувалда осталась целой, только пара вмятин была.
Такая высокая твердость шаров обеспечивается прежде всего за счет правильного сырья. Снаряды для мельниц изготавливают из прутка самых высококачественных марок стали. Сырье в Сухой Лог поставляют с других предприятий холдинга — металлургических заводов в Серове и Тюмени.
Внешне остывшие шары очень похожи на маленькие планеты. Диаметр шара соответствует диаметру стального прутка, из которого он изготовлен. Пока в Сухом Логу будут выпускать шары диаметром 25, 40 и 60 мм.
Владимир Краев, директор завода «Сухоложское Литье»:
— Мы на нашем заводе сами варим сталь разных марок. В том числе высокопрочную сталь Гадфильда. Однако для производства шаров она не подходит. Здесь важно подобрать такую марку, чтобы снаряды дробили руду, но при этом не деформировали бронь, которая использована в мельнице. Руда тоже бывает разной твердости, именно поэтому наши шары будут различаться по химическому составу. Мы будем согласовывать заказы с предприятиями горной промышленности и подбирать шар конкретно под их потребности.
Сырье для производства шаров изготавливают на других предприятиях УГМК — и мощности загружены, и деньги остаются в холдинге.
Проектная мощность новой линии — 30 тысяч тонн продукции в год. По словам топ-менеджмента УГМК, потребность предприятий холдинга в такой продукции не превышает 25 тысяч тонн.
Владимир Краев:
Оборудование для новой линии — российского производства: его разработали специалисты московского ВНИИМетМаш. Оно существеннно отличается от тех мощностей, которые в основном используются для выпуска мелющих шаров. Как правило, на подобные линии ставят секционные печи длиной до 25 метров — понятно, что такое оборудование требует больших площадей.
Александр Пироженко, генеральный директор ВНИИМетМаш:
— Мы использовали здесь газовую печь с шагающим подом: пруток доводится до нужной температуры, переваливаясь с одного пода на другой. За счет этого площадь печи существенно меньше — в длину она всего 5,5 метров. Весь оставшийся процесс после выхода прутка из печи занимает всего четыре минуты.
Как из прутка производят шары
Процесс производства захватывает. Раскаленные шары — а из прокатного стана они выходят с температурой 1100 градусов по Цельсию — похожи на небольшие звезды.
Из начала и конца стальной заготовки полноценного шара не получается — это обусловлено технологически. Такие «концы» отлавливают прямо в процессе работы.
За сорок минут набирается полный контейнер готовой продукции.
Контроль качества идет на всех этапах производства. В каждой партии несколько шаров вручную измеряют штангенциркулем и проверяются на прочность.
Для проверки прочности, конечно, используют не кувалду и не танки. Традиционно твердость мелющих шаров определяют методом Роквелла — с помощью прибора, который называется твердомер. Во время исследования алмазный наконечник или стальной шарик под нагрузкой вводят в изделие и по глубине полученного отпечатка судят о качестве продукции.
После закалочного барабана шары нужно окончательно остудить. Это делается на специальном стенде.
К слову, торжественное открытие линии привязали к профессиональному празднику, хотя производсто в Сухом Логу работает уже пару недель. За это время металлурги выпустили несколько сотен тонн продукции.
Эти шары уже готовы к отправке на горно-обогатительные предприятия УГМК.
Возможно, в следующем году канун Дня металлургов мы также проведем в Сухом Логу: на заводе планируют реализовать второй этап проекта и приобрести оборудование, позволяющее производить крупные мелющие шары — диаметром от 80 до 120 мм. Кроме них на новых технологических мощностях будут выпускать футеровочные болты, шпильки, пики, соединительные болты для железных дорог, которые промышленные предприятия также закупают в большом количестве. Инвестиции во вторую линию состявят около 187 млн рублей. Поставщики оборудования пока не определены. Специалисты ВНИИМетМаш надеются, что УГМК снова выберет их для сотрудничества.
29 ноября АО «Сухоложский литейно-механический завод» отмечает 80-летний юбилей
Из истории предприятия
1939 год – народным комиссариатом цветной металлургии принято решение о строительстве Уральского завода «Вторцветмет» в рабочем поселке Сухой Лог.
29 ноября 1941 года завод выдал первую партию вторичного алюминия.
К концу 1942 года приняты в эксплуатацию семь печей по производству алюминия, бронзы и латуни.
В 1943 году металлурги собрали более 10 тысяч рублей на формирование Уральского добровольческого танкового корпуса.
Заводу девять раз присуждалась премия Государственного Комитета Обороны. Труд металлургов неоднократно отмечался переходящим Красным знаменем Министерства цветной металлургии СССР.
В 50–60-е годы построены цех индукционных печей для производства алюминиевых сплавов, вспомогательные корпуса ремонтно-механического и ремонтно-строительного цехов, энергоремонтного и транспортного, заводской лаборатории.
В 70–80-е годы введен в эксплуатацию новый корпус отражательных печей алюминиевого цеха, цех по производству сплавов на цинковой основе. Проведена реконструкция бронзолатунного цеха.
Для жителей города построены поликлиника, школа №1, музыкальная школа, станция юного техника, три детских комбината, очистные сооружения.
В 2001 году освоено производство отливок поршней для дизельных двигателей. Завод удостоен звания лучшего предприятия России.
В 2004 году завод вошел в состав ООО «УГМК-Холдинг».
В 2009 году произведено первое черное литье в количестве 2,4 тонны.
В 2012 году выпущена первая партия литья из марганцовистой стали в количестве 4,7 тонны.
В 2013 году впервые в России была осуществлена стабилизация напряжения 6 кВ для сталеплавильной печи шесть тонн для подавления высших гармоник. За счет средств завода в ДЮСШ «Олимпик» открыт зал настольного тенниса.
В 2015 году сухоложский «Вторцветмет» переименован в акционерное общество «Сухоложский литейно-механический завод», введена в эксплуатацию линия по изготовлению стержней.
В 2016 году – торжественный пуск участка по производству мелющих шаров.
В 2018 году запущена в эксплуатацию система очистки аспирационных газов от дуговых печей, монорельсовая подвесная дробеметная установка. Введен в эксплуатацию стан поперечно-клиновой прокатки.
В 2019 году сданы в эксплуатацию семь станков для мехобработки, в 2020 году – система пневмотранспорта формовочного песка.
В 2020 году построена и введена в эксплуатацию ледовая арена «Литейщик».
/ а в это время…
Подводим итоги и строим планы
Для участка черного литья планируется проектирование системы термической обработки, включающей приобретение выбивной решетки с системой предварительной регенерации песка, оборудования для окончательного разделения кварцевого и храмитового песка, печи для термической регенерации кварцевого песка, системы пневмотранспорта. Реализация проекта рассчитана на 2024 год.
На участке шаропрокатного производства возможна установка стана №3 для изготовления шаров диаметром от 15 до 40 миллиметров.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Испытано танками и богатырями: как в Сухом Логу делают те самые неубиваемые шары из YouTube
На кого УГМК точит зуб: фоторепортаж с литейного производства
Металлургическое производство в Сухом Логе работает с 1941 года. В суровом военном ноябре на уральском заводе провели первую плавку алюминия из отходов. В советское время «Сухоложский завод вторичных цветных металлов» был одним из крупнейших производств своей отрасли — здесь работало до 5 тысяч человек. «В конце 80-х мы лили по 100 тонн алюминия в год. А еще латунь, бронзу, цинковые сплавы. Все площади были завалены сырьем», — вспоминают старожилы. До сих пор жители Сухого Лога и ближних поселков называют завод Вторметом. Хотя сейчас здесь выпускают совсем другую продукцию.
В 90-е годы Втормету пришлось несладко: производство практически прекратило свое существование, штат сократился до 150 человек. Но пропасть заводу не дали: в 2003-м на предприятии появилась первая линия по выпуску поршней для автомобильных и тракторных двигателей, в 2006-м запустили вторую такую линию. А с 2008 года предприятие стало снова лить металл — правда, с цветного лома переориентировались на сталь и чугун.
Историю предприятия мы узнаём, пока одеваемся в синие ватники, теплые подшлемники и каски и идем по территории завода до литейного цеха. Наш экскурсовод сегодня — главный специалист производственно-технического отдела Сергей Никитин.
«Меня пригласили работать в литейку в 2013 году. Но это не первая моя должность на заводе. Я тут трудился, когда еще алюминием занимались. Потом уходил. Но вот вернулся. А вообще я на предприятии, можно сказать, с 12 лет работаю — с отцом сюда приходил. И карьеру свою начинал здесь как разнорабочий — летом в цехе окна мыл», — рассказывает Сергей Юрьевич.
Сегодня на заводе выпускают более 1800 различных изделий из стали и чугуна. Самое крупное — бронь для дробилки весом 3392 килограмма, самое маленькое — 1-килограммовая втулка из чугуна. Одна из ходовых деталей — зуб ковша экскаватора. Это специальный элемент из высокопрочной стали, который разрушает горную породу. Также зубья уменьшают первоначальную нагрузку, оказываемую на ковш, то есть позволяют дольше эксплуатировать землеройную технику.
Зубья, отлитые в Сухом Логе, поставляют на все предприятия УГМК, где задействованы многотонные экскаваторы. Такие машины работают на карьерах Урала, Башкирии, Оренбуржья, Кузбасса. Зубья — расходная деталь. Срок службы зависит от породы, которую грузят экскаваторы: чем тверже, тем быстрее они истираются. В среднем зубья приходится менять раз в 3–4 месяца.
Прежде чем воплотиться в металле, зуб (впрочем, как и любое другое изделие), проходит виртуальную, бумажную, деревянную (или пластиковую), песочную стадии.
«Любая деталь начинается с чертежа, — рассказывает наш экскурсовод. — Сейчас все чертежи делаются, конечно, на компьютерах, в различных графических программах». Рисуя будущую деталь в 3D-формате, специалист может учесть все пожелания заказчика, главное при этом — не нарушить существующие стандарты и ГОСТы.
Следующий этап — трехмерное моделирование.
В цехе, где из дерева и пластика создаются трехмерные модели будущих металлических деталей, тишина и чистота. Здесь стоят несколько высокотехнологичных фрезерных станков с программным управлением. Фреза, следуя заложенной программе, снимает слой за слоем с фанерной заготовки.
Андрей Рытик, инженер-программист:
— У нас несколько станков с ЧПУ. Самый большой работает с крупными заготовками: их толщина зависит от высоты, на которую поднимается фреза. Крупная деталь вытачивается по частям. Потом эти части склеиваются между собой, согласно чертежам, и наши работники доводят деталь вручную: зачищают все соединения напильниками и наждачкой. На выходе получается ровная, гладкая модель.
Для большинства моделей используются деревянные и фанерные заготовки. Но некоторые (зубья в их числе) делаются из пластика. Модель одной детали состоит из двух частей — верхней и нижней. Из них на следующем этапе сделают две полуформы, которые скрепят в единую форму уже непосредственно перед заливкой металлом.
После тихого и спокойного цеха моделирования отправляемся в литейку. Попутно заходим на склад, где хранится сырье для будущих высокопрочных деталей.
И зубья для экскаваторных ковшей, и брони для дробилки, и траки для гусениц — все делается из лома. Выработавшие свой ресурс детали идут в повторную плавку. Уже при варке в сталь добавляется свежий металл.
Сергей Никитин:
— Зубья для экскаватора делаются из стали с большим содержанием марганца. Это так называемая сталь Гадфильда. Основное ее свойство — необычайно высокая стойкость к истиранию. Более того, от внешнего воздействия — ударов, трения (на языке профессионалов это называется наклёп) — она становится только прочнее.
Впрочем, до «металлической» стадии зубу еще далеко. Сначала он должен пройти «песочный» этап. 3D-модель отправляется на участок изготовления форм. На Сухоложском заводе формы изготавливают из ХТС — это холоднотвердеющие смеси, состоящие из кварцевого песка, специальных смолы и катализатора.
Павел Бурдаков, инженер-технолог:
— На многих предприятиях формы делаются из песочно-глинистой смеси. Использование холоднотвердеющих смесей — более продвинутый метод. За счет катализаторов, входящих в состав смеси, она быстро застывает, в течение максимум часа. ХТС не надо дополнительно утрамбовывать — она сразу ровно ложится, заполняя малейшие промежутки.
Рама, в которую при помощи специальных решеток помещается модель, называется опока. Для изготовления детали нужны две такие опоки — верхняя и нижняя. Пескосып заполняет опоку формовочной смесью, потом она уплотняется на специальном вибростоле.
После того как смесь в формах отвердела, форму зачищают, на место, где впоследствии будут технологические пустоты, устанавливают специальные стержни, сделанные также из ХТС. Стержни для зубьев экскаватора похожи на старинные чугунные утюги. Перед установкой в форму на «утюг» наносят специальную антипригарную краску — типа тефлонового покрытия на сковороде. Излишки краски убирают при помощи огня.
Саму форму также «красят антипригаркой» — благодаря этому готовую металлическую деталь будет легче вынуть из заготовки.
Верхнюю и нижнюю полуформы скрепляют, соединение тщательно заваривают — чтобы раскаленный металл не хлынул во внезапно возникшие щели.
Дальше начинается самое зрелищное — варка металла и заливка его в форму.
Сталь для зубьев варится в дуговой печи в течение нескольких часов. В процессе плавки литейщики специальными ковшами убирают образовавшийся на поверхности шлак — как хозяйки снимают «шумку» с мясного бульона. Когда металл практически готов, литейщик берет пробу, которую отправляют в лабораторию. В течение 10–15 минут приходит ответ: готова ли сталь к разливке или надо добавить «специй» (ферросилит, ферромарганец) и поварить еще немного. Когда сталь готова, ее выливают в разливочный ковш. А затем — в формы.
После того как весь металл разлит по формам, их оставляют остывать.
Такими зубья достают из формы. Цилиндры сверху металлурги называют прибылями — это технологические наплывы металла, которые образуются при его заливке в форму для компенсации усадочных явлений. Один зуб весит 120 кг. На пятикубовый ковш ставится пять таких зубьев.
«Прибыля» отбивают при помощи пневмопушки. Звук тот еще, даже на фоне постоянно гудящего и гремящего цеха! Струя воздуха выходит из сопла под давлением 6 атмосфер и способна сломить сталь толщиной до 300 мм.
Дальше зубья отправляются на закалку, а формы — на выбивку. ХТС выбивается из опоки в специальном аппарате.
Раньше опоки освобождались от смеси вручную — работники цеха выбивали песок кувалдами. Сейчас цех оснастили специальной выбивной решеткой. Это закрытая камера, где с помощью вибрации смесь выбивается из опок, измельчается и по воздуховодам подается на участок регенерации. Здесь песок освобождают от налипших смол и пыли и снова запускают в производство. Это, кстати, экологичное ноу-хау — раньше отработанный песок со всеми вредными примесями просто вывозили на отвалы.
Закалка — необходимый этап для получения стали Гадфильда. Именно за счет разницы температур сталь окончательно получает свои свойства — прочность и износостойкость.
Высокомарганцовистая сталь марки 110Г13Л появилась в конце ХIX века. Впервые этот сплав получил английский металлург Роберт Гадфильд в 1882 году. Металл до сих пор носит его имя. Структура стали при нагрузках изменяется таким образом, что металл становится только прочнее. Сталь Гадфильда стала настоящим бедствием для арестантов — сделанные из нее тюремные решетки невозможно перепилить: от механического воздействия сталь самоупрочняется, становится по твердости такой же, как режущая ее пила, или даже прочнее. (На фото — решетка стали Гадфильда под микроскопом.)
Чтобы закалить детали, их, уже остывшие, снова нагревают в печи до температуры 1100 градусов по Цельсию. Для каждого вида стали требуется определенная скорость нагрева и время выдержки в печи. Раскаленные детали достают с помощью специального крана и опускают в бассейн с водой. Глубина этой купели 6 м. Начальная температура воды 16 градусов. От такой разницы в температурах при погружении деталей обычная вода начинает гореть — зрелище очень впечатляющее! На самом деле это воспламеняется водород, выделяющийся при расщеплении воды на атомы.
Детали получают холодные ванны около полутора часов. За это время металл остывает примерно до 40 градусов и закрепляет свои свойства.
После закалки остается только довести деталь: зубья затачивают, убирая лишнее, на специальных станках, которые способны обрабатывать сталь Гадфильда.
Обработанные зубья принимают специалисты ОТК. Каждую деталь измеряют, проверяют на отсутствие дефектов и отправляют на склад готовой продукции.
Со склада зубья отправляются в путешествие к месту эксплуатации: в карьер. «Трудовой стаж» зуба начинается после того, как его установят на ковш экскаватора. Как это происходит — можно посмотреть в нашем видео.
Сейчас на Сухоложском литейно-механическом производстве занято 500 человек. Конечно, по сравнению с советским периодом это немного. Но предприятие работает и развивается.
Читайте также: