Точка росы на металле для покраски

Обновлено: 30.06.2024

1.1. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

- подготовка поверхности - обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

- восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;

- нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов - приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины, послойная сушка;

- контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.2. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, маркировочных надписей, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.2. К работам по очистке поверхности металлоконструкций следует приступать после окончания всех монтажных и сварочных, после исправления дефектных мест.

2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80. Степень обезжиривания должна быть 1.

Механические методы удаления окислов

2.5. Степень очистки от окислов поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 - 2 по ГОСТ 9.402-80: при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30 (не более).

2.6. Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразивно-струйном методе. Данный способ обеспечивает не только высокое качество очистки от всех видов загрязнений, но и одновременно придает поверхности равномерную шероховатость, способствующую повышению адгезии покрытия.

2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм, либо корунд зернистостью 16 по ГОСТ 3647.

Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива необходимо проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистилированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).

2.8. Сжатый воздух, предназначенный для пескоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80: содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться маслянные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.9. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.

2.10. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха (желательно пылесосом).

Контроль качества подготовки поверхности

2.11. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.12. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

3.1. Сжатый воздух, предназначенный для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9. 010-80.

3.2. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Методы, принципы и система нанесения ЛКМ

В этой статье остановимся на одном из самых спорных моментов в процессе нанесения ЛКМ - при отрицательных температурах и высокой (> Rh=85%) относительной влажности воздуха.

Как только в системе ISO появился стандарт ISO 12944-5 производители ЛКМ и, в частности, производители ЛКМ, в состав которых входят полиуретаны, за основу берут фразы «Краски, отвердевающие при помощи влаги», «. пленка высыхает. она отвердевает. взаимодействуя с влагой в воздухе». Приведем этот пункт полностью и подчеркнем пропущенные слова.

«Пленка высыхает при испарении растворителя. Она отвердевает химически, взаимодействуя с влагой в воздухе. Типичные примеры отвердителя это: полиуретан (1 -компонентный>, алкид силикат, этил силикат (2-компонентный), этил силикат (1-компонентный)». Время высыхания среди других факторов будет зависеть от температуры, движения воздуха, влажности и толщины пленки. Отверждение может произойти при температуре 0°С или ниже, если в воздухе будет влага, Чем ниже относительная влажность, тем медленнее отверждение. Чтобы избежать возникновения пузырчатости, отверстий и отслоения покрытия, необходимо соблюдать инструкции производителя.

Органические изоцианаты - соединения, в которых одна или несколько изоцианатных групп –N=C=0 соединены с органическим радикалом, их можно рассматривать как эфиры изоциановой кислоты HNCO, активно реагирующей на открытом воздухе. Иначе говоря, полиизоцианат является одновременно и отвердителем, и катализатором-ускорителем реакции полимеризации и пленкообразования, реагируя активно с кислородом и водородной группой из окружающего воздуха. Хранить данные ЛКМ необходимо в очень плотно упакованной таре без доступа воздуха, срок хранения обычно не превышает 6 месяцев.

То есть, «влага воздуха» всего лишь катализатор, стартовый компонент, которого достаточно 30% для начала реакции формирования ЛКП.

Отверждаемые влагой воздуха полиуретаны получают взаимодействием простых гидроксилсодержащих полиэфиров с избытком полиизоцианата. Они представляют собой фторполимеры со свободными изоцианатными группами. Используемые для образования полиуретанов простые полиэфиры получают взаимодействием многоатомных спиртов с окисями олефинов. В качестве гидроксилсодержащих сложных полиэфиров применяют продукты взаимодействия фталевого ангидрида и дикарбоновых кислот (адипиновая, себациновая и т.п.) с гликолями и многоатомными спиртами. Помимо сложных и простых полиэфиров, в качестве полиолов применяют также эпоксидные смолы, частично омыленный сополимер винилхлорида с винилацетатом (А-15-0) и др.

В одной статье было четко определено, что «влагоотверждаемым полиуретановым материалам присущ и ряд недостатков, которые необходимо учитывать при их практическом использовании. В частности, при однослойном нанесении не удается получить толщину сухого слоя более 80 мкм, что связано с химизмом процесса отверждения изоцианатных групп водой и выделением в результате этого углекислого газа, способного привести к нарушению сплошности покрытия».

Как обычно у нас в России, многие, взяв фразу «отверждается влагой» пишут в ППР по АКЗ внутренней поверхности резервуаров РВС. Дословно: «п.п. 5.3. Относительная влажность воздуха во время нанесения материалов должна быть в пределах 30-98%. В случае, когда влажность воздуха менее 30%, необходимо в резервуаре (в районе покраски) установить емкости с водой. Допускается по нанесенному материалу разбрызгивание воды». Присутствует и довольно странное утверждение о том, что полиуретановые ЛКМ наносятся при температуре окружающего воздуха от минус 15°С Имеется в виду отметка ниже указанной температуры или выше? Необходимо указывать точнее.

Для исключения конденсации влаги температура поверхности должна быть выше точки росы не менее чем на 3°С. Каким образом можно добиться при влажности 98% и температуре минус 15°С отсутствия на металлической поверхности корки льда? Данная ситуация может возникнуть только в Северном Ледовитом океане во время шторма - однозначное обледенение металлических конструкций.

Многие из лакокрасочных материалов на полиуретановой пленкообразующей основе в результате химического отверждения могут при температуре ниже 5°С образовывать покрытие за счет испарения входящих в них растворителей, однако образование необратимого сшитого покрытия при этом не происходит. При температуре ниже 5°С следует применять только материалы физического отверждения, учитывая при этом увеличение времени сушки при понижении температуры. Например, такие материалы, как ХС-1169 и ХС-1168. Потребитель чаще всего не получает некоторые документы по сертификации ЛКМ (во ВНИИСТ и т.д.), особенно это касается ЛКМ на основе полиуретанов, в которых четко определена минимальная температура при нанесении, а это 0°С.

Табличные значения подсчитаны по следующему уравнению, справедливому для t≥0°С

1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.

1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяются следующие системы покрытия:

Система покрытия (А)

Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Mica HS» 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Mica UV» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 - 240 мкм

Система покрытия (Б)

Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор-62» 120 мкм

Толщина комплексного покрытия 200 - 220 мкм

Система покрытия (В)

Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Mica» HS 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор - 62» 80 мкм

1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.

1.6. Колер покрывных слоев внутри коробов и пилонов не регламентируется.

2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.2. На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла конструкций пролетного строения.

Обезжиривание поверхности

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 Степень обезжиривания должна быть 1.

Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.

2.5. Степень очистки поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 - 2 по ГОСТ 9.402-80 : при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30.

2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок или просушенный гранитный отсев с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм.

Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива при отсутствии сертификата обязательно нужно проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистиллированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться масляные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.10. На поверхности болтовых соединений не должно оставаться крупных капель и потеков герметика (типа «Гермокрон»), применяемого при сборке последних. Допускается наличие небольшого «валика» вдоль границы торца накладки или шайбы и плоскости основного металла.

2.11. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха или с помощью промышленного пылесоса.

2.12. В труднодоступных местах, внутри коробов очистку поверхности допускается проводить ручными или механическими металлическими щетками. Качество очищенной поверхности должно удовлетворять требованиям п. 2.5.

2.13. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.14. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).

3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. 4.2.

3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

- условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

- температуру точки росы;

- отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей 1.

3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).

3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ - 246 - 4.

3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º - 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.

3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.

3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.

3.10. Применяемые систем покрытия:

- Система (А) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV - применялась для окраски части наружных поверхностей металлоконструкций моста.

- Система (Б) - Stelpant-Pu-Zink + Виникор-62 - применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций моста.

- Система (В) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Виникор-62 - переходная система между Системой (А) и Системой (Б).

Читайте также: