Технология сварки металлов учебник
Обновлено: 15.05.2024
СВАРКА (группа сварщиков) запись закреплена
В данную подборку вошли такие книги:Описание: Приведены общие сведения о сварке, сварных соединениях и швах. Рассмотрены различные способы сварки, методы оценки свариваемости металлов и сплавов, а также методы контроля сварных соединений. Описаны способы резки металлов и сплавов. Освещены вопросы возникновения деформаций и напряжений в сварных соединениях.
Для учащихся и преподавателей учреждений НПО по специальностям: газосварщик, электрогазосварщик, электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах, электросварщик ручной сварки. Может быть полезен студентам средних специальных учебных заведений, обучающимся по специальности «Сварочное производство», и техникам, занимающимся современными видами сварки.
Описание: В учебном пособии предлагается применение компетентностного подхода к подготовке электросварщика на автоматических и полуавтоматических машинах.
Рассмотрены основные процессы автоматизированной и механизированной сварки плавлением. Приведены сведения о влиянии параметров режима сварки на форму и размеры сварного шва. Описаны устройство и принцип работы оборудования для автоматизированной и механизированной сварки. Даны рекомендации по выбору режима сварки и оборудования для выполнения конкретных сварных соединений.
Описание: В учебном пособии предлагается применение компетентностного подхода к подготовке сварщика. Рассмотрены основные процессы, протекающие при газовой сварке сталей, чугуна и сплавов цветных металлов. Описаны оборудование, применяемое при сварке, технология сварки, способы контроля сварных соединений. Приведены основные сведения о сварочном пламени и его взаимодействии со сварочной ванной, рассмотрены протекающие в ней процессы. Изложены требования к сварочным материалам, даны рекомендации по выбору режимов сварки, технике безопасности и организации рабочего места.
Описание: Рассмотрены основы расчета и конструирования сварных узлов различного назначения. Приведены справочные материалы, необходимые для выполнения расчета сварных соединений на прочность и подготовки курсовых проектов. Представлены современные технологические решения элементов и узлов сварных конструкций.
Описание: В учебном пособии предлагается применение компетентностного подхода к подготовке сварщика.
Изложены санитарно-гигиенические характеристики сварочного производства. Указаны основные вредные факторы, воздействующие на организм человека при производстве сварочных работ. Приведены меры по защите от воздействия вредных факторов, правила безопасности при выполнении сварочных работ и сведения об индивидуальных средствах защиты.
Описание: В учебном пособии предлагается применение компетентностного подхода к подготовке сварщика.
Изложены широко применяемые в промышленности разрушающие и неразрушающие методы обнаружения и идентификации дефектов (внутренних и поверхностных). Приведены сведения о дефектах сварных швов и сварных соединений. Проиллюстрированы наиболее рациональные методы устранения дефектов сварки плавлением, электронно-лучевой и контактной сварки.
Описание: Рассмотрены типичные дефекты сварных соединений, их влияние на работоспособность сварных конструкций. Описана международная кодировка дефектов в зависимости от их вида и места расположения в сварном соединении. Изложены широко применяемые в промышленности разрушающие и неразрушающие методы обнаружения и идентификации дефектов (внутренних и наружных). Представлены методы определения остаточных напряжений в конструкциях. Приведены рациональные методы устранения дефектов сварки плавлением, электронно-лучевой и контактной сварки.
Для чтения книг формата .pdf на компьютере подойдёт программа Adobe Reader или любая другая читалка поддерживающая .pdf .
Технология сварки металлов учебник
Год выпуска: 1977
Автор: П.И. Полухин., Б.Г. Гринберг., В.Т. Жадан., С.К. Кантеник., Д.И. Васильев
Жанр: Технические науки
Издательство: Высшая школа
Язык: Русский
Формат: DJVU
Количество страниц: 464
В учебнике изложены основы производства черных и цветных металлов, литейного производства, обработки металлов давлением, сварочного производства; рассмотрены важнейшие вопросы металловедения и термической обработки, и также обработки металлов резанием.
По содержанию и научному уровню учебник отвечает требованиям программы соответствующего курса, утвержденной Учебно-методическим управлением Министерства высшего и среднего специального образования СССР.
Предназначается для студентов строительных специальностей технических вузов и может использоваться в качестве учебного пособия для студентов-заочники в немашиностроительных специальностей.
Настоящий учебник написан по программе курса «Технология металлов и сварка» для студентов строительных специальностей высших учебных заведений.
Изучение технологии металлов способствует успешному усвоению специальных дисциплин, формирующих технический кругозор инженера строителя.
Ознакомление со способами получения черных и цветных металлов и сплавов, знание их основных свойств и методов обработки необходимы для правильного выбора и использования металлических материалов в строительстве. Инженер любой строительной специальности должен знать, как влияют на свойства металлов режимы термической и других обработок и что можно сделать для изменения свойств металлов в нужном направлении.
Получая необходимые знания по технологии металлов, студенты строительных специальностей должны более подробно изучать те строительные материалы, которые непосредственно связаны с их дальнейшей практической деятельностью. Поэтому в разделе «Металловедение и термическая обработка» содержатся сведения о строительных сталях, их свойствах и областях применения; в разделе «Обработка металлов давлением» полнее изложена технология прокатки строительных профилей (арматурной стали, тонкостенных балок, швеллеров, шпунтовых свай, полосовой стали и труб), а также экономичных профилей проката переменного и постоянного сечения; в разделе «Сварка и огневая резка металлов» подробно описана технология сварки строительных конструкций.
В разделе «Обработка металлов резанием» не рассмотрена слесарная обработка металлов, так как с основными ее операциями и применяемым инструментом студенты очного обучения подробно знакомятся на производственной практике, а студенты заочного обучения — во время работы на предприятиях.
Учебник составлен коллективом авторов под общей редакцией докт. техн. наук, проф. П. И. Полухина. Разделы первый, второй и пятый написал проф. Б, Г. Гринберг третий — проф. С. К. Кантеник: четвертый — докт. техн. наук, проф. 11. И. Полухин и проф. Д. И. Васильев (глава «Ковка и штамповка металлов»); введение и шестой раздел — проф. В. Т. Жадан: доц. канд. техн. наук В. С Ермаков принимал участие в написании § 5 «Термомеханическая обработка стали» главы XI.
Металлы — наиболее распространенные и широко используемые материалы в производстве и в быту человека. Особенно велико значение металлов в наше время, когда большое их количество используют в машиностроительной промышленности, на транспорте, в промышленном, жилищном и дорожном строительстве, а также в других отраслях народного хозяйства.
Производство и обработка металлов возникли очень давно и достигли современного технического уровня развития в результате использования практического опыта и достижений науки многих поколении человеческого общества.
Сначала человек использовал для различных целей самородные металлы — золото, серебро, медь. Затем он научился получать металлы и сплавлять их друг с другом. Получение бронзы (прочного и твердого сплава меди с оловом, а позднее и с некоторыми другими элементами) открыло новую эпоху в развитии материальной культуры, называемую бронзовым веком. Позже была освоена выплавка железа.
Первыми плавильными агрегатами для получения железа из руд были неглубокие земляные ямы (горны), в которые загружали измельченную железную руду и древесный уголь. При горении древесного угля руда превращалась в сыродутное железо. Его извлекали из горна в виде комков (железных криц) и подвергали ковке. К ХIII XIV вв. нашей эры сыродутные горны заменили круглыми шахтными печами— домницами. В них развивались более высокие температуры, чем в сыродутных горнах, и происходило насыщение железа углеродом. В результате в нижней части домницы получался жидкий металл чугун. Из чугуна изготовляли простые отливки (плиты, шары и т. п.). Эти отливки обладали достаточной прочностью, но были хрупкими и не поддавались ковке.
Постепенно форму домницы изменяли, а ее размеры увеличивали. Ее стали называть доменной печью, являющейся до сих пор основным агрегатом для производства чугуна.
Современные доменные печи — это крупные высокомеханизированные и автоматизированные агрегаты большой единичной мощности. В нашей стране на Криворожском металлургическом заводе им В И Ленина в 1974 г. введена в строй самая мощная в мире домен-пая печь объемом 5000 м3; она обеспечивает выпуск около 4 млн. т чугуна в год. Примерно в середине XIV в. научились перерабатывать хрупкий чугун в очень прочный и ковкий металл — сталь, выжигая углерод из жидкого чугуна в так называемых кричных горнах.
Позднее кричный процесс сменили более совершенные способы передела чугуна в сталь — пудлинговый, бессемеровский, томасовский и мартеновский. Последние три способа, а также электроплавка находят широкое применение в современном сталеплавильном производстве.
При этом основным направлением научно-технического прогресса в сталеплавильном производстве является кислородно-конверторный способ производства стали. В 1974 г. на Ново-Липецком металлургическом заводе введен в строй кислородно-конверторный блок, который обеспечивает выпуск 4 млн. т стали в год.
Применение кокса (первая половина XVIII в) и использование горячего дутья (начало XIX в.) в доменных печах создали огромные возможности для дальнейшего расширения выплавки чугуна и связанного с ним производства стали.
-Существенную роль в развитии отечественной металлургии чугуна и стали сыграли работы М. В. Ломоносова, М. А. Павлова, А. А. Байкова, И. П. Бардина и многих других.
Наши соотечественники П. П. Аносов и Д. К. Чернов в XIX в. заложили основы металлографии — науки о строении металлов и сплавов.
В настоящее время металлография и смежные с ней науки содержат глубокие знания о строении металлов и сплавов и природе внутренних связей в них. На основе этих данных разработаны методы термической (тепловой) обработки металлов и сплавов, изменяющей их механические и физические свойства в нужном направлении.
Одновременно с развитием и усовершенствованием методов получения черных и цветных металлов развивалась и совершенствовалась технология их обработки. К основным технологическим способам обработки металлов относят литейное производство, обработку давлением (прокатку, волочение,прессование, ковку, штамповку), сварку и огневую резку, термическую обработку, обработку резанием (механическая обработка) и различные виды электрофизических и электрохимических способов размерной обработки металлов.
Производство литых металлических изделий было известно в глубокой древности, но более широко стало развиваться после XIV в., когда научились получать в земляных формах отливки из жидкого чугуна, выплавляемого в доменных печах.
В конце XVIII в. была предложена опрокидывающаяся шахтная печь, явившаяся прототипом вагранки, а несколько позже — и вагранка для переплавки чугуна; это расширило возможности литейного производства.
Для удовлетворения непрерывно возрастающих потребностей машиностроительной промышленности в практику литейного производства постепенно вводили новые способы литья, а также формовочные машины, механизировали и совершенствовали технологические процессы получения отливок из чугуна, стали и цветных металлов. Наиболее ранними способами обработки металлов давлением являлись ковка и волочение. Все технологические операции выполняли вручную. Значительное развитие эти способы обработки получили со времени постройки железоделательных заводов в XVI—XVII гв. Большим шагом вперед в развитии кузнечного производства было применение в XIX в. паровых, пневматических, фрикционных молотов и прессов.
С увеличением мощности прокатного оборудования стали появляться специальные станы для прокатки листов,рельсов, сортового металла. В конце XIX в. начали применять крупные станы для обжатия слитков (так называемые блюминги и слябинги). Современные прокатные станы представляют собой мощные агрегаты с высокой степенью механизации и автоматизации.
Прессование цветных металлов возникло в последней четверти XIX в., стали и тугоплавких сплавов — только в 30-х годах XX в.
Сварка металлов является одним из прогрессивных процессов металлообработки в промышленности и строительстве. Существует несколько способов сварки; из них наиболее распространенным является электросварка. В настоящее время способы сварки металлов и сплавов в значительной степени усовершенствованы и автоматизированы.
Среди способов обработки металлов и сплавов важное место занимают различные виды термической обработки — отжиг, нормализация, закалка, отпуск и др. Нагревом металлов или сплавов до определенной температуры, выдержкой и последующим охлаждением с различной скоростью получают необходимые изменения их структуры и свойств.
Обработка металлов резанием была известна в глубокой древности и осуществлялась сначала вручную, а затем с помощью приспособлений, значительно усиливающих действие режущего инструмента. Токарные и сверлильные станки с вращательным движением от водяного колеса появились лишь в XIV—XVI вв. В начале XVIII в. был сконструирован и применен в токарном станке суппорт, перемещающийся вдоль обрабатываемой детали при помощи зубчатого колеса и рейки. Позже для продольного перемещения суппорта был использован ходовой шит. К середине XIX в. были изобретены все основные виды металлорежущих станков.
В настоящее время советской станкостроительной промышленностью освоены и серийно выпускаются высокопроизводительные металлорежущие станки — автоматы и полуавтоматы, а также автоматические" линии, работающие по заданной программе.
Увеличение производства металлов было и остается одной из важнейших народнохозяйственных задач Советского Союза, так как потребность в них еще далеко не удовлетворяется. В соответствии с планами развития народного хозяйства у нас изготовляют огромные количества металлорежущих станков, автомобилей, тракторов, комбайнов, вагонов, тепловозов, электровозов, кораблей; строят многочисленные промышленные и гражданские здания, новые жилые дома, железнодорожные и автодорожные мосты; прокладывают тысячи километров водо-, газо- и нефтепроводов, железнодорожных и автомобильных дорог и т. д. Все это требует значительного количества металла.
Для выполнения этой исторической задачи необходимо дальнейшее интенсивное развитие всех отраслей народного хозяйства, в том числе металлургии, машиностроения и металлообработки, а также строительной индустрии.
Год выпуска: 1990
Автор: Б.Д. Малышев., В.И. Мельник., И.Г. Гетия
Жанр: Технические науки
Издательство: Стройиздат
Язык: Русский
Формат: DJVU
Количество страниц: 320
В учебнике даны основные сведения по ручной дуговой сварке, которые необходимо знать будущему сварщику в соответствии с программой теоретической подготовки.
Высокая теоретическая подготовка сварщиков, работающих в условиях бригадного хозяйственного расчета, будет способствовать развитию творческой инициативы рабочих, укреплению производственной дисциплины и повышению производительности труда.
Книга написана коллективом авторов: глава 25 И. Г. Гетия, остальные главы — В. И, Мельником при участии Б. Д. Малышева,
Значительная роль в совершенствовании и развитии народного хозяйства отводится строительно-монтажным организациям и промышленности строительных материалов. Техническая реконструкция и перевооружение на базе новой техники многих отраслей промышленности, транспорта, сельского хозяйства, строительство жилых домов, развитие материальной базы, культурно-просветительных и спортивных сооружений возможны только при активном участии строителей. Для успешного выполнения этой работы строительно-монтажные организации и предприятия строительных материалов должны ежегодно пополняться квалифицированными рабочими кадрами электросварщиков, подготовку которых проводят профессионально-технические училища (ПТУ).
Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и расплавлении или пластическом деформировании. При дуговой сварке для нагрева и расплавления используют электрическую дугу, которую открыл в 1802 г. профессор физики Санкт-Петербургской медико-хирургической академии В. В. Петров и указал на возможность ее применения для освещения и плавления металлов. В 1881 г. русский изобретатель H.Н. Бенардос применил электрическую дугу (рис.1. 1, а) для плавления и сварки металла неплавящим-ся, угольным электродом с дополнительной присадочной проволокой. Неплавящимся электродом называют стержень из электропроводного материала, включаемый в цепь сварочного тока для подвода его к сварочной дуге, и не расплавляющийся при сварке. Н. Н. Бенардос применил для этой цели угольный электрод, а присадочную проволоку употребил для заполнения зазора между свариваемыми деталями в качестве присадочного металла. В 1888 г. инженер-изобретатель Н. Г. Славянов разработал и применил способ дуговой сварки металлическим электродом (рис. 1.1, б), при котором не требовалось дополнительного прутка, таккак плавящийся электрод, включенный в сварочную цепь, подводил ток к дуге и, расплавляясь, заполнял зазор между соединяемыми частями как присадочный металл. Расплавленный дугой жидкий металл детали, электрода или присадочного прутка легко смешивается, образуя общую ванночку. При ее охлаждении металл затвердевает и укрепляются его межатомные связи. Сварным соединением называют неразъемное соединение, выполненное сваркой. Сварной шов — это участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластического деформирования при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации. На рис. 1.1, в показана схема сварки деталей пластическим деформированием путем их сжатия на прессе (кромки деталей предварительно нагреты в печи). Некоторые пластические металлы (медь, алюминий и др.) сваривают пластическим деформированием без предварительного нагрева.
Дуговая сварка обладает значительным преимуществом по сравнению с ранее применявшимся в строительстве соединением частей конструкций при помощи клепки: уменьшается расход металла, повышается производительность труда, сокращаются сроки строительства и его стоимость. Развитию процесса сварки уделяется большое внимание. Научно-исследовательские институты и лабораторий высших учебных заведений и заводов работают над усовершенствованием сварки. Эту работу возглавляет Институт электросварки им. Е. О. Патона, добившийся значительных успехов в создании новых типов сварочного оборудования и видов сварки. Ежегодно пополняются кадры инженеров, техников и рабочих-сварщиков, заканчивающих обучение в институтах, техникумах и производственно-технических училищах. В строительно-монтажных организациях большим почетом и уважением пользуются рабочие-электросварщики, большая часть которых занята ручной дуговой сваркой. Механизация процесса сварки в строительстве затруднена вследствие необходимости выполнения большого количества сварных швов в разных местах строительной конструкции, в неудобных и различных пространственных положениях, поэтому ручная сварка еще надолго останется одним из важных и ответственных технологических процессов при сооружении объектов строительства и реконструкции народного хозяйства страны.
После окончания ПТУ и получения квалификации сварщика ручной дуговой сварки, работая на заводе строительных материалов или на строительстве, сварщику предстоит выполнять разнообразную работу по ручной дуговой сварке элементов строительных конструкций — колонн, ферм, резервуаров, опор, сосудов, арматуры железобетона и множество других конструкций из стали, цветных металлов и их сплавов. При ремонте оборудования потребуются сварка чугунных деталей и наплавка твердых сплавов. Сварщик должен знать физическую сущность отдельных видов сварки, технологию и технику их выполнения для образования сварных соединений требуемого качества. Он должен также знать аппаратуру и технологию плазменной и воздушно-дуговой и подводной резки металлов и уметь применять* ее на практике после сдачи соответствующих испытаний. Поэтому программой подготовки сварщиков предусмотрен, помимо практических занятий, на проведение которых отводится большая часть учебного времени, также курс теоретических занятий по основам сварочного дела.
Программой подготовки сварщиков в ПТУ предусмотрена подготовка электросварщиков ручной дуговой сварки 3—4 разрядов. Сварщик 3-го разряда должен знать устройство электросварочного оборудования, свойства и значения электродных покрытий и защитных газов, сортамент и маркировку применяемых основных и сварочных материалов, требования к сварным швам, причины возникновения сварочных напряжений и деформаций и методы их предупреждения, основные виды контроля качества сварных швов и нормы расхода сварочных материалов; кроме того, он должен знать основы экономики труда и работы по бригадному подряду, правила охраны труда, пожарной безопасности, внутреннего распорядка и гигиены труда. Он должен уметь выполнять работы по ручной дуговой и аргонодуговой сварке различных металлов и конструкций, уметь наплавлять изношенные детали и производить воздушно-дуговую резку и строжку металлов.
К сварщику 4-го разряда, кроме того, предъявляются дополнительные требования: он должен знать основные законы электротехники, способы испытания сварных швов, особенности сварки и воздушно-дуговой резки на постоянном и переменном токе, механические свойства свариваемых металлов и сварных швов, должен уметь подобрать режим сварки по приборам и читать чертежи сварных конструкций. Дополнительно к требованиям, предъявляемым к сварщикам 3-го разряда, он должен уметь выполнять работы по сварке конструкций и трубопроводов из конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов, сваривать детали из чугуна, наплавлять сложные детали и инструмент, выполнять воздушно-дуговую резку и строжку деталей из различных металлов во всех пространственных положениях.
Программа трехгодичного обучения в ПТУ предусматривает сочетание теоретических и практических занятий учащихся, а также попутное прохождение общеобразовательного цикла.
Читайте также: