Таблица контроля качества основного металла тб 1

Обновлено: 13.05.2024

Контролируется наличие следующих документов, входящих в комплект поставки:

1. Чертежи общего вида (при наличии, для элементов трубопроводов).

2. Сборочных чертежей (для блоков трубопроводов).

3. Спецификаций сборочных чертежей (для блоков трубопроводов).

4. Чертежи деталей и сборочных единиц (для блоков трубопроводов, указать обозначение чертежей).

5. Таблица контроля качества основного металла - ТБ-1.

6. Таблица контроля качества сварочных материалов, сварных соединений и наплавок - ТБ-2.

7. Упаковочный лист.

8. Свидетельство об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопровода АЭУ.

9. Расчет (выписка из расчета) на прочность.

10. Свидетельство об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопровода АЭУ (при наличии, для деталей и сборочных единиц, входящих в состав блока трубопровода).

11. Сертификаты на полуфабрикаты и сварочные материалы.

12. План качества на элементы (блоки) трубопроводов.

13. План качества на комплектующие (при наличии, для деталей и сборочных единиц, входящих в состав блока трубопровода, указать наименование, обозначение и класс безопасности комплектующего изделия).

14. Решение о применении, оформленное согласно РД-03-36, утвержденное Концерном и одобренное Ростехнадзором (для элементов (блоков) трубопроводов, изготавливаемых зарубежными предприятиями-изготовителями).

15. Решение о применении ИКИ, оформленное согласно РД-03-36, утвержденное Концерном и одобренное Ростехнадзором (при наличии ИКИ, для элементов и блоков, изготавливаемых предприятиями - изготовителями РФ).

16. Сертификаты соответствия, выданные Органом, аккредитованным ГК "Росатом", на оборудование и комплектующие (в случае, если изделия подлежат обязательной сертификации и включены в "Единый перечень продукции, подлежащей обязательной сертификации", утвержденный Постановлением Правительства РФ от 1 декабря 2009 г. N 982 (действующего с соответствующими изменениями)) [3].

17. Дополнительные документы, согласно ТУ/ТЗ и договора на изготовление/поставку (указать наименование).

2 Проверка правильности оформления и содержания сопроводительной документации

2.1 План качества

1. Наличие подписей лиц, участвующих в проведении контроля, и дат его проведения в каждой контрольной точке.

2. Соответствие дат освидетельствования контрольных точек представителями предприятия-изготовителя датам, указанным в документации, оформленной предприятием по результатам проведения операций, а также в свидетельстве об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопровода АЭУ.

3. Наличие на "Листе идентификации отметок о выполнении контрольных, технологических операций и проведения оценки соответствия" в таблице идентификации подписей с расшифровкой должности и ФИО всех лиц, участвующих в оценке соответствия.

4. Наличие на титульном листе плана качества и "Листе разработки и согласования Плана качества" удостоверяющих подписей представителей УО.

5. Соответствие общего количества и номенклатуры изделий, указанных на "Листе учета заводских номеров и паспортов изделий" с данными поручения Концерна (его филиала) и/или договора на изготовление/поставку.

2.2 Свидетельство об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопровода АЭУ

1. Соответствие формы Свидетельства Приложению 3 "Временной инструкции по оформлению трубопровода атомной энергетической установки".

2. Наличие заполненных разделов свидетельства об изготовлении (согласно "Временной инструкции по оформлению трубопровода атомной энергетической установки" Приложение 3) и правильность их содержания в части соответствия:

2.1 Указанного номера лицензии на изготовление и даты его выдачи, наименования межрегионального территориального управления Ростехнадзора, выдавшего лицензию.

- наименования предприятия-изготовителя и его адреса.

- наименования трубопровода по назначению.

- расчетного давления, МПа (кгс/см2).

- расчетной температуры, °С.

2.3 Соответствие указанных данных о трубах:

- наименование элементов соответствует РКД и/или представленным сертификатам;

- номера сертификатов соответствуют представленным;

- номера партии и плавки соответствуют указанным в сертификатах;

- примененные полуфабрикаты соответствуют "Сводному перечню документов по стандартизации в области использования атомной энергии".

Примечание - В случае применения полуфабрикатов, закупленных у неофициального дилера, дополнительно контролируется наличие Программы подтверждения сертификатных данных, согласованной с ГМО (Программа должна включать перечень испытаний для данных полуфабрикатов), Акта отбора проб с участием Представителя УО по данным полуфабрикатам и Протоколов испытаний, согласно вышеуказанной Программе.

- в случае применения полуфабрикатов из сталей и/или сварочных материалов зарубежного производства - для российских предприятий - изготовителей элементов и блоков трубопроводов дополнительно контролируется наличие на них Решения о применении, оформленного согласно РД-03-36, утвержденного Концерном и одобренного Ростехнадзором, для зарубежных предприятий - изготовителей элементов и блоков трубопроводов контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии характеристик примененных марок сталей и/или сварочных материалов маркам сталей и/или сварочным материалам, указанным в "Сводном перечне документов по стандартизации в области использования атомной энергии", ПНАЭ Г-7-009, чертежа и таблицах контроля;

- в случае применения полуфабрикатов из сталей зарубежного производства - для российских предприятий-изготовителей дополнительно контролируется наличие на них Решения о применении, оформленного согласно РД-03-36, утвержденного Концерном и одобренного Ростехнадзором, для зарубежных предприятий-изготовителей контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии характеристик примененных марок сталей маркам сталей, указанным в "Сводном перечне документов по стандартизации в области использования атомной энергии", чертежах и таблицах контроля;

- в сертификатах присутствует запись о проведенных испытаниях на МКК (для сталей аустенитного класса). Если в сертификате отсутствуют данные по МКК - должен быть представлен протокол заводских испытаний.

- в случае отсутствия в сертификате данных, требуемых подтверждения согласно ТБ-1 по сертификатным данным - контролируется наличие протоколов соответствующих испытаний.

Примечание - Номер партии и плавки - заполняется для труб из сталей аустенитного класса с наружным диаметром 57 мм и выше и для труб из сталей других структурных классов наружным диаметром 108 мм и выше, работающих под давлением 3,93 МПа (40 ) и более. Для труб систем группы В указанных типоразмеров в состав сопроводительной документации должны быть включены данные контроля качества металла (сертификаты) в объеме, предусмотренном стандартами или техническими условиями.

2.4 Соответствие указанных данных о фасонных частях (литых, сварных, штампованных, кованных из листа):

- таблица заполнена (при наличии фасонных частей);

- примененные материалы соответствуют "Сводному перечню документов по стандартизации в области использования атомной энергии".

Примечание - Для труб систем группы В из сталей аустенитного класса наружным диаметром 57 мм и выше и из сталей других структурных классов наружным диаметром 108 мм и выше, работающих под давлением 3,93 МПа (40 ) и более, в состав сопроводительной документации должны быть включены данные контроля качества металла (сертификаты) в объеме, предусмотренном технической документацией.

2.5 Соответствие указанных данных о сварных соединениях:

- наименование соединяемых элементов соответствует РКД;

- категория сварного соединения или наплавки соответствует РКД и п. 2.1 ПНАЭ Г-7-010;

- клеймо (обозначение) сварщика соответствует данным, указанным в удостоверениях сварщиков и в приказах по назначению клейм;

- примененные сварочные материалы соответствуют табл. 1-9 ПНАЭ Г-7-009;

- объем неразрушающего контроля соответствует требованиям РКД и ПНАЭ Г-7-010 табл. 2-6 (для зарубежных предприятий-изготовителей дополнительно контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии примененных методик неразрушающего контроля и требований по аттестации контролеров требованиям ПНАЭ Г-7-010 и унифицированным методикам неразрушающего контроля);

- в случае применения сварочных материалов зарубежного производства - для российских предприятий-изготовителей дополнительно контролируется наличие на них Решения о применении, оформленного согласно РД-03-36, утвержденного Концерном и одобренного Ростехнадзором, для зарубежных предприятий-изготовителей контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии характеристик примененных марок сварочных материалов маркам сварочных материалов, указанным в ПНАЭ Г-7-009 и таблицах контроля;

- обозначения (номера) и даты документов (протоколов, заключений и т.д.), оформленных по результатам контроля, соответствуют представленным;

- указаны данные о термической обработке труб, фасонных частей и сварных соединений.

2.6 Соответствие указанных результатов гидравлических испытаний Протоколу гидроиспытаний, требованиям РКД и раздела V НП-089-15.

2.7 Наличие заполненного Заключения, включая наличие подписей директора или главного инженера предприятия, начальника ОТК, печати предприятия-изготовителя и даты оформления свидетельства.

2.3 Документы регистрации несоответствий и принятых решений

1. Для Отчетов о несоответствии (несоответствия класса и типа Б-1, Б-2, Б-3):

- форма Отчета соответствует РД ЭО 1.1.2.01.0930;

- заполнены все графы Отчета о несоответствии;

- тип несоответствия определен верно, согласно классификации несоответствий (РД ЭО 1.1.2.01.0930);

- отчет о несоответствии согласован в установленном порядке, согласно РД ЭО 1.1.2.01.0930.

2. Для Решений (несоответствия класса и типа А и Б-4):

- Решение согласовано в установленном порядке, согласно РД ЭО 1.1.2.01.0930;

- Решение (за исключением отступлений, связанных с изготовлением продукции без оценки соответствия) одобрено Ростехнадзором или к нему приложено письмо Ростехнадзора об отсутствии в данном случае нарушений федеральных норм и правил в области использования атомной энергии (для несоответствий класса А);

- выполнены все мероприятия по Решению.

3 Визуальный и измерительный контроль продукции

3.1 Наружный осмотр оборудования в доступных местах

1. Соответствие внешнего вида изделия требованиям РКД и/или ОСТ.

2. Соответствие габаритных размеров требованиям РКД и/или ОСТ.

3. Соответствие присоединительных размеров патрубков требованиям РКД и/или ОСТ.

4. Соответствие разделки кромок патрубков под сварку (при наличии) требованиям РКД и/или ОСТ.

5. Отсутствие на изделии внешних повреждений: вмятин на боковых поверхностях, замятии торцов, повреждений основного металла в виде прижогов, глубоких рисок, вырывов металла и прочих повреждений, линейные размеры которых (глубина/ширина/длина) превышают установленные в ГОСТе/ТУ на металл (ГОСТ, ТУ на металл определяются из ТБ1 и свидетельства на изготовление).

6. При наличии фланцевых болтовых заглушек:

- во фланцевом соединении установлена прокладка (материал соответствует требованиям РКД);

- крепеж установлен в полном объеме и соответствует спецификации на изделие;

- концы болтов/шпилек выступают из гаек на 2-3 витка.

3.2 Наружный осмотр сварных соединений (при наличии сварки)

1. Отсутствие в сварных соединениях дефектов по ПНАЭ Г-7-010 (раздел 11.2), видимых при визуальном осмотре: поверхностные трещины всех видов и направлений; отслоения; наплывы; брызги металла; прожоги, свищи, усадочные раковины; подрезы; непровары; скопления и неодиночные включения.

2. Соответствие смещения кромок в стыковых соединениях, высота (глубина) углубления между валиками, чешуйчатость их поверхности, вогнутость корня шва, одиночные поверхностные включения сварных соединений требованиям ПНАЭ Г-7-010 (раздел 11.2).

3. Соответствие формы и размеров выполненных швов (ширина и высота усиления, величина катета, вогнутость) требованиям ПНАЭ Г-7-009 и РКД.

4. Наличие и соответствие маркировки (клейм) на сварных соединениях (наплавленных деталях) требованиям раздела 10 ПНАЭ Г-7-009. Соответствие номера клейма на изделии номеру, указанному в разделе "Данные о сварных соединениях" Свидетельства об изготовлении.

5. В случае наличия немаркированных сварных соединений (наплавок) контролируется описание данного случая в РКД и наличие в составе сопроводительной документации эскизов (схем) изделия с указанием расположения немаркированных сварных соединений и клейм сварщиков, выполнявших сварку (наплавку).

Примечание - При этом следует учитывать, что (в соответствии с пунктом 10.4 ПНАЭ Г-7-009) если все сварные соединения изделия выполнены одним сварщиком, то клеймение (маркировку) каждого сварного соединения допускается не проводить. В этом случае клеймо сварщика ставится около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия (или сварного узла) и место клеймения заключают в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской (последнее не распространяется на поверхности изделия, омываемые теплоносителем).

6. Выполнение требований НП-089-15 (требования к конструкции и расположению сварных швов):

- выполнены требования п. 45 к коленам/гнутым отводам;

стыковые сварные соединения (при их наличии) выполнены с полным проплавлением (п. 56);

- не допускается расположение кольцевого сварного соединения на криволинейном участке труб (п. 59);

- в секторных отводах сварных труб расстояние l между сопряжениями поперечного кольцевого шва отвода с продольными или спиральными швами соединяемых секторов или труб должно быть не менее 100 мм. Указанное расстояние измеряется между точками сопряжения осей соответствующих швов (п. 60);

- при пересечении поперечных стыковых сварных деталей (или сборочных единиц) с продольными сварными соединениями совмещение осей продольных швов двух соседних деталей не допускается. Оси указанных швов должны быть смещены относительно друг друга на расстояние, составляющее не менее трехкратной номинальной толщины более толстостенной из соединяемых деталей, но не менее, чем на 100 мм (последнее условие не распространяется на сварные соединения деталей с номинальным наружным диаметром менее 100 мм и на детали с продольными швами, выполненные автоматической сваркой, при условии проведения радиографического и/или ультразвукового, а также капиллярного или магнитопорошкового контроля участков сопряжения или пересечения продольных и поперечных швов) - п. 62;

- выполнение требований п.п. 64 и 65 о том, что расстояние между центром стыкового сварного шва оборудования или трубопровода и центром ближайшего к нему отверстия должно быть не менее 0,9 диаметра отверстия при одновременном соблюдении следующего требования: расстояние между центром углового сварного шва приварки штуцера или других цилиндрических полых деталей и центром ближайшего стыкового сварного шва оборудования должно быть одновременно не меньше трехкратной расчетной высоты углового шва h и трехкратной номинальной толщины стенки привариваемой детали;

- расстояние между осями соседних поперечных стыковых швов цилиндрических и конических деталей должно быть не менее трехкратной номинальной толщины стенки сваренных деталей (по большей толщине), но не менее 100 мм для деталей, имеющих номинальный наружный диаметр более 100 мм, и не менее указанного диаметра при его значении до 100 мм включительно (п. 67);

- расстояние между центрами ближайших угловых швов приварки патрубков, штуцеров или труб к оборудованию (или трубопроводам) должно быть не менее трех расчетных высот углового шва или трех номинальных толщин стенок привариваемых деталей. При различных значениях указанных высот или толщин должно приниматься их большее значение (п. 66);

Примечание - Указанные требования не распространяются на приварку труб к трубным доскам (решеткам) и коллекторам.

- расстояние от центра шва штуцера до центра ближайшего поперечного шва трубы при приварке штуцеров к камерам измерительных диафрагм должно быть не менее трех толщин стенки привариваемого штуцера и трехкратной расчетной высоты углового шва (п. 68);

Примечание - Указанное требование не распространяется на штуцера с наружным диаметром до 30 мм измерительных устройств с соплами и диафрагмами.

- расстояние от края стыкового шва до начала криволинейного участка сгиба на трубопроводах с номинальным наружным диаметром 100 мм и более должно быть не менее 100 мм, а для трубопроводов с номинальным наружным диаметром до 100 мм - не менее номинального наружного диаметра трубы (п. 70);

- при сварке патрубков или штуцеров с трубопроводами группы С, изготовленными из труб со спиральными или продольными швами, не допускаются выход швов труб в угловые точки пересечения образующих трубы и штуцера. Измеряемое на наружной поверхности минимальное расстояние от указанных точек до осей швов труб должно быть не менее 100 мм (п. 74).

4 Проверка соответствия комплектности и количества оборудования и ЗИП

1. Соответствие комплектности изделия упаковочному листу.

2. Соответствие количества отгружаемых изделий спецификации договора на изготовление/поставку и Плану качества.

3. Соответствие комплектности ЗИП ведомости ЗИП.

5 Проверка соответствия консервации, окраски, упаковки и маркировки продукции. Проверка соответствия тары

1. Соответствие маркировки изделия (объем записей) требованиям РКД/ОСТ.

2. Соответствие зав. N изделий, года выпуска, наименования или товарного знака предприятия-изготовителя записям в свидетельстве об изготовлении.

3. Патрубки изделия заглушены в соответствии с требованиями РКД/ОСТ и инструкции по упаковке.

4. Соответствие окраски изделия требованиям РКД/ОСТ.

5. Соответствие упаковки и консервации изделия требованиям РКД/ОСТ и ГОСТ 9.014.

6. Сроки временной противокоррозионной защиты изделий не превышают указанных в ГОСТ 9.014.

7. Соответствие тары требованиям чертежа, ГОСТ 15150 и РКД/ОСТ.

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

α w - угол между направлением сварного шва и расчетным направлением, т.е. продольным направлением для цилиндрических деталей при расчете на внутреннее давление и поперечным направлением при расчете на осевое усилие (0 ≤ α w ≤ 90), градус;

αd - угол между расчетным (продольным) направлением и направлением между центрами рассматриваемых соседних отверстий (0 < αd < 90), градус;

F 0 - площадь металла между кромками отверстий, мм 2 ;

Ft - полная площадь между центрами отверстий, мм 2 .

1.1.2. В случае необходимости приведенные в п. 1.1.1 обозначения следует дополнить индексами s , n и b , относящимися соответственно к штуцерам, накладкам и воротникам, а также к вытянутым горловинам.

1.1.3. Все значения используемых в расчетах величин следует принимать номинальными без учета допускаемых отклонений.

1.2. Средний диаметр цилиндрической детали или выпуклого днища.

1.2.1. Если номинальным диаметром детали является наружный диаметр, то средний диаметр следует определять по формуле Dm = Dα - s.

1.2.2. Если номинальным диаметром детали является внутренний диаметр, то средний диаметр следует определять по формуле Dm = D + s.

Черт. 1.
I - I - расчетное направление (для цилиндрической детали при расчете на внутреннее давление - продольная ось); II - II -средняя линия сварного соединения; III - III - направления расчетной нагрузки

1.3. Расчетный коэффициент прочности.

1.3.1. Расчетный коэффициент прочности φ представляет собой относительную величину, используемую в формулах для определения толщины стенки расчетной детали и учитывающую ослабление отверстиями и сварными соединениями.

1.3.2. Коэффициент прочности сварных соединений φ w представляет собой отношение предельной нагрузки, действующей в направлении, перпендикулярном к направлению сварного соединения (т.е. при α w = 0), к предельной нагрузке бесшовной детали.

1.3.3. Коэффициент прочности φ d или φ c , учитывающий отверстия, представляет собой отношение предельной нагрузки детали с отверстиями к предельной нагрузке детали без отверстий.

Указанное отношение нагрузок допускается заменять отношением среднего напряжения в детали без отверстий к среднему напряжению детали с отверстиями или отношением соответствующих площадей тех же самых сечений (см. п. 3.3.10 ). При этом рассматриваются напряжения или сечения между отверстиями или по отверстию, перпендикулярные направлению действия расчетной нагрузки или приведенные к этому направлению.

1.3.4. Расчетный коэффициент прочности детали φ принимается равным либо минимальному из значений коэффициентов прочности сварных соединений φ w и отверстий φ d , либо их произведению в зависимости от расстояния между кромкой ближайшего к сварному шву отверстия и центром сварного шва lw .

1.3.5. Если расстояние lw равно или менее , или менее 50 мм, или пересекает сварной шов ( черт. 1 ), то расчетный коэффициент прочности следует определять по формуле

В остальных случаях для расчетного коэффициента прочности должно выполняться условие

При наличии укрепленных отверстий в формулах следует принимать φ c взамен φ d .

1.3.6. Для бесшовных деталей расчетный коэффициент прочносги φ следует принимать равным коэффициенту прочности отверстий φ d или φ c .

1.3.7. Для деталей, не имеющих отверстий, или с одиночным отверстием, размеры которого должны удовлетворять условию

расчетный коэффициент прочности φ следует принимать равным коэффициенту прочности сварного соединения

1.3.8. Во всех случаях коэффициенты прочности φ, φ w , φ c , не должны приниматься более единицы.

Сварные соединения с коэффициентом прочности φ w менее 0,5 не допускаются.

2. КОЭФФИЦИЕНТЫ ПРОЧНОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

2.1. Коэффициенты прочности стыковых соединений.

для углеродистой, низколегированной марганцовистой, хромомолибденовой и аустенитной сталей φ w = 1,0;

для хромомолибденованадиевой и высокохромистой сталей:

при электрошлаковой сварке φ w = 1,0;

при ручной и автоматической сварке под флюсом:

для расчетной температуры 510 °С и менее φ w = 1,0;

для расчетной температуры 530 °С и более φ w = 0,7.

При расчетной температуре от 510 до 350 °С значение коэффициента прочности сварного соединения φ w определяется линейным интерполированием между указанными значениями коэффициента прочности.

2.1.3. При наличии смешения кромок сварных труб коэффициент прочности сварного соединения, определенный в соответствии с пп. 2.1.1 и 2.1.2 , должен быть уменьшен пропорционально смещению кромок, например: при смещении кромок на 15% значение коэффициента должно быть умножено на 0,85.

2.1.4. Если направление нагрузки совпадает с направлением сварного шва или отличается от него на угол не более 15° (α w ≤ 15°), то коэффициент прочности сварного соединения при расчете на данную нагрузку не учитывается. Так, при расчете на внутреннее давление цилиндрических деталей не учитывается поперечный шов, а при расчете на осевое усилие не учитывается продольный шов.

2.1.5. Усиление сварного шва при определении коэффициента прочности не учитывается.

2.1.6. Если сварное соединение нагружено изгибающими нагрузками, то при определении изгибных напряжений, действующих в поперечном направлении сварного соединения, должны применяться коэффициенты прочности сварного соединения при изгибе φ bw , значения которых для катаных и кованосверленых или центробежнолитых труб с механически обработанной внутренней поверхностью должны приниматься не более приведенных в табл. 1 .

ТЕКСТОВАЯ ЧАСТЬ ПРОГРАММЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

7.1 Текстовая часть Программы контроля качества, которая распространяется на детали и сборочные единицы оборудования и трубопроводов для АС и других ЯУ, приве­дена в обязательном приложении А.

7.2 Текстовая часть Программы контроля качества устанавливает единые методи­ки проведения контроля (испытания), объем контроля (испытания) и требования к резуль­татам контроля (испытания) при выполнении контрольных операций в процессе изготовления, запуска в производство и приемки материалов, полуфабрикатов (заготовок), дета­лей, сборочных единиц, сварных соединений и наплавок, а также - необходимость фикса­ции результатов контроля (испытания) или выполнения операций.

Следует использовать формы журнала учета результатов контроля (испытания), приведенные в «Унифицированных методиках. » или других документах Ростехнадзора, определяющих порядок регистрации результатов контроля (испытаний).

В случае отсутствия установленных документами Ростехнадзора форм журналов учета результатов контроля (испытания) следует использовать формы журналов, приве­денные в рекомендуемом приложении Б.

Допускается выполнение операций (учет результатов контроля и/или испытаний) фиксировать в документации, действующей на предприятии-изготовителе. При этом объ­ем данных, фиксируемых в документации предприятия-изготовителя, не может быть меньше, чем указано в Унифицированных методиках контроля или приложении Б данного документа.

7.3 Текстовая часть Программы контроля качества, приведенная в данном стандарте, используется при разработке рабочей документации для изготовления оборудования, а также на стадии разработки технического проекта. При этом в конструкторской документации допускается текстовую часть программы контроля качества конкретных изде­лий не разрабатывать, а дать ссылку на настоящий стандарт.

При оформлении конструкторской документации (чертежей, текстовых докумен­тов, таблиц контроля качества и др.) в экспортном исполнении, в т.ч. предназначенной для передачи Заказчику, ссылка на настоящий стандарт дается на основном поле при наличии соответствующих указаний в контракте.

7.4 При отсутствии в приложении А настоящего стандарта отдельных контрольных операций, которые требуется включить в таблицы контроля качества, текстовая часть разрабатывается только на недостающие операции.

Остальные требования к проведению контроля (испытания) выполняются в соот­ветствии с требованиями настоящей текстовой части Программы контроля качества.

ОСТ 108.004.10-86

ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ ТАБЛИЦ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

8.1 Таблицы контроля качества устанавливают необходимость выполнения конкретных контрольных операций.

8.2 Должны быть выполнены таблицы контроля качества, включающие:

- контроль качества основного металла (форма В. 1);

- контроль качества сварных соединений и наплавок (форма В.2);

- контроль качества производственных сварных соединений на производственных контрольных сварных соединениях (форма В.З).

8.3 Таблицам контроля качества присваиваются следующие шифры:

- «ТБ1» - таблицам контроля качества основного металла;

- «ТБ2» - таблицам контроля качества сварных соединений и наплавок;

- «ТБЗ» - таблицам контроля качества производственных сварных соединений на производственных контрольных сварных соединениях.

Допускается объединять в одну таблицу контроля качества сварных соединений и наплавок (ТБ2) и таблицу контроля качества производственных сварных соединений на производственных контрольных сварных соединениях (ТБЗ). Графы объединенной табли­цы должны выбираться разработчиком конструкторской документации из числа приве­денных в форме В.2 и форме В.З рекомендуемого приложения В.

Объединенной таблице должны быть присвоены шифр «ТБ2» и наименование «Таблица контроля качества».

8.4 В графу 1 основной надписи по ГОСТ 2.104 заносят наименование изделия и наименование документа. Документ именуется либо «Таблица контроля качества основного металла», либо «Таблица контроля качества сварных соединений и наплавок», либо «Таблица контроля качества». В графу 2 основной надписи по ГОСТ 2.104 заносят обо­значение изделия и шифр таблицы (согласно пункту 4.3).

8.5 В технических требованиях таблиц контроля качества должно быть записано, например:

«Настоящую таблицу рассматривать совместно с ПНАЭГ-7-010-89 и/или ПНАЭ Г-7-025-90 и/или Программой контроля качества . ПМ10 (ОСТ 108.004.10 - если нет самостоятельной программы контроля качества) и комплектом конструкторской до­кументации».

8.6 Контрольные операции 001, 002, 003, 004, 009, 010, 011 и 018 являются обяза­тельными во всех случаях. Указание об обязательности выполнения этих операций следу­ет включать в технические требования таблицы контроля качества.




Контрольные операции, которые проводятся для всего основного металла по кон­кретной таблице контроля качества, допускается не включать в таблицу контроля качест­ва, а указывать в технических требованиях таблицы, например:

«Контроль по операциям 301, 291, 302 проводить для всех деталей».

Контрольные операции, которые проводятся для всех сварных швов (наплавок) по конкретной таблице контроля качества, допускается не включать в таблицу контроля ка­чества, а указывать в технических требованиях таблицы, например:

«Контроль по операциям 005, 011, 012, 015, 016, 017 проводить для всех сварных швов и наплавок».

8.7.1 В графах «Наименование операции» и «Шифр операции» должны указываться контрольные операции, которые необходимо выполнить в процессе изготовления изделия, а также операции, которые на предприятии-изготовителе не выполняются, но засчитываются по результатам входного контроля или по сертификатным данным.

8.7.2 Если деталь (сварное соединение, наплавленная поверхность) в процессе из­готовления подвергаются конкретной контрольной операции, то в пересечении строки обозначения (наименования) детали или сварного соединения и графы контрольной опе­рации должен быть поставлен знак «+».

8.7.3 Если в процессе изготовления контрольная операция засчитывается по ре­зультату испытания, указанному в сертификате изготовителя материалов (основного ме­талла и сварочных материалов) в соответствии с требованиями нормативных документов на их изготовление, то в пересечении строки детали или сварного соединения и графы контрольной операции должен быть поставлен знак «+С».

Допустимость использования данных сертификата при контроле качества основ­ного или сварочного материала по конкретным контрольным операциям может быть ука­зана в технических требованиях чертежа или примечаниях к таблице контроля качества. При этом в пересечении строки детали или сварного соединения и графы контрольной операции таблицы контроля качества должен быть поставлен знак «+», или «+п» (при не­обходимости), где п - номер пункта технических требований чертежа или примечания к таблице.

8.7.4 Если основной металл или сварное соединение подвергаются выборочному контролю, то в пересечении строки детали или сварного соединения и графы контрольной операции должен быть указан объем контроля (испытания), например: «50» (контроль в объеме 50%).

8.8 Таблицы контроля качества оформляются на листах формата по ГОСТ 2.301.

8.9 При небольшом объеме контроля по решению разработчика КД допускается не выпускать таблицы контроля качества самостоятельными документами, а весь объем контроля (наименование операции контроля, объем контроля, требования к результатам и прочее) указывать в технических требованиях чертежа.

8.10 На стадии технического проекта допускается не выпускать таблицу контроля качества производственных сварных соединений на производственных контрольных свар­ных соединениях, а графы 2, 4, 5, 6 в таблице контроля качества сварных соединений и наплавок допускается не заполнять.

8.11 В случае отсутствия в нормативных документах данных на механические свойства основного металла, металла шва (наплавленного металла) и/или сварного соеди­нения необходимо указывать требуемые механические свойства основного металла, металла шва, наплавленного металла, сварных соединений в КД (чертежах, таблицах кон­троля качества, спецификациях конструкционных материалов и др.) либо, при малом объ­еме данных по механическим свойствам, указывать в технических требованиях таблиц контроля качества ТБ1 и ТБ2 соответственно. Форма представления норм механических свойств устанавливается предприятием - разработчиком документации.

Контроль качества основного металла

Качество основного метал­ла должно соответствовать требованиям сертификата, который посы­лают заводы-поставщики вместе с партией металла. В нем указы­вают наименование завода-изготовителя, марку и химический состав стали, номер плавки, профиль и размер материала, массу металла и номер партии, результаты всех испытаний, предусмотренных стан­дартом, номер стандарта на сталь данной марки. При отсутствии сертификата металл запускают в производство лишь после тщательной проверки: проведения наружного осмотра, выполнения пробы на свариваемость, установления механических свойств и химического состава металла.

При наружном осмотре металла проверяют отсутствие окалины, ржавчины, трещин, расслоения и прочих дефектов. Предварительная проверка металла с целью обнаружения дефектов поверхности является необходимой и обязательной, поскольку она предупреждает применение некачественного металла для сварки изделия.

Механические свойства основного металла определяют испыта­ниями стандартных образцов. На прессах и копрах в соответствии с ГОСТ 1497 - 73 «Металлы. Методы испытания на растяжение», ГОСТ 14019-80 — «Металлы. Методы технологических испытаний на изгиб», ГОСТ 9454-78 «Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, нормальной и повышенной температурах».

Контроль качества сварочной проволоки. ГОСТ 2246-70 на сварочную проволоку и ГОСТ 10543-75 на проволоку стальную наплавочную устанавливают марку и диаметры сварочной проволоки, химический состав, правила приемки и методы испытания, требо­вания к упаковке, маркировке, транспортированию и хранению.

Каждая бухта сварочной проволоки должна иметь металлическую бирку, на которой указано наименование и товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение проволоки согласно стандарту и номер партии.

В сертификате, сопровождающем партию проволоки, имеются следующие данные: товарный знак предприятия-изготовителя, услов­ное обозначение проволоки, номерплавки и партии, состояние поверхности проволоки (омедненная или неомедненная), химический состав в процентах, результаты испытаний на растяжение, масса проволоки (нетто) в килограммах.

Таким образом, наличие бирки, прикрепленной к бухте сварочной проволоки, а также сертификата на проволоку является гарантией того, что проволока пригодна для сварки. На поверхности сварочной проволоки не должно быть окалины, ржавчины, грязи и масла. Проволока из высоколегированной стали не должна иметь остатков графитовой смазки.

Сварочную проволоку, на которую не имеется документации, подвергают тщательному контролю. Наиболее важным является проверка химического состава проволоки, для чего от каждой партии отбирают 0,5 % бухт, но не менее двух. Стружку для химического анализа берут от обоих концов каждой контролируемой бухты или из двух участков на расстоянии не менее 5 м один от другого. Произведя химический анализ, устанавливают марку сварочной проволоки и определяют возможность ее применения для сварки в соответствии с технологическим процессом.

Контроль качества электродов

При сварке конструкций, в чертежах которых указан тип электрода, нельзя применять электроды, не имеющие сертификата. Электроды без сертификата можно ис­пользовать после тщательной проверки. При этом в соответствии с ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 проверяют прочность покрытия, сварочные свойства электродов, определяют механические свойства металла шва и сварного соединения на об­разцах, сваренных электродами из проверяемой партии. О пригодности электродов для сварки судят также и по качеству наплавленного металла, который не должен иметь пор, трещин и шлаковых включений.

Внешний вид электродов должен удовлетворять требованиям стандарта, где указывается, что покрытие электрода должно быть прочным, плотным, без пор, трещин, вздутий и комков неразмещенных компонентов. Электроды с отсыревшим покрытием в про­изводство не допускаются.

Контроль качества флюсов

Флюс проверяют на однородность по внешнему виду, определяют его химический состав, размер зерна, объемную массу и влажность.

Технические требования и методы испытания широко применяемых плавленых флюсов АН-348А, ОСЦ-45, АН-348АН, ОСЦ-45М, АН-8, АН-20С и других регламентированы ГОСТ 9087-81. Например, для определения влажности флюса берут навеску в 100 г, сушат ее при температуре 105 +5° С и взвешивают через определен­ные промежутки времени. Когда результаты предпоследнего и по­следнего взвешивания будут одинаковы, дальнейшую сушку пре­кращают. По разности между последним и первым взвешиванием определяют количество содержащейся во флюсе влаги. Во избежание образования пор в металле шва влажность должна быть не бо­лее 0,1 %.

Лучшим способом определения качества флюса является его испытание при сварке. Дуга под флюсом должна гореть устойчиво.

Поверхность шва должна быть чистой, без пор, свищей и трещин. После остывания шва шлак должен легко отделяться от металла.

Контроль заготовок

Перед поступлением заготовок на сборку проверяют чистоту поверхности металла, габаритные размеры заготовок, качество подготовки кромок и углы их скоса.

Дефекты заготовок в значительной степени сказываются на качестве и производительности сварочных работ. На­пример, увеличение угла скоса кромок приводит к увеличению ко­личества наплавленного металла, к увеличению времени сварки и к излишнему расходу электроэнергии и электродов. Кроме того, соеди­нение после сварки будет сильнее деформироваться, так как чем больше наплавленного металла, тем больше его усадка при остыва­нии. Предупреждение дефектов в заготовках избавит от лишней работы по их исправлению.

Контроль сборки

В собранном узле контролируются: зазоры между кромками свариваемых деталей. Отсутствие или малая величина зазора приводит к непровару корня шва, а большая — к прожогу и увели­чению трудоемкости процесса сварки. Превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении, как правило, приводит к неравномерному проплавлению, ассиметрии шва и образованию подрезов.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.


Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.


Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

© cyberpedia.su 2017-2020 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

Приложение Г (рекомендуемое). Типовой объем проверок при проведении приемочной инспекции и входного контроля трубопроводной арматуры 1-3 класса безопасности

1. Чертеж общего вида трубопроводной арматуры.

2. Сборочный чертеж трубопроводной арматуры.

3. Чертежи быстроизнашивающихся и корпусных деталей, входящих в состав трубопроводной арматуры (указать обозначение чертежей).

4. Таблица контроля качества основного металла - ТБ-1.

5. Таблица контроля качества сварочных материалов, сварных соединений и наплавок - ТБ-2.

6. ТУ или ТЗ на трубопроводную арматуру.

8. Спецификация сборочного чертежа на трубопроводную арматуру.

9. Паспорт трубопроводной арматуры.

10. Руководство по эксплуатации на трубопроводную арматуру.

11. Паспорт и руководство по эксплуатации комплектующих изделий (при наличии, указать наименование, обозначение и класс безопасности комплектующего изделия).

12. Документы регистрации несоответствий и принятых решений (при их наличии).

13. План качества на трубопроводную арматуру.

14. План качества на комплектующие (при наличии, указать наименование, обозначение и класс безопасности комплектующего изделия).

15. Расчет (выписка из расчета) на прочность и сейсмостойкость трубопроводной арматуры.

16. Ведомость ЭД.

17. Ведомость ЗИП.

18. Технические условия на ремонт.

19. Ведомость документов для ремонта.

20. Решение о применении, оформленное согласно РД-03-36, утвержденное Концерном и одобренное Ростехнадзором (для трубопроводной арматуры, изготавливаемой зарубежными предприятиями-изготовителями).

21. Решение о применении ИКИ, оформленное согласно РД-03-36, утвержденное Концерном и одобренное Ростехнадзором (при наличии ИКИ, для элементов и блоков, изготавливаемых предприятиями - изготовителями РФ).

22. Сертификаты соответствия, выданные Органом, аккредитованным ГК "Росатом", на оборудование и комплектующие (в случае, если изделия подлежат обязательной сертификации и включены в "Единый перечень продукции, подлежащей обязательной сертификации", утвержденный Постановлением Правительства РФ от 1 декабря 2009 г. N 982 (действующего с соответствующими изменениями)) [3].

23. Дополнительные документы, согласно ТУ/ТЗ и договора на изготовление/поставку (указать наименование).

Примечание - Паспорт должен поставляться с каждым изделием арматуры с DN > 150 и с каждым предохранительным клапаном (с каждым главным и каждым ИК - для ИПУ) вне зависимости от DN. На арматуру DN < 150 допускается оформление одного паспорта на партию изделий в количестве до 50 шт.

Расчет на прочность и рабочие чертежи корпусных и быстроизнашиваемых деталей каждого типоразмера должны направляться с первым изделием в одном экземпляре на партию изделий.

2. Соответствие дат освидетельствования контрольных точек представителями предприятия-изготовителя датам, указанным на документации, оформленной предприятием по результатам проведения операций, а также в паспорте трубопроводной арматуры.

5. Соответствие общего количества и номенклатуры изделий, указанных на "Листе учета заводских номеров и паспортов изделий" с поручением Концерна (его филиала) и спецификации договора на изготовление/поставку.

2.2 Паспорт на арматуру

1. Соответствие формы паспорта Приложению 15 НП-068.

2. Наличие заполненных разделов паспорта и правильность их содержания в части соответствия:

2.1 Указанного номера лицензии на изготовление и даты ее выдачи, наименования межрегионального территориального управления Ростехнадзора, выдавшего лицензию.

- наименования и адреса предприятия-изготовителя;

- класса безопасности и группы арматуры;

- диаметра условного (DN);

- срока службы до среднего и капитального ремонтов, либо по циклам открытия и закрытия.

2.3 Указанных характеристик арматуры (данные должны совпадать с данными в ТУ/ТЗ и СБ):

- наименования рабочей среды;

- быстродействия арматуры (время на открытие и закрытие).

2.4 Указанных характеристик привода (для электроприводной арматуры, данные должны совпадать с паспортом привода и данными, указанными на его маркировке):

- максимальный крутящий момент.

Примечание - В паспорте в характеристиках изделия:

- для предохранительной арматуры дополнительно в паспорте должны быть указаны давление срабатывания (открытия), давление обратной посадки (от пружины), коэффициенты расхода газа (жидкости), площадь сечения клапана или приведена зависимость пропускной способности от разности давлений;

- для регулирующей арматуры дополнительно в паспорте должны быть указаны коэффициент условной пропускной способности, пропускная характеристика.

2.5 Указанных результатов гидравлических испытаний - соответствуют приложенному протоколу испытаний и требованиям ТУ/ТЗ и разделу V НП-089-15.

2.6 Указанных результатов испытаний герметичности затвора - соответствуют приложенному протоколу испытаний, протечки соответствуют требованиям ТУ/ТЗ

Указанных сведений об основных и крепежных деталях (включая сведения об их наплавках):

- наименование деталей и сборочных единиц соответствует РКД;

- примененные полуфабрикаты соответствуют "Сводному перечню документов по стандартизации в области использования атомной энергии" и Приложению 11-12 НП-068;

- в случае применения сталей зарубежного производства (за исключением указанных в Приложении 11-12 НП-068) - для российских предприятий-изготовителей дополнительно контролируется наличие на них Решения о применении, оформленного согласно РД-03-36, утвержденного Концерном и одобренного Ростехнадзором, для зарубежных предприятий-изготовителей контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии характеристик примененных марок сталей маркам сталей, указанным в "Сводном перечне документов по стандартизации в области использовании атомной энергии", чертежах и таблицах контроля;

- примененные материалы для наплавки уплотнительных и направляющих поверхностей соответствуют Приложению 13 НП-068;

1. Для арматуры с классификационным обозначением 1, 2, 3СIIIа, помимо указанных сведений, должны быть приведены данные о механических характеристиках и химическом составе металла в объеме, предусмотренном НД или ТУ, а также сведения о термической обработке, при этом допускается оформление нескольких таблиц. Данное требование не распространяется на арматуру КИП.

2. При оформлении паспорта на партию изделий допускается вместо конкретных механических характеристик и химического состава указывать соответствие механических характеристик и химического состава требованиям ТУ (или НД на металл) или указывать минимально допустимые параметры по ТУ (или НД на металл).

2.7 Указанных сведений о комплектности - соответствует требованиям ТУ/ТЗ;

2.8 Указанных сведений о консервации и упаковке - сроки консервации, указанные в разделе, не просрочены. В разделе указано, что арматура должна выдерживать хранение в неповрежденной заводской упаковке не менее 36 месяцев без повторной консервации. По истечении срока хранения и далее через каждые 12 месяцев должно проводиться обследование состояния тары и условий хранения.

2.9 Указанных сведений об отклонениях от технической документации на предмет их соответствия документам регистрации несоответствий и принятых решений, входящих в комплект сопроводительной документации.

2.10 Указанных сведений о гарантиях поставщика - гарантированный срок должен составлять не менее 36 месяцев со дня выдачи подтверждения о поставке (или со дня перевоза через границу - при импорте), в том числе не менее 24 месяцев со дня ввода в эксплуатацию (при соблюдении правил транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации).

2.11 Указанных сведений о наличии/отсутствии вибро- и сейсмостойкого (сейсмопрочного) исполнения арматуры на предмет их соответствия требованиям ТУ/ТЗ.

2.12 Указаны сведения о драгоценных материалах и цветных металлах и их сплавах (в дальнейшем - цветных металлов) в соответствии с ГОСТ 2.608 "Порядок записи сведений о драгоценных материалах в эксплуатационных документах" для драгоценных материалов и ГОСТ 1639 "Лом и отходы цветных металлов и сплавов. Общие технические условия. Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации" - для цветных металлов;

2.13 Указаны суммарная (расчетная) масса цветных металлов, а также сведения о местах расположения составных частей изделия, которые содержат цветные металлы. Наименование цветных металлов и последовательность их записи - по ГОСТ 1639.

2.14 Наличие заполненного Заключения, включая наличие подписей директора или главного инженера предприятия, начальника ОТК, печати предприятия-изготовителя и даты оформления паспорта.

Примечание - паспорт должен содержать чертежи общего вида и таблицы контроля качества ТБ-1 и ТБ-2.

1. Соответствие внешнего вида изделия требованиям ТУ/ТЗ и СБ.

2. Соответствие габаритных (включая монтажные размеры) и присоединительных размеров требованиям ТУ/ТЗ и СБ.

3. Соответствие разделки кромок патрубков под сварку требованиям ТУ/ТЗ и СБ.

4. Отсутствие на изделии внешних повреждений: вмятин на корпусе, замятии торцов штуцеров, повреждений основного металла в виде прижогов, глубоких рисок, вырывов металла и прочих повреждений, линейные размеры которых (глубина/ширина/длина) превышают установленные в ГОСТе/ТУ на металл (ГОСТ, ТУ на металл определяются из ТБ-1 и паспорта) и ПНАЭ Г-7-025 (раздел 4.4, при наличии корпусных деталей, изготавливаемых методом литья).

5. По результатам механической обработки деталей отсутствуют подрезка шеек, острые углы и кромки (за исключением случаев, оговоренных в конструкторской документации).

6. Для предохранительной арматуры классов 1А, 2ВНа, 2ВНв - отсутствие сальниковых уплотнений штока.

7. При наличии сальникового уплотнения, высота сальниковой набивки после окончательной затяжки сальникового уплотнения должна быть такой, чтобы втулка сальникового уплотнения входила в гнездо не менее чем на 3 мм и не более чем на 30% своей высоты.

8. Узлы и детали арматуры, изготовленные из углеродистой стали, покрыты защитными покрытиями по технологической инструкции изготовителя. Марка покрытия соответствует требованиям ТУ/ТЗ.

9. Арматура со встроенным электро- или пневмоприводом и любая арматура с DN > 50 имеет место для жесткого крепления ее к строительным конструкциям.

10. В конструкции фланцев арматуры, предназначенной для работы с радиоактивной средой, предусмотрены элементы (например, "усы"), дающие возможность дополнительно уплотнять соединение сваркой не менее трех раз при ремонтах.

4. Наличие и соответствие маркировки (клейм) на сварных соединениях (наплавленных деталях) требованиям раздела 10 ПНАЭ Г-7-009. Соответствие номеров клейм на изделии номерам, указанным в ТБ-2, схеме сварных соединений и разделе паспорта "Данные о сварных соединениях и наплавках".

5. В случае наличия немаркированных сварных соединений (наплавки) контролируется описание данного случая в РКД и наличие в составе сопроводительной документации эскизов (схем) изделия с указанием расположения немаркированных сварных соединений и клейм сварщиков, выполнявших сварку (наплавку).

6. Ответные фланцы (ниппели), поставляемые комплектно с арматурой, приварены встык.

7. Выполнение требований НП-089-15 (требования к конструкции и расположению сварных швов):

8. Стыковые сварные соединения (при их наличии) выполнены с полным проплавлением.

9. Шероховатость наружной поверхности арматуры должна быть не более Ra = 100 мкм (Rz = 500 мкм) или соответствовать требованиям неразрушающего контроля.

1. Соответствие комплектности изделия упаковочному листу, ТУ/ТЗ.

1. Электроприводная арматура поставляется с приводом, смонтированным на арматуре. Для электроприводной арматуры DN > 300 допускается поставка арматуры со снятым электроприводом (электродвигателем) в единой транспортной таре.

2. В комплект поставки должны входить электрические датчики дистанционной сигнализации крайних положений запорного органа, установленные непосредственно на арматуре или упакованные в соответствии с ТУ/ТЗ на датчики или арматуру.

3. В комплект поставки должен входить комплект контрольных колец каждого типоразмера с одной обработанной кромкой для сварки контрольных проб (необходимость поставки контрольных колец, их количество и размеры должны указываться в договоре поставки).

4. Быстродействующая пневмоприводная арматура поставляется комплектно с пневмораспределителем и концевыми выключателями.

5. Арматура с классификационным обозначением 1А, 2ВIIа, 2ВIIIа, ЗСIIIа, при наличии разъема крышка-корпус должна комплектоваться устройствами, обеспечивающими контролируемый затяг шпилек.

1. Соответствие маркировки на корпусе арматуры (объем записей) требованиям ТУ/ТЗ и НП-068.

2. Соответствие данных маркировки на арматуры: наименование или товарный знак изготовителя, заводской номер, год изготовления, расчетное давление (в корпусе), расчетная температура (в корпусе), условный проходной диаметр DN, стрелка-указатель направления потока среды (при односторонней подаче среды), тип рабочей среды (жидкость - "ж", газ - V, пар - "п"), классификационное обозначение арматуры (согласно табл. 1), класс безопасности и группа арматуры, обозначение изделия, марка стали и номер плавки (для корпусов, выполненных из отливок) требованиям ТУ/ТЗ и записям в паспорте.

Примечание - При отсутствии ограничения по типу среды его обозначение не маркируется.

3. Соответствие данных маркировки на электропривод: наименование или товарный знак изготовителя, условное обозначение электропривода, диапазон крутящих моментов, частота вращения, предельное число оборотов, номинальная мощность (на табличке двигателя), степень защиты, масса, заводской номер, год выпуска требованиям ТУ/ТЗ на арматуру и записям в паспорте на электропривод.

4. Патрубки изделия заглушены в соответствии с требованиями ТУ/ТЗ и инструкции по упаковке.

5. Соответствие окраски изделия требованиям РКД

- крепежные детали, штоки и другие неокрашиваемые поверхности должны консервироваться смазкой К-17 или другим консервантом по согласованию с эксплуатирующей организацией.

- поверхности деталей арматуры из сталей перлитного класса, обработанные под сварку при монтаже, на ширине 20 мм от кромки не окрашиваются, но консервируются.

6. Соответствие упаковки и консервации изделия требованиям ТУ/ТЗ и ГОСТ 9.014.

7. Сроки временной противокоррозионной защиты изделий не превышают указанных в ГОСТ 9.014.

8. Соответствие тары требованиям чертежа, ГОСТ 15150 и ТУ/ТЗ.

Читайте также: