Управление переносом электродного металла

Обновлено: 04.10.2024

Стабильное течение процесса сварки. Процесс должен обеспечить получение сварного соединения с неизменными заданными свойствами и размерами. Процесс можно считать стабильным, если его электрические и тепловые характеристики не изменяются во времени или же изменяются по определенной программе. Стабильный процесс сварки может быть получен при непрерывном и прерывистом горении дуги, а также при прерывистом протекании в сварочной цепи. Сварку можно вести как стационарной, так нестационарной (импульсной) дугой.

Основным условием стабильности процесса сварки стационарной дугой является постоянство силы тока, напряжения и длины дуги. В некоторых случаях при сварке стационарной дугой наблюдаются кратковременные изменения длины дуги, напряжения и силы тока, вызванные переносом крупных капель, однако при стабильном процессе характеристики плавления электрода и изделия определяются не ими, а параметрами стационарной дуги.

По характеру протекания можно выделить следующие виды сварки стационарной дугой проволокой сплошного сечения Св-08Г2С (рис.1.11):

● с естественными короткими замыканиями дуги;

● с непрерывным горением дуги и крупнокапельным переносом

● с непрерывным горением дуги и мелкокапельным переносом

● с непрерывным горением дуги и струйным переносом металла;

● с непрерывным горением дуги и струйно-вращательным пере-

Характерным признаком процесса с естественными короткими замыканиями является образование на электроде крупных капель, превышающих диаметр электрода в 1,5 раза и более, и закорачиванием ими дуги. При струйном процессе жидкий металл на конце электрода формируется в виде конуса, с конца которого отрываются капли диаметром менее 2/3 диаметра электрода. В процессе с мелкокапельным переносом и непрерывным горением дуги жидкого конуса на конце электрода нет, а диаметр отрывающихся капель равен 0,8–1,5 диаметра электрода.

Рис. 1.11. Внешний вид разрядного промежутка и осциллограмм напряжения и силы тока при процессе с естественными короткими замыканиями (а), с непрерывным горением дуги и крупнокапельным переносом металла (б), с непрерывным горением дуги и мелкокапельным переносом металла (в), с непрерывным горением дуги и струйным переносом металла (г), с непрерывным горением дуги и струйно-вращательным переносом металла (д), где T – длительность цикла; tд – длительность горения дуги; t к.з. – длительность короткого замыкания; iд – сила тока дуги.

Сварка в защитных газах легко поддается управлению. Наибольшее распространение получила сварка тонкой проволокой с принудительными короткими замыканиями и импульсно-дуговая сварка (рис.1.12). Основным условием стабильности процесса сварки нестационарной дугой является строго закономерное изменение напряжения, силы тока и длины дуги, поэтому именно они определяют основные характеристики процесса (плавление и перенос электродного металла, проплавление детали и др.). При импульсной дуговой сварке управление производят путем импульсного повышения силы тока дуги.

в) Т = t + t + t + t

Рис. 1.12. Внешний вид разрядного промежутка осциллограммы напряжения и тока при импульсно-дуговой сварке с непрерывным горением дуги (а); с принудительными короткими замыканиями при создании импульсов энергией противо-ЭДС индуктивности (б); при процессе с дополнительными импульсами плавления электрода и переносом капель в шов (в); с принудительными обрывами дуги (г): Т – длительность цикла,

tД – длительность горения дуги, tк.з – длительность короткого замыкания, Iк.з – максимальный ток короткого замыкания при перегорании шейки между каплей и электродом, I|| и – амплитуда импульса тока, оплавляющего электрод; Iи – амплитуда импульса: tз – время задержки подачи импульса плавления после окончания короткого замыкания; tи – время задержки подачи импульса тока после начала короткого замыкания

Основные виды импульсно-дуговой сварки, следующие (рис.1.12): с непрерывным горением дуги; с принудительными короткими замыканиями дуги и с принудительными обрывами дуги. Процесс можно вести с наложением на дугу, как импульсов одинаковых параметров, так и групп импульсов с различными параметрами (рис. 1.13). В последнем случае энергию отдельных импульсов подбирают так, чтобы импульсы производили независимое управление отдельными явлениями при сварке. Например, при процессе с непрерывным горением дуги первый импульс А должен интенсивно расплавлять электрод, а второй Б – сбрасывать каплю с электрода в ванну, или же первые импульсы малой длительности В должны стабилизировать горение дуги на малых значениях силы тока, а последний в группе импульс Б – сбрасывать каплю с электрода.

Импульсно-дуговую сварку с непрерывным горением дуги и наложением импульсов тока по схеме (рис. 1.12, а) применяют при сварке в аргоне и смесях аргона с углекислым газом до 18% и аргона с кислородом. Схему на рис. 1.12, б широко используют при сварке проволокой диаметром 0,5–1,4 мм в СО2 и смесях аргона с углекислым газом более 20–25%. Этот вид сварки часто называют сваркой с частыми принудительными короткими замыканиями.

T = t + t + t + t T = t + t + t + t + t + t

Рис. 1.13. Схемы изменения напряжения и силы тока при импульсно-дуговой сварке с импульсами одинаковых (а, г) и различных (б, в, д) параметров.

При сварке тонкой проволокой принудительные короткие замыкания задают путем снижения тока дуги по определенной программе (рис. 1.12, б, в). Сварка с принудительными короткими замыканиями достигается также при механической пульсации и вибрации электрода, подаваемого к изделию вдоль его оси (рис. 1.12, в, г), что реализуется при вибродуговой наплавке. Управление процессом можно выполнить путем наложения на электрод, дугу или сварочную ванну внешних стационарных, импульсных или высокочастотных магнитных полей. При этом удается изменить характеристики дуги, перемещение дуги и капли на электроде, а также сварочной ванны на изделии. Процесс сварки можно регулировать, изменяя состав защитного газа или вводя с электродом вещества, изменяющие эффективный потенциал ионизации дугового газа или поверхностное натяжение жидкой капли, что нашло применение при сварке в смесях газов и при сварке порошковыми проволоками в защитных газах. Кроме того, процесс можно изменить воздействием струи газа, подаваемой в зону сварки с большей скоростью (см. рис. 1.7, в). В этом случае изменяются характеристики дугового разряда, перенос электродного металла, погружение дуги в ванну, кристаллизация шва и др. [6, 11]. Механические колебания электрода или сварочной ванны дают возможность изменять характер переноса электродного металла, кристаллизацию шва и его химический состав, форму провара и др.

Прекращение процесса сварки. Эта стадия также оказывает большое влияние на качество сварного соединения. На практике применяют три способа прекращения процесса (рис. 1.14): отключением подачи электродной проволоки; разрывом цепи и после этого отключением напряжения источника питания и подачи защитного газа; снижением напряжения и силы тока сварки для заварки кратера (оптимальный вариант).

Рис. 1.14. Схемы изменения напряжения и силы тока при прекращении

процесса сварки путем отключения подачи электрода (а), разрыва цепи (б) и

снижения напряжения и силы тока для заварки кратера (в): '0 T – полная длительность прекращения процесса; Т0 – длительность обрыва дуги; t1 – длительность торможения электрода; t/1 – длительность горения дуги пониженной мощности

Перенос металла с электрода на изделие является одной из важнейших характеристик сварки плавящимся электродом в защитных газах, он определяет технологические характеристики и области применения процессов сварки. Перенос металла может происходить в виде жидких капель различных размеров и пара. Основные виды переноса электродного металла были представлены выше (рис. 1.11 и 1.12). С учетом процессов сварки с управляемым переносом электродного металла в сварочную ванну, основные виды переноса электродного металла при дуговой сварке в защитных газах (рис. 1.15) следующие:

1) крупнокапельный с естественными короткими замыканиями

2) крупнокапельный без коротких замыканий;

3) перенос каплями среднего размера без коротких замыканий;

4) струйный перенос электродного металла;

5) управляемый принудительный перенос каплями среднего раз-

мера без коротких замыканий;

6) перенос с принудительным короткими замыканиями разрядного

Рис. 1.15. Виды переноса электродного металла при сварке в защитных газах

Указанные виды переноса электродного металла могут быть получены при сварке с постоянной и пульсирующей скоростью подачи электродной проволоки. Характер переноса электродного металла определяется энергетическими параметрами режима сварки и зависит от комплекса сил, действующих на каплю электродного металла, находящуюся на торце непрерывно подаваемого электрода.

Управление формированием сварного шва

При дуговой сварке для управления размерами шва — глубиной проплавления, шириной валика, высотой усиления — настраивают силу тока, напряжение дуги и скорость сварки. Дополнительно при ручном ведении процесса с этой же целью используют манипуляции электродом. При увеличении тока пропорционально возрастает глубина проплавления, существенно увеличиваются доля участия электродного металла в шве и высота усиления. При увеличении напряжения растет ширина шва. От источника зависят также и некоторые качественные характеристики шва. При низких надежности зажигания и устойчивости процесса дуга горит с частыми и длительными перерывами, в результате образуется неровный шов с непроварами, перетяжками и включениями оксидов и шлака. Например, при сварке электродами с фтористо-кальциевым покрытием обрыв дуги длительностью более 0,3 с уже приводит к образованию пор в шве. При устойчивом, но нестабильном процессе дефекты формы не столь значительны, но все же заметны. Они обнаруживаются при отклонении тока и напряжения длительностью более 1 с.

Программное управление отдельными стадиями процесса сварки (рис. 2.31) предполагает задание длительности нарастания тока t_нар в начале и длительности спада t_спад в конце сварки. Плавное нарастание тока в начале бывает полезно при механизированной сварке тонкого металла, чтобы предотвратить начальный прожог при медленном разгоне сварочного аппарата. Но иногда, наоборот, выполняют горячий пуск на повышенном токе для интенсификации плавления электродного и основного металла, чтобы получить полноценный шов с самого начала сварки. Плавное снижение тока в конце сварки используется особенно широко с целью постепенного заполнения кратера шва при механизированной сварке. Иногда в источнике заранее настраивают два (I_д1, I_д2) или более различных режимов, с тем чтобы в процессе сварки быстро перейти от одного из них к другому. Такая необходимость возникает при изготовлении изделий из заготовок разных толщин и сварке в различных пространственных положениях. Иногда циклограмму, т. е. график программного управления, наносят непосредственно на пульте источника, как это и показано на рис. 2.31, располагая регуляторы тока и времени вблизи от соответствующих участков циклограммы, что существенно облегчает настройку.

Рис. 2.31. Циклограмма процесса дуговой сварки

Сварка пульсирующей дугой рекомендуется для соединения деталей малой толщины при использовании покрытых и неплавящихся электродов. В отличие от импульсно-дуговой сварки с управляемым переносом, здесь импульсы имеют вид, позволяющий управлять формированием шва, например, на весу (рис. 2.32,б). За время импульса на изделии образуется круглая ванночка небольших размеров, металл которой в течение паузы успевает закристаллизоваться. Параметры импульса подбираются так, чтобы обеспечить полное проплавление без прожога изделия, а параметры паузы так, чтобы гарантировать перекрытие ванночек для получения сплошного шва (рис. 2.32,а).

Рис. 2.32. Формирование шва (а) и ток (б) при сварке пульсирующей дугой

Кроме сварки тонкого металла, пульсирующая дуга используется также при выполнении вертикальных и потолочных швов, где четкое дозирование энергии предотвращает стекание сварочной ванны.

Управление переносом электродного металла

Механизм переноса электродного металла показан на рис. 2.29,а.

Рис. 2.29. Перенос электродного металла: а — силы, действующие на каплю; б — зависимость частоты переноса и размеров капли от силы тока; в — осциллограмма тока при импульсно-дуговой сварке

Капля расплавленного металла на электроде находится под действием нескольких сил. Сила тяжести F_T направлена вниз, она зависит от диаметра капли d_к. Сила реактивного давления F_р паров электродного металла отбрасывает каплю от ванны. Сила поверхностного натяжения F_п стремится уменьшить поверхность капли и поэтому препятствует ее отделению. Электродинамическая сила F_э вызвана искривлением линий тока и пропорциональна квадрату силы тока, ее радиальная составляющая F_эк стремится пережать шейку капли, а осевая составляющая F_эо отбрасывает каплю к детали.

Проанализируем зависимость характера переноса без коротких замыканий от силы тока при сварке плавящимся электродом (рис. 2.29,б). При малом токе электродинамическая сила F_э невелика, и капля переносится под действием силы тяжести F_Т при достижении достаточно большого размера d_к. Такой крупнокапельный перенос, как правило, имеет нерегулярный характер, отрицательно влияет на устойчивость процесса сварки, приводит к плохому формированию шва. При увеличении тока возрастает влияние электродинамической силы на перенос, что приводит к более раннему отрыву капли и, следовательно, снижению размеров капли. Перенос называется мелкокапельным, если d_к < d_э. При еще более значительном увеличении тока, активное пятно дуги охватывает не только торец, но и боковую поверхность электрода, которая также оплавляется. В результате конец электрода приобретает форму конуса, с вершины которого жидкий металл стекает мелкими частицами, образующими непрерывную струю. При мелкокапельном и струйном процессе перенос становится направленным вдоль оси электрода в сторону детали, разбрызгивание уменьшается, а формирование шва улучшается, особенно в вертикальном и потолочном положении. Ток, характеризующий переход к струйному переносу, назван критическим I_кр.

Разработано несколько технологических приемов для улучшения характера переноса. В тех случаях, когда нельзя увеличивать ток выше I_кр, можно обеспечить спокойный перенос крупных капель, переходя к обратной полярности дуги для уменьшения силы реактивного давления паров, используя электроды с основным или рутиловым покрытием. Другая группа приемов обеспечивает снижение I_кр, с тем чтобы перенос имел струйный характер. С этой целью на поверхность электрода наносят поверхностно-активные вещества или добавляют кислород в защитные газы для снижения сил поверхностного натяжения. Наконец, измельчению капель способствуют импульсные магнитные и механические воздействия, например, вибрация электрода. Ниже рассмотрены электротехнические приемы воздействия на перенос благодаря программному управлению силой сварочного тока с помощью источника.

Импульсно-дуговая сварка плавящимся электродом в аргоне выполняется при подаче мощных пиковых импульсов тока (рис. 2.29,в). В результате резкого возрастания электродинамической силы происходит сбрасывание капли с диаметром d_к, существенно меньшим диаметра электрода d_э. Ток импульса I_и для надежного сбрасывания капли вместе с базовым током I_б должен превышать критический ток I_кр. Базовый ток I_б назначается в зависимости от толщины свариваемого металла и положения шва в пространстве. Частоту подачи импульсов f_и = 1/Т и их длительность t_и подбирают так, чтобы каждым импульсом сбрасывать одну каплю.

Управление переносом при наличии технологических коротких замыканий каплями на ванну, которые наблюдаются при сварке покрытыми электродами и механизированной сварке в углекислом газе, наталкивается на серьезные технические трудности. В этом случае процесс плавления электрода имеет не столь регулярный характер, а капля, как правило, несоосна электроду, так что импульс тока может привести к выбрасыванию ее за пределы ванны. С появлением быстродействующих силовых транзисторов возникла возможность управления процессом переноса, оптимально удовлетворяющего как требованиям снижения разбрызгивания, так и обеспечения устойчивости.

Рассмотрим поэтапно один из примеров такого процесса (рис. 2.30).

Рис. 2.30. Управление переносом электродного металла при сварке с технологическими короткими замыканиями: а — кинограмма процесса, б — осциллограмма тока

На стадии дугового разряда образуется крупная капля сбоку от оси электрода, а ванна давлением дуги оттесняется из-под электрода. В конце этой стадии предусмотрено снижение тока (пауза) на время t_п = 3-4 мс, при этом реактивное давление паров на каплю снижается, а сама капля приближается к ванне. В начале короткого замыкания в течение t_к1 около 1 мс ток резко снижают, что гарантирует слияние капли с ванной, затем напряжение источника восстанавливают, что приводит к нарастанию тока короткого замыкания в течение t_к2= 2-4 мс и перетеканию капли в ванну. В конце стадии короткого замыкания в течение t_к3 = 1 мс ток снова снижают, что обеспечивает разрыв перемычки между каплей и электродом без газодинамического удара. Вслед за этим напряжение источника восстанавливают или даже кратковременно повышают для надежного повторного зажигания дуги. Такое управление переносом при сварке в углекислом газе позволяет существенно снизить разбрызгивание при высокой устойчивости процесса.

При сварке стационарной дугой характер переноса в основном определяется силой тока и напряжением дуги, т. е. теми же параметрами, что и размеры шва. В результате в ряде случаев процесс сварки сопровождается переносом электродного металла с повышенным разбрызгиванием. При сварке нестационарной дугой можно принудительно, независимо от силы тока и напряжения сварки, задавать желаемый вид переноса электродного металла, что позволяет расширить диапазон режимов и технологические возможности сварки в защитных газах плавящимся электродом. Рассмотрим характеристики наиболее распространенных трех видов управляемого переноса.

Капельный перенос без коротких замыканий осуществляется при импульсно-дуговой сварке в инертных газах и смесях их с кислородом и углекислым газом. Образование капли на элек — 42

троде и сброс ее в направлении оси электрода достигается путем импульсного повышения силы тока в определенных пределах, зависящих от рода защитного газа, материала и диаметра электрода, пространственного выполнения сварки и ряда технологических задач. В этом случае перенос происходит в основном каплями. Доля электродного металла, переходящего в виде пара, невелика. Принудительный сброс капель в ванну возможен при ведении сварки во всех пространственных положениях. Диаметр капель dK обычно задают (0,5-f — 1,5)4,. Если длина дуги больше (2 + 2,5)dlu то перенос происходит без ко

ротких замыканий разрядного промежутка, а если меньше, ‘то с короткими замыканиями.

Основными силами, определяющими этот вид переноса в инертных газах, являются электродинамическая сила и сила поверхностного натяжения. Сила тяжести и давление дуги на каплю сравнительно невелики, и их можно не учитывать. С увеличением импульса тока увеличивается электродинамическая сила, которая приводит к образованию шейки между каплей и электродом и сбросу капли с электрода. В процессе образования и отрыва капли сила поверхностного натяжения также изменяется (рис. 22).

Основные характеристики переноса при импульсно-дуговой сварке — диаметр капель, частота переноса, скорость полета капель и другие определяются в первую очередь параметрами импульсов, а именно: энергией импульсов, характеризующейся их амплитудой, длительностью и формой импульса и частотой следования импульсов. Критерием оценки переноса электродно-

го металла может быть принят характер перемещения центра тяжести капли относительно конца электрода. Можно выделить три типичных вида переноса электродного металла (рис. 23):

1) импульс не сбрасывает каплю с электрода;

2) импульс сбрасывает с электрода только одну каплю (при сварке во всех пространственных положениях);

3) импульс тока сбрасывает с электрода несколько капель.

В первом случае под действием электродинамических сил

за время импульса тока капля вытягивается в направлении ванны. Однако приложенного усилия недостаточно для полного преодоления сил поверхностного натяжения, и через некоторое время после окончания импульса сила поверхностного натяжения и давление дуги возвращают каплю в первоначальное положение на электроде. Сброс капли с электрода происходит после воздействия на нее нескольких импульсов тока, когда размеры капли увеличатся. Диаметр сброшенных капель непостоянен. Скорость полета капель после отрыва от электрода невелика и составляет 40—70 см/с.

Во втором случае сброс капли происходит под действием электродинамической силы, которая вытягивает жидкий металл и формирует каплю. В зависимости от параметров импульса отрыв капли возможен в конце импульса или спустя некоторое время после окончания импульса. Диаметр сброшенных капель постоянен. Скорость полета капель после отрыва от электрода составляет 120—200 см/с. Оставшийся на электроде жидкий металл при отрыве капли подбрасывается вверх. При правильно подобранных параметрах импульсов разбрызгивание небольшое.

В третьем случае электрод интенсивно подплавляется, жидкий металл на электроде вытягивается в сторону ванны, капля отрывается от электрода до окончания импульса. После отрыва капли резко ускоряется оплавление электрода и формируется вторая кайля, которая также сбрасывается с электрода. При очень больших импульсах наблюдается вытягивание жидкого металла на электроде в конус и сброс нескольких капель одним импульсом. Размер сбрасываемых капель неодинаков. Скорость полета также неодинакова, но всегда больше 250 см/с. При таких скоростях крупные капли, ударяясь о ванну, вызывают ее расплескивание и ухудшают формирование шва.

Для отрыва капли от электрода необходимо затратить определенную энергию, которую условно можно назвать «работой отрыва». При сварке в аргоне эту работу совершает электродинамическая сила, а препятствует отрыву сила поверхностного натяжения. Капля после отрыва должна обладать определенной скоростью, чтобы попасть в ванну на изделии при сварке во всех положениях. Для определения электродинамической силы, необходимой для отрыва капли, можно воспользоваться теоретическими положениями динамики точки перемен-

Рис. 23. Внешним вид дугового промежутка и осциллограммы напряжения и силы тока при импульсно-дуговой сварке в аргоне с импульсами, не сбрасывающими каплю с электрода (а), сбрасывающими по одной капле (б) и по две капле (в)

ной массы, причем количество движения капли принять равным импульсу равнодействующей электродинамической силы и силы поверхностного натяжения. Считая начальную скорость капли относительно нерасплавленного торца электрода равной нулю, уравнение количества движения можно записать:

Мкук = ) F*it)dt — I’ F„„(t)dt, (28)

где Мк— масса капли; vK — скорость капли в момент отрыва, можно принять ик = 120,0 4- 200,0 см/с; Fn(t) — электродинамическая сила; Лі. нСО—сила поверхностного натяжения.

Установлено, что наиболее приемлемыми являются импульсы средних энергий, сбрасывающие с электрода по одной капле. Абсолютные значения параметров этих импульсов зависят от рода защитного газа, материала и диаметра электродов, частоты следования импульсов, силы тока и напряжения сварки. В качестве примера на рис. 22, 6 приведены зависимости величины импульсов тока, сбрасывающих по одной капле, от длительности импульса и диаметра электрода. Соотношения между величиной и длительностью импульса выбирают с учетом ряда технологических факторов, например толщины металла, необходимой глубины провара, положения шва в пространстве и др.

В общем случае необходимая для сброса капель величина импульса. тока пропорциональна критическому току сварки в защитных газах стационарной дугой. Исследования показали, что направленный сброс капель может быть получен во всех

пространственных положениях на токах сварки от /св = — до

электродного металла происходит за две стадии. Первая — принудительное ‘перемещение капли на электроде до соприкосновения с ванной — осуществляется импульсом тока путем воздействия электродинамической силы. Вторая — переход капли с электрода в ванну при коротком замыкании — происходит под действием электродинамической силы и сил поверхностного натяжения. Переход капли завершается перегоранием жидкой шейки между каплей и электродом. Во избежание повышенного разбрызгивания металла сила тока короткого замыкания в момент перегорания жидкой шейки не должна быть большой. Скорость нарастания силы тока /к.3 не оказывает решающего влияния на переход электродного металла в ванну.

В дугах со значительным давлением плазменных потоков, направленных на электрод (С02, N2, Н2), перенос электродного металла с принудительным отрывом капель получить не удалось. Управляемый перенос может быть получен путем принудительного периодического изменения скорости плавления электродной проволоки и давления дуги. Сварку ведут при малой длине дуги, не превышающей (2-4-3)d0. В результате при постоянной скорости подачи электрода и периодическом уменьшении скорости плавления электрода и давления дуги образовавшаяся на электроде капля закорачивает разрядный промежуток и переходит в ванну. Основными силами, определяющими переход капли в ванну, являются электродинамическая сила, силы поверхностного натяжения и отчасти сила тяжести. Такой перенос наблюдается при сварке тонкой проволокой (с! э = 0,5 — г* 1,4 мм) в углекислом газе, гелии и других газах.

Размер капель и характер перехода их в ванну зависят от рода защитного газа, диаметра и материала электрода, режима сварки и динамических свойств источника питания.

Рассмотрим основные закономерности данного вида переноса на примере сварки в углекислом газе тонкой проволокой. Одним из важнейших факторов, определяющих характер переноса с частыми короткими замыканиями, является напряжение. С повышением напряжения длина дуги и размер капель увеличиваются, а частота перехода капель в ванну уменьшается (рис. 24, табл. 6).

Сопоставление действительного (по кинокадрам) и расчетного размеров капель позволяет предположить, что при сварке на высоких напряжениях (24 В и более) внутри крупных капель имеются газовые пузыри. При низких напряжениях (17—20 В) и малых размерах капли последние переходят с электрода в ванну при первом же закорачивании разрядного промежутка. При высоких напряжениях (24 В и более), крупная капля беспорядочно колеблется на конце электрода и часто несколько раз кратковременно замыкает разрядный промежуток, прежде чем перейдет в ванну. С увеличением сварочного тока частота перехода капель в ванну увеличивается, а размер их сначала несколько уменьшается, а затем увеличивается (табл. 7).

Переход на прямую полярность приводит к некоторому увеличению размера капель и длительности пребывания капли на электроде (табл. 6, рис. 24). Характерно изменение формы

Рис. 24. Переход капли с электрода в ванну при сварке в углекислом газе проволокой Св-ЮГС, = 0,8 мм на обратной (а) и прямой (б) полярности при различных 0Л. Скорость съемки 4800 кадров в секунду

Влияние напряжения на перенос электродного металла при сварке в углекислом газе проволокой Св-ЮГС диаметром 0,8 мм

Читайте также: