Восстановление антикоррозийного покрытия металлических конструкций
Обновлено: 17.05.2024
ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ
РУКОВОДСТВО
ПО ЗАЩИТЕ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ И РЕМОНТУ
ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ
ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ АВТОДОРОЖНЫХ МОСТОВ
В Руководстве учтены замечания и предложения ГП "РосдорНИИ" (канд. техн. наук Е.Н.Щетининой), Комитета по дорожно-транспортному строительству дорог при правительстве Саратовской области, ООО "Барс", ЗАО "Институт Стройпроект", ГОУ ВПО ВГАСУ, ООО предприятие "Инвестстройиндустрия", ООО Научно-производственное предприятие "Разноцвет", ООО "СК Паритет-МК", ООО "Мобил строй XXI", профессора кафедры "Мосты" МИИТа В.О.Осипова.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Область применения
1.1.1. Настоящее руководство распространяется на полное или частичное восстановление защитных покрытий металлических конструкций эксплуатируемых автодорожных мостов на автомобильных дорогах общего пользования и предназначается для использования специализированными подрядными организациями и дорожно-эксплуатационными службами Федеральной дорожной службы Министерства транспорта Российской Федерации при организации, производстве и контроле качества работ по текущему содержанию и капитальному ремонту.
1.1.2. В руководстве изложены требования к выбору систем защитных покрытий, к подготовке поверхности перед окрашиванием, к лакокрасочным материалам и технологии их нанесения, к безопасному ведению работ и экологической безопасности. Положения, изложенные в руководстве, должны соблюдаться при текущем содержании, планово-предупредительных, капитальных ремонтах и реконструкции эксплуатируемых автодорожных мостовых сооружений.
Руководство регламентирует порядок проведения мероприятий по организации надзора за состоянием защитных противокоррозионных покрытий несущих и ограждающих металлических конструкций, методы оценки их технического состояния, а также работы, проведение которых обеспечивает нормальные условия эксплуатации покрытий металлоконструкций мостовых сооружений эксплуатируемых автодорожных мостов:
- периодический контроль состояния защитных покрытий для обеспечения нормальных условий эксплуатации и уточнения сроков профилактических работ и ремонта покрытия;
- регулярная ремонтная частичная или сплошная окраска конструкций в рамках работ по содержанию и при проведении периодических профилактических работ;
- оценка технического состояния защитных покрытий конструкций перед ремонтами и другими работами, которые не могут быть в полном объеме осуществлены дорожно-эксплуатационными службами;
- специальные обследования состояния конструкций и защитных покрытий при участии специалистов по защите конструкций от коррозии с разработкой регламента или проекта защиты от коррозии и проекта производства работ по защите от коррозии металлоконструкций с учетом выбранной системы покрытия и установленного технологического процесса;
- капитальный ремонт и полная замена защитных покрытий;
- контроль качества выполнения работ.
1.1.3. Нормативные ссылки, термины и определения понятий по коррозии и защите от коррозии металлических конструкций, использованные в настоящем руководстве, приведены в приложении 1.
1.2. Виды коррозии
1.2.1. Коррозией называется необратимый процесс разрушения металла под влиянием химического или электрохимического воздействия внешней среды, в результате которого образуются продукты коррозии (окись, гидроокись железа и т.д.), т.е. ржавчина.
Для металлоконструкций мостов характерна электрохимическая коррозия, при которой на поверхности корродирующего металла образуются анодные и катодные участки. При воздействии влаги, которому подвергаются элементы металлоконструкций, происходит электрическое соединение анодных и катодных участков между собой.
1.2.2. Создаваемая движущимся автотранспортом среда, насыщенная образующимися в выхлопе газообразными агрессивными соединениями, а в период применения антиобледенительных средств и хлоридами, а также грязь, попадающая с проезжей части и автотранспорта на металлоконструкции, отрицательно действуют на покрытие и металл, значительно увеличивая скорость развития коррозии, особенно в местах с затрудненным проветриванием. На скорость коррозии также влияет механическое воздействие на лакокрасочное покрытие песка, щебня и рабочих органов дорожной техники, которые могут приводить к механическому повреждению покрытия. При наличии внешней причины в виде блуждающих токов коррозия обычно усиливается.
Скорость проникновения коррозии может достигать 0,1-0,4 мм в год и более. Образующиеся при этом продукты коррозии имеют объем в 5-7 раз больший, чем коррозированный металл.
1.2.3. При оценке технического состояния конструкций, пораженных коррозией, прежде всего, необходимо определить вид коррозии. Это дает возможность разработать наиболее обоснованные мероприятия по восстановлению несущей способности и защите конструкций от коррозии.
1.2.4. По характеру разрушения поверхности металлоконструкций мостов можно выделить следующие основные виды коррозии:
Сплошная (равномерная) коррозия - характеризуется относительно равномерным по всей поверхности уменьшением толщины сечения элемента. Сплошная коррозия обычно встречается на конструкциях с разрушенным и длительное время не ремонтировавшимся защитным покрытием. Она обусловлена равномерным воздействием внешней среды на всю поверхность конструкции (см. рис.П.2.15).
Местная или локальная (пятнами) коррозия - сосредоточена на отдельных участках поверхности металла. Характеризуется небольшой глубиной проникновения коррозии по сравнению с поперечными (в поверхности) размерами коррозионных поражений. Пораженные участки покрываются продуктами коррозии как и при сплошной коррозии, однако поражаются и покрываются продуктами коррозии лишь локальные участки поверхности. Коррозия пятнами обычно обусловлена повышением агрессивности среды на локальных участках вследствие попадания на поверхность конструкции конденсата, атмосферной влаги, локального накопления или отложения солей и др.
Язвенная коррозия - вид коррозии, характеризующийся появлением на поверхности конструкции повреждений, глубина и поперечные размеры которых (до нескольких миллиметров) соизмеримы (см. рис.П.2.16, П.2.19б).
Местная или язвенная коррозия может развиваться под слоем защитного покрытия. Такую форму коррозии называют подпленочной коррозией (см. рис.П.2.14, П.2.16). Подпленочная коррозия нарушает адгезию защитного покрытия.
1.2.5. На корродирующей поверхности, как правило, могут присутствовать одновременно различные виды коррозионных повреждений. Со временем на одном и том же участке поверхности возможен переход от одного вида коррозии в другой. Например, подпленочная коррозия может перейти в коррозию пятнами, затем в общую коррозию (см. рис.П.2.17), в том числе с образованием глубоких язв. Язвенная и местная коррозия - наиболее опасные виды коррозии, так как ее развитие может приводить к достаточно быстрому уменьшению площади сечения элемента на локальном участке (см. рис.П.2.19-П.2.21), в то время как общее внешнее состояние противокоррозионного покрытия будет удовлетворительным.
1.3. Методы защиты от коррозии
1.3.1. Защиту металлоконструкций пролетных строений мостовых сооружений от коррозии следует осуществлять:
- комбинированными металлизационно-лакокрасочными покрытиями.
Защиту от коррозии ограждающих конструкций мостового полотна: барьерного ограждения, перил и т.п. следует осуществлять методом горячего цинкования либо гальванизацией.
1.3.2. Основным способом защиты от коррозии эксплуатируемых мостов является нанесение на металлоконструкции лакокрасочных покрытий (окрашивание), препятствующее проникновению к поверхности металла влаги, агрессивных газов и жидкостей. Лакокрасочные покрытия, как правило, состоят из одного или нескольких слоев грунтовки и нескольких слоев покрывных материалов, адгезионно связанных с защищаемой поверхностью. Покрытие получается нанесением жидких лакокрасочных материалов на окрашиваемую поверхность с последующим формированием пленки. Перечень рекомендуемых лакокрасочных материалов и их краткие характеристики приведены в справочном приложении 4.
1.3.3. Качественное покрытие замедляет коррозионные процессы, но со временем в нем происходят процессы старения, изменяющие физико-механические свойства покрытия, оно приходит в негодность и требует восстановления. Эффективный срок службы лакокрасочного покрытия (ЛКП) должен быть не менее 5-15 лет и зависит от качества и свойств примененных материалов, толщины и числа слоев, качества подготовки поверхности, степени агрессивного воздействия. При несоблюдении требований технологии процесса окрашивания эффективный срок службы лакокрасочного покрытия резко снижается.
1.3.4. Ряд поверхностей металлоконструкций мостов неизбежно, в силу своего расположения, испытывают повышенную коррозионную нагрузку. К элементам, эксплуатируемым в особо агрессивных условиях, в первую очередь, относятся элементы, расположенные непосредственно у проезжей части (ограждение безопасности, элементы ферм на высоте до 2-2,5 м от уровня проезда) и в зонах деформационных швов. Для долговременной и надежной защиты этих участков от коррозии целесообразно применение комбинированных металлизационно-лакокрасочных покрытий, что позволяет значительно продлить срок противокоррозионной защиты металлоконструкции - до 30 и более лет.
1.3.5. В качестве металлизационных покрытий принимают цинковые, алюминиевые или цинк-алюминиевые покрытия. Надежная и длительная защита стали от атмосферной коррозии основана на том, что применяемые в металлизационных покрытиях цинк и алюминий по отношению к стали являются анодными металлами и защищают ее электрохимически. Способность металлизационных покрытий различного состава проявлять защитные антикоррозионные свойства проявляется по-разному в воздухе с разным составом:
- цинковые покрытия обеспечивают надежную защиту от коррозии в атмосфере, не загрязненной промышленными газами;
- алюминиевые покрытия устойчивы при воздействии промышленной атмосферы сернистых газов;
- цинк-алюминиевые покрытия более стойки в различных условиях атмосферной коррозии, чем цинковые или алюминиевые.
1.3.6. В зависимости от способа плавления напыляемого материала различают несколько методов металлизации. Наибольшее распространение получили электродуговой и газопламенный. Коррозионная стойкость покрытия, получаемого обоими методами, практически одинакова и определяется их толщиной.
1.3.7. Для блокировки поверхностно-активных точек металлизационного покрытия в каналах капилляров, предотвращающего возможность их взаимодействия с коррозионной средой, на металлизационное покрытие наносятся лакокрасочные материалы с низкой вязкостью и хорошей смачиваемостью.
1.3.8. Высокая стоимость материалов и работы по защите мостовых конструкций от коррозии методом металлизации ограничивают его применение. Однако при обработке только самых уязвимых и труднодоступных участков металлоконструкции эффект повышения долговечности сооружения превосходит соответствующее увеличение капиталовложений в производство противокоррозионной защиты.
1.4. Классификация конструкций
1.4.1. При выборе оптимальных систем покрытий и параметров технологического процесса, обеспечивающих заданный срок службы и требуемое качество выполнения работ, все поверхности металлоконструкций мостовых сооружений, подлежащие окраске, следует классифицировать по следующим параметрам:
- сложность доступа к поверхности;
- сложность выполнения технологических операций;
- степень коррозионного воздействия.
1.4.2. В целях обоснованного определения фактических трудозатрат на ремонт при определении объемов работ поверхности конструкции целесообразно группировать на сходные по сложности доступа, сложности выполнения технологических операций и степени коррозионного воздействия. Примерная классификация элементов и деталей металлоконструкций пролетных строений дана в приложении 3.
1.4.3. В числе факторов, определяющих техническую возможность и сложность выполнения определенной операции технологического процесса окраски металлоконструкций мостовых сооружений тем или иным способом, существенное значение имеет доступность окрашиваемой поверхности. Восстановление противокоррозионного покрытия металлоконструкций эксплуатируемых мостов, как правило, значительно более трудоемкий процесс по сравнению с окраской конструкций новых мостов на строительной площадке. В условиях затрудненного доступа сложность и продолжительность выполнения технологических операций по ремонту и восстановлению противокоррозионных покрытий мостов может многократно возрастать.
Поверхности элементов по доступности для содержания и производства окрасочных работ классифицируются по группам:
A. Поверхности, доступные со штатных стационарных обустройств или с земли.
Б. Поверхности, доступные со штатных передвижных подмостей.
B. Поверхности, доступные после сооружения временных подмостей.
Г. Поверхности, доступные только с использованием альпинистского снаряжения.
Д. Поверхности, доступные после разборки определенных элементов конструкции.
Е. Недоступные поверхности.
1.4.4. Кроме указанной в п.1.4.3. классификации все обрабатываемые поверхности разделяются на внутренние и наружные.
1.4.5. При определении стоимости работ по ремонту покрытия при высоте конструкций более 4 м, обрабатываемых с лесов, подмостей, люлек и лестниц, применяется коэффициент к норме затрат труда и к основной заработной плате =1,1 [8]. При определении стоимости работ по ремонту покрытия на поверхностях групп В и Г устройство и разборка лесов, подмостей учитывается отдельно.
1.4.6. При определении стоимости работ по обработке поверхностей, отнесенных к группе Б, учитываются трудозатраты на перемещение рабочих, инструмента и оборудования на штатных передвижных подмостях к местам производства работ.
1.4.7. При определении стоимости работ по антикоррозионной защите внутренних поверхностей коробчатых пролетных строений учитываются затраты на доставку материалов, вынос отработанного абразива (для больших мостов на значительное расстояние), а также затраты на обеспечение принудительной вентиляции внутри коробок.
1.4.8. Некоторые внутренние поверхности становятся доступными только после разборки определенных элементов конструкции. При определении стоимости работ по ремонту покрытия на поверхностях группы Д отдельно учитываются необходимые разборка и монтаж элементов конструкции.
1.4.9. Наиболее простыми с точки зрения доступа являются балочные пролетные строения со сплошной стенкой. В таких конструкциях доступ затруднен, как правило, только к фасадным поверхностям балок, а при отсутствии смотровых передвижных подмостей - к нижним поверхностям нижних поясов балок. Сложным для окраски типом пролетных строений являются арочные мосты с ездой поверху. Для таких конструкций мостов площадь труднодоступных поверхностей, отнесенных к группе "Г", может достигать 10%. Технологический процесс ремонта и восстановления защитного покрытия, особенно подготовка поверхностей к окрашиванию, для таких конструкций требует значительных трудозатрат и может занимать продолжительное время. Не менее сложными конструкциями для выполнения ремонта и восстановления покрытия являются металлические сквозные фермы с решетчатыми клепаными элементами. Качественная очистка, подготовка поверхностей таких конструкций также требует значительных трудозатрат.
1.4.10. В числе факторов, определяющих сложность выполнения определенной операции технологического процесса при обработке поверхностей металлоконструкций мостовых сооружений, существенное значение имеют следующие:
- размеры элемента или узла;
- конфигурация металлоконструкции (ажурность);
- расположение обрабатываемой поверхности относительно горизонтали.
1.4.11. Размеры элемента или узла определяются длиной, шириной поперечного сечения, площадью поверхности. При ширине окрашиваемых конструкций менее 1 м к норме затрат труда и к основной заработной плате вводится коэффициент =1,2 [8].
1.4.12. Сложность выполнения работ, связанная с конфигурацией металлоконструкции (ажурностью), при определении стоимости работ учитывается при окраске решетчатых поверхностей, учитывается введением к норме затрат труда, к основной заработной плате, стоимости материалов и эксплуатации машин и механизмов коэффициента =1,1 [8]. Отдельно может быть учтена стоимость выполнения полосовой окраски кистями, а также герметизации и шпаклевки неплотностей. Для сложных по конфигурации элементов предварительно окрашиваемая кистями площадь поверхности - больше.
Восстановление антикоррозийного покрытия металлических конструкций
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
ЗАЩИТА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ И СООРУЖЕНИЙ ОТ КОРРОЗИИ
Protection of buildings, facilities and structures against corrosion
____________________________________________________________________
Текст Сравнения СП 72.13330.2016 со СНиП 3.04.03-85 см. по ссылке.
- Примечание изготовителя базы данных.
__________________________________________________________________
Дата введения 2017-06-17
Предисловие
Сведения о своде правил
1 ИСПОЛНИТЕЛИ - НИИЖБ им.А.А.Гвоздева АО "НИЦ "Строительство" при участии ассоциации "Защита строительных конструкций зданий и сооружений от коррозии"
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 "Строительство"
3 ПОДГОТОВЛЕН к утверждению Департаментом градостроительной деятельности и архитектуры Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России)
Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: СП 72.13330.2011. - Примечание изготовителя базы данных.
В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего свода правил соответствующее уведомление будет опубликовано в установленном порядке. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте разработчика (Минстрой России) в сети Интернет
Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту М.: Стандартинформ, 2019
Введение
Настоящий свод правил разработан с учетом обязательных требований, установленных в Федеральном законе от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", Федеральном законе от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ "Технический регламент о безопасности зданий и сооружений", и содержит общие технические требования к производству работ по вторичной защите строительных конструкций и сооружений от коррозии при строительстве новых, расширении, реконструкции и перевооружении действующих предприятий, зданий и сооружений.
Свод правил разработан авторским коллективом НИИЖБ им.А.А.Гвоздева АО "НИЦ "Строительство" (д-р техн. наук В.Ф.Степанова, д-р техн. наук Н.К.Розенталь, канд. техн. наук В.Р.Фаликман, инж. С.Е.Соколова, инж. Т.А.Максимова, инж. Е.Н.Королева) при участии канд. техн. наук В.П.Шевякова, канд. техн. наук Е.Н.Захарьина, инж. А.А.Аманбаева, инж. И.А.Черноголова, инж. Д.В.Балакина, инж. Е.П.Помазкина.
Дата регистрации 13 февраля 2017 г.
Изменение N 1 разработано авторским коллективом АО "НИЦ "Строительство" - НИИЖБ им.А.А.Гвоздева (д-р техн. наук В.Ф.Степанова, д-р техн. наук Н.К.Розенталь, канд. техн. наук Г.В.Чехний).
1 Область применения
Настоящий свод правил распространяется на производство работ по защите от коррозии при строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий, зданий и сооружений и должен соблюдаться при устройстве антикоррозионных покрытий металлических, бетонных, железобетонных и каменных строительных конструкций, а также сооружений при нанесении покрытий для защиты от коррозии.
Настоящий свод правил устанавливает общие технические требования к производству работ по вторичной защите в условиях строительной площадки и на предприятиях.
Настоящий свод правил не распространяется на следующие работы по антикоррозионной защите:
- металлических подземных сооружений, возводимых в вечномерзлых и скальных грунтах;
- стальных обсадных труб и свай, на сооружение которых разработаны специальные технические условия;
- сооружений тоннелей и метрополитенов;
- электрических силовых кабелей;
- металлических и железобетонных подземных сооружений, подвергающихся коррозии от блуждающих электрических токов;
- коммуникаций и обсадных колонн скважин промыслов нефти и газа;
Настоящий свод правил не распространяется также на технологическое оборудование, нанесение защитных покрытий на которое по ГОСТ 24444 предусмотрено предприятиями-изготовителями.
2 Нормативные ссылки
В настоящем своде правил применены нормативные ссылки на следующие документы:
ГОСТ 9.010-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования и методы контроля
ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.053-75 Единая система защиты от коррозии и старения. Материалы неметаллические и изделия с их применением. Метод испытаний на микробиологическую стойкость в природных условиях в атмосфере
ГОСТ 9.302-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля
ГОСТ 9.304-87 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия газотермические. Общие требования и методы контроля
ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.016-87 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности
ГОСТ 12.4.009-83 Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание
ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 12.4.029-76 Фартуки специальные. Технические условия
ГОСТ 12.4.034-2001 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка
ГОСТ 12.4.103-83 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация
ГОСТ 15.309-98 Системы разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения
ГОСТ 17.2.3.01-86 Охрана природы. Атмосфера. Правила контроля качества воздуха населенных пунктов
ГОСТ 17.2.3.02-2014 Правила установления допустимых выбросов загрязняющих веществ промышленными предприятиями
ГОСТ 21.513-83 Система проектной документации для строительства. Антикоррозионная защита конструкций зданий и сооружений. Рабочие чертежи
ГОСТ 263-75 Резина. Метод определения твердости по Шору А
ГОСТ 1347-77 Лак БТ-783. Технические условия
ГОСТ 1532-81 Вискозиметры для определения условной вязкости. Технические условия
ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия
ГОСТ 8736-2014 Песок для строительных работ. Технические условия
ГОСТ 10060-2012 Бетоны. Методы определения морозостойкости
ГОСТ 10146-74 Ткани фильтровальные из стеклянных крученых комплексных нитей. Технические условия
ГОСТ 12730.2-78 Бетоны. Метод определения влажности
ГОСТ 12730.3-78 Бетоны. Метод определения водопоглощения
ГОСТ 12730.5-84 Бетоны. Методы определения водонепроницаемости
ГОСТ 13015-2012 Изделия бетонные и железобетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения
ГОСТ 18481-81 Ареометры и цилиндры стеклянные. Общие технические условия
ГОСТ 19170-2001 Стекловолокно. Ткань конструкционного назначения. Технические условия
ГОСТ 22266-2013 Цементы сульфатостойкие. Технические условия
ГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия
ГОСТ 24211-2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия
ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля
ГОСТ 24444-87 Оборудование технологическое. Общие требования монтажной технологичности
ГОСТ 25192-2012 Бетоны. Классификация и общие технические требования
ГОСТ 26633-2015 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия
ГОСТ 28302-89 Покрытия газотермические защитные из цинка и алюминия металлических конструкций. Общие требования к типовому технологическому процессу
ГОСТ 28570-90 Бетон. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций
ГОСТ 28574-2014 Защита от коррозии в строительстве. Конструкции бетонные и железобетонные. Методы испытаний адгезии защитных покрытий
ГОСТ 30515-2013 Цементы. Общие технические условия
ГОСТ 31189-2015 Смеси сухие строительные. Классификация
ГОСТ 31383-2008 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Методы испытаний
РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ СТАЛЬНЫХ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ И БЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ПОКРЫТИЯМИ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ
В настоящих Рекомендациях изложена технология защиты от коррозии стальных закладных деталей и сварных соединений в конструкциях жилых и общественных зданий, производственных зданий и сооружений промышленных предприятий комбинированными (металлизационно-полимерными) покрытиями на основе алюминия. Рекомендации составлены* на основании авторского свидетельства N 234095, выданного на имя НИИЖБ Комитетом по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР.
* По плану решения основных научно-технических проблем в области строительства на 1970 г. по теме (N 0.55.305-в) 4а "Разработка рекомендаций по долговечности покрытия и на основе алюминия для стальных связей сборных железобетонных конструкций".
Рекомендуемые покрытия позволяют производить по единой технологии защиту закладных деталей в сборных железобетонных элементах, изготавливаемых из бетонов нормального твердения, пропариваемых и бетонов автоклавного твердения, которые эксплуатируются в слабо, средне- и сильно агрессивных средах (в соответствии с классификацией СН 262-67)*.
* "Указания по проектированию антикоррозионной защиты строительных конструкций" (СН 262-67).
В Рекомендациях определены области применения покрытий на основе алюминия, указаны марки алюминия для нанесения покрытий, изложена технология обработки покрытий, повышающей их стойкость. Приведены системы полимерных покрытий, рекомендуемые для нанесения по металлизационному слою, технология сварки закладных деталей с алюминиевыми покрытиями и защиты сварных швов в построечных условиях, а также требования по контролю качества защитных покрытий и по технике безопасности.
В Приложениях даны перечень рекомендуемого оборудования и технико-экономические показатели защитных покрытий на основе алюминия.
Рекомендации разработаны Центральной лабораторией коррозии НИИ бетона и железобетона (канд. техн. наук A.M.Подвальный и инж. Н.П.Туруновская) совместно с Харьковским Промстройниипроектом (инженеры В.Я.Флакс и Э.А.Воловик), НИИМонтажспецстроем (канд. техн. наук Б.А.Смирнов), ЦНИИОМТП (инж. В.А.Анзигитов) под руководством д-ра техн. наук проф. В.М.Москвина.
1. Общие положения
1.1. Настоящие "Рекомендации" распространяются на антикоррозионную защиту покрытиями на основе алюминия* стальных закладных деталей и сварных соединений элементов сборных железобетонных конструкций жилых, общественных зданий, а также производственных зданий промышленных предприятий. Рекомендации составлены в развитие "Временных указаний по антикоррозионной защите стальных закладных деталей и сварных соединений в крупнопанельных зданиях" (СН 206-62) и п.п.4.16-4.20. "Указаний по проектированию антикоррозионной защиты строительных конструкций" (СН 262-67).
* Авторское свидетельство НИИЖБ N 234095.
1.2. Рекомендации определяют область применения и технологию нанесения антикоррозионной защиты покрытиями на основе алюминия.
Обоснование принятых в настоящих Рекомендациях технических решений приведено в Приложении 6.
1.3. Антикоррозионные покрытия на основе алюминия рекомендуется в первую очередь применять для защиты закладных деталей элементов железобетонных конструкций, изготавливаемых из бетонов автоклавного твердения, в которых защитные цинковые покрытия подвержены разрушению в процессе автоклавной обработки, а также в конструкциях производственных зданий с агрессивными средами при повышенной относительной влажности воздуха, наличии конденсата водяных паров, двуокиси углерода, сернистого газа, аммиака, сероводорода, окиси азота и других газов, в которых алюминиевые покрытия имеют большую долговечность, чем цинковые.
1.4. Антикоррозионные покрытия на основе алюминия могут также применяться взамен цинковых вследствие большей их стойкости в воздушном бассейне промышленных городов и поселков, а также по экономическим соображениям в связи с меньшим (по весу) расходом алюминия по сравнению с цинком на единицу площади защищаемой поверхности стали.
Примечание: Настоящие Рекомендации не распространяются на защиту закладных деталей и стальных связей элементов сборно-монолитных конструкций, в которых закладные детали обетонированы плотным бетоном в соответствии с п.п.4.16-4.18 Указаний СН 262-67.
1.5. Высокая коррозионная стойкость покрытий на основе алюминия обеспечивается при условии строгого соблюдения технологических приемов и правил нанесения защитных покрытий, изложенных в Приложениях к настоящим Рекомендациям. Выбор конкретной схемы технологического процесса, из числа рекомендуемых, должен производиться в зависимости от принятой системы антикоррозионного покрытия с учетом местных условий.
1.6. В проектах железобетонных конструкций, в которых предусматривается антикоррозионная защита стальных закладных деталей и сварных соединений покрытиями на основе алюминия, следует приводить соответствующие указания о том, что такая защита должна выполняться в соответствии с требованиями, изложенными в настоящих Рекомендациях.
2. Назначение систем защитных покрытий
2.1. В качестве основной системы антикоррозионного покрытия применяют комбинированные металлоорганические покрытия, состоящие из гидрооксидированного (обработанного паром в автоклаве) алюминиевого металлизационного покрытия, пропитанного органическим составом.
Технология создания антикоррозионного покрытия на закладных деталях складывается из следующих основных операций:
а) пескоструйная обработка поверхности детали;
б) напыление металлизационного алюминиевого покрытия;
в) гидрооксидирование покрытия - обработка его паром в автоклаве;
г) пропитка покрытия органическим составом.
2.2. Для нанесения металлизационных покрытий на заводах железобетонных изделий рекомендуется применять сварочную алюминиевую проволоку (ГОСТ 7871-63*) диаметром 1,5; 2,0 и 2,5 мм в нагартованном или отожженном состоянии из алюминия марки АД-1 (ГОСТ 4784-65). Для указанных целей можно также применять алюминиевую проволоку неотожженную AT (ГОСТ 6132-63) из алюминия марок А5, А6 и А7 (ГОСТ 11069-64**). Для восстановления металлизационного покрытия на сварных швах можно применять также алюминиевый порошок.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 7871-75;
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 11069-2001. - Примечание изготовителя базы данных.
2.3. В качестве пропитывающих органических составов применяют:
а) углеводородный состав, состоящий из солидола или смазки СХК в количестве 25-30% и отработанного минерального масла в количестве 75-70%;
б) поливинилбутиральный грунт ВЛ-08/ВТУ-УХП 107-54);
в) эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 (ТУМХП 10277-62).
По пропиткам перечисленным в подпунктах "б" и "в" наносить покрывные слои из лакокрасочных материалов.
2.4. Защитная способность и долговечность комбинированного антикоррозионного покрытия, образованного в соответствии с указаниями п.2.1, определяется в основном толщиной металлизационного слоя и составом пропитывающего и покрывного слоев. Систему покрытия и соответствующую ему группу покрытия следует назначать в зависимости от условий агрессивного воздействия среды по табл.1, а примерный перечень объектов, в которых рекомендуется антикоррозионная защита закладных деталей покрытиями на основе алюминия, приведен в Приложении 1. Рекомендуемые в табл.1 системы (группы) покрытий могут быть применены и на других (не указанных в Приложении 1) объектах с аналогичным или близким составом агрессивной газовой среды.
3. Технология антикоррозионной защиты
3.1. Организация участков по нанесению антикоррозионных покрытий на домостроительных комбинатах и заводах железобетонных изделий и наладка технологического процесса должна производиться технологами, прошедшими специальную подготовку.
3.2. Защитные покрытия наносят на закладные детали и связи, изготовленные в соответствии с требованиями "Инструкции по технологии изготовления и установке стальных закладных деталей в сборных железобетонных и бетонных изделиях" (СН 313-65).
Во избежание повреждения защитного покрытия с тыльной стороны закладной детали при сварке на монтаже рекомендуется для изготовления таких деталей применять стальные элементы (лист, профили) толщиной не менее 8 мм.
3.3. Антикоррозионная защита осуществляется в следующем порядке: в заводских условиях на специально оборудованных стационарных установках наносят защитные покрытия на заготовленные стальные закладные детали и отдельно соединительные накладки; затем на строительной площадке с помощью передвижной установки, после выполнения сварочных работ (по соединению узлов и стыков сборных конструкций) дополнительно методом металлизации защищают сварные швы, на которых, а также в местах примыкания швов толщину защитного покрытия доводят до требуемой по проекту.
3.4. Поверхность стальных закладных деталей и соединительных элементов, предназначенных для металлизации, должна быть свободна от окалины, ржавчины и других загрязнений, а также сухой и шероховатой. Оптимальная шероховатость должна составлять 25-35 мк и соответствовать 4-5 классу чистоты обработки поверхности по ГОСТ 2789-59*. Требуемая чистота и шероховатость поверхности создается путем пескоструйной обработки детали.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2789-73. - Примечание изготовителя базы данных.
3.5. Металлизационные покрытия наносят при помощи специальной аппаратуры путем расплавления алюминия в виде проволоки или порошка и напыления его струей воздуха или газа на предварительно подготовленную опескоструенную поверхность.
3.6. Закладные детали и соединительные накладки с нанесенным на них металлизационным покрытием подвергают гидрооксидированию - обработке в автоклаве в паровоздушной среде при давлении 4-5 ати (при температуре 140-150 °С) по режиму: равномерный подъем давления и температуры - 3 часа, изотермическая обработка 4-5 часов, сброс давления и постепенное охлаждение - 3 часа.
Примечание: Временно, до приобретения специального оборудования на заводах с автоклавным изготовлением изделий допускается обработка закладных деталей совместно с железобетонными изделиями в одном автоклаве. Такая обработка должна производиться при давлении не свыше 9 ати (при температуре 172 °С) и по режиму, максимально приближающемуся к режиму, указанному в п.3.6.
3.7. Гидрооксидированные металлизационные покрытия на закладной детали пропитывают путем погружения, либо окраски кистью или пульверизации органическим составом, выбираемым в соответствии с указаниями п.2.3 и табл.1 настоящих Рекомендаций.
Рекомендуемые системы (группы) антикоррозионных покрытий стальных закладных деталей на основе алюминия
Ремонт и восстановление антикоррозионных покрытий
Антикоррозионная защита металла является одной из важнейших задач при проектировании различных объектов народного хозяйства и промышленности. Существенным моментом такой защиты является ее долговечность, однако, рано или поздно, возникает необходимость ремонта либо восстановления защитного лакокрасочного покрытия.
При ремонтных работах приходится сталкиваться с различными видами повреждений старого покрытия. Это может быть и ржавчина, и механические повреждения, и повреждения от воздействия атмосферных факторов, и термические повреждения. Оптимальным методом восстановления лакокрасочного антикоррозионного покрытия является полное удаление старой краски и всех повреждений абразивоструйной очисткой и восстановление покрытия по первоначальной схеме. Однако это не всегда возможно технологически и не всегда оправдано экономически. В таких случаях можно применять специальные технологические решения рекомендованные .
В случае, когда необходимо восстановить покрытие, пораженное коррозией, а аброзивоструйная обработка не представляется возможной (например, на работающем оборудовании или на труднодоступных металлоконструкциях), рекомендует применять эпоксидные двухкомпонентные материалы серии Темабонд. Эти материалы могут наноситься на поверхность, подготовленную ручной очисткой до степени St 2, обеспечивая долговечную защиту. Кроме того, Темабонды могут наноситься на поверхность, ранее окрашенную алкидными красками. В серии Темабонд есть материалы с индексом WG , позволяющие проводить окрасочные работы при температуре до -10°С, что немаловажно при проведении ремонтных работ в зимних условиях.
Вопрос совместимость старого и нового лакокрасочного покрытия один из важнейших при проведении ремонтной окраски. В ассортименте есть полный перечень современных материалов для антикоррозионной защиты, позволяющий найти подходящий материалы для самых разных вариантов предыдущих слоев покрытия.
Зачастую при ремонтной окраске возникают ситуации, когда старое покрытие в хорошем состоянии и требуется его только подновить, но что за материалы были нанесены ранее неизвестно. В таких случаях для того, чтобы избежать проблем с совместимостью старых и новых материалов можно применять специальный адгезионный грунт Темакип, обладающий высоким сцеплением с большинством видов широко применяющихся лакокрасочных покрытий. Обеспечив надежный промежуточный слой, Темакип позволяет выполнить финишную окраску эпоксидной либо полиуретановой эмалью. Адгезионные свойства Темакипа настолько высоки, что его можно применять в качестве переходного грунта по поверхностям койлкоутинговых либо порошковых покрытий.
Подбор оптимальных схем подготовки поверхности и окраски с учетом состояния покрытия и совместимости материалов при проведении ремонтных работ является важной и ответственной задачей, требующей квалифицированного подхода. Специалисты ЗАО «Нева Коутингс» (Санкт-Петербург) готовы порекомендовать Вам оптимальные технологические параметры выполнения ремонта либо восстановления антикоррзионного покрытия исходя из особенностей Вашего объекта.
Чем обработать металл, чтобы не ржавел: химические средства и народные методы
В каждом доме есть множество металлических изделий. Они достаточно износостойкие и практичные, но со временем подвергаются коррозии. Это связано с тем, что железо легко вступает в реакцию с окружающей средой, из-за чего покрывается ржавчиной. Чтобы предупредить такой разрушительный процесс, рекомендуем узнать, чем покрыть металл от коррозии, и периодически проводить профилактические мероприятия. Если коррозийное повреждение на поверхности уже возникло, его необходимо правильно обработать. Для этого применяются как специальные средства, так и народные методы.
Почему образуется ржавчина
Любая среда считается агрессивной для незащищенного металла. По этой причине его поверхностный слой постоянно подвергается всевозможным химическим реакциям. Впоследствии возникают ржавые пятна, теряется внешний вид изделия, ухудшаются его прочностные характеристики.
Вдобавок от коррозии страдают устройства из железа, постоянно находящиеся в условиях чрезмерных температур: элементы двигателей, печная арматура, турбинные лопасти. Коррозионному разрушению также подвержены металлические основания, которые продолжительно соприкасаются с различными жидкостями (водой, спиртом).
Как бороться со ржавчиной
На практике применяются много проверенных методов, позволяющих продлить эксплуатационный срок железных изделий. Но самые действенные из них – обработка химпрепаратами (например, ингибиторными составами). После нанесения их тонким слоем металлическая поверхность приобретает надежную защиту от разрушения. Подобные составы зачастую применяются с профилактической целью. Среди прочих высокоэффективных способов стоит отметить устранение ржавчины вручную либо электроинструментами, народные средства, нанесение антикоррозийных веществ.
Механическая чистка
Ручная обработка железа от коррозии предполагает применение жесткой щетки либо крупнозернистой наждачки. Детали допускается обрабатывать во влажном или сухом виде. В первом случае наждачная бумага смачивается в керосине, во втором – происходит простое соскабливание ржавчины.
Вдобавок выполнить механическую чистку ржавеющих материалов возможно при помощи таких инструментов:
- болгарка;
- электродрель (в качестве насадки – щетка для металла);
- шлифовальная машинка;
- пескоструйный аппарат.
Ручной способ используется на малых площадях, позволяет очистить поверхности тщательно. Электроинструменты значительно ускоряют процесс, в то же время способны навредить деталям. При их обработке удаляется сравнительно большой слой металла. Аккуратно убрать коррозию поможет пескоструйное устройство. Оно не всем доступно из-за высокой стоимости.
Обработка химическими средствами
Все химпрепараты разделяют на 2 группы: преобразователи ржавчины и кислоты. Под последними нередко подозревают обыкновенные растворители.
- Влажной тряпкой протереть железо от пыли.
- Убрать с основания остатки влаги.
- Используя силиконовую кисть, тонким слоем нанести на предмет кислотосодержащий раствор.
- Выждать полчаса, пока вещество прореагирует с поврежденной поверхностью.
- Вытереть обработанный участок сухой ветошью.
Внимание! Прежде чем применять химические препараты, нужно надеть спецодежду, защитные перчатки.
Ортофосфорная кислота обладает многими преимуществами перед иными составами: щадяще влияют на поврежденные изделия, хорошо очищает, впоследствии обеспечивает защиту стали от коррозии.
Преобразователями ржавчины обыкновенно покрывается вся металлическая поверхность. В итоге образуется слой, который в будущем предупреждает коррозийное разрушение предмета. Как только раствор хорошо высохнет, основание можно покрасить. На сегодня выпускается огромное количество таких препаратов, среди самых востребованных стоит отметить:
- Модификатор ржавчины Berner. Зачастую применяется для болтов либо гаек, которые невозможно демонтировать.
- Аэрозоль «Цинкор». Оказывает обезжиривающий эффект, восстанавливает ржавые предметы, образует на них сплошную защитную пленку.
- Уничтожитель ржавчины В-52. Быстродействующий гель, который после нанесения не растекается, устраняет даже глубокую коррозию.
- Преобразователь СФ-1. Применяется для изделий, сделанных из чугуна, алюминия, а также оцинкованных. Удаляет ржавые пятна, после обработки обеспечивает защиту металла от ржавчины, увеличивает период его полезной эксплуатации.
Применение антикоррозийных препаратов
Известная фирма «Rocket Chemical» выпускает огромный ассортимент качественной противокоррозионной продукции. Высокой эффективностью отличаются такие средства:
- Литиевая смазка. После покрытия петель дверей, тросов, цепей и прочих элементов обеспечивает надежную защиту от ржавчины. Вместе с тем на поверхности обработанных изделий формируется устойчивая к влиянию воды пленка.
- Ингибитор продолжительного воздействия. Впоследствии обработки металлические детали могут размещаться в уличных условиях на протяжении года: они надежно защищены от атмосферного влияния, провоцирующего коррозию.
- Силиконовая смазка. Допускается наносить на металлические основания с включениями из пластика, резины. Она мгновенно высыхает, в результате образуется прозрачное защитное покрытие.
- Раствор для устранения коррозийных пятен. Не содержит токсичные компоненты, используется для обработки стройматериалов, кухонных принадлежностей.
- Спрей от ржавчины. Подходит для применения в труднодоступных зонах, где требуется глубокое проникновение. После нанесения препятствует повторному появлению ржавых пятнышек. Это средство нередко применяется для противокоррозионной защиты резьбовых соединений, болтов.
Важно! Антикоррозийные препараты состоят из токсичных химических компонентов. Работать с ними необходимо в респираторе. Это позволит обезопасить дыхательную систему от раздражения.
Универсальный спрей улучшает откручивание болтовых соединений, вытесняет влагу, защищает от коррозии тонкой пленкой Источник img2.mx-quad.fr
Видео описание
Разрушитель ржавчины-убийца WD-40,или лайфхак с WD-40
Народные средства
Если химические составы отсутствуют либо работать с ними нельзя, ржавчину с металлических изделий можно попробовать убрать с помощью бытовой химии, прочих эффективных растворов. Некоторые из них придется приготовить самостоятельно.
Cilit
Гель предназначен для устранения ржавчины в кухне, ванной. Его часто применяют для очищения кранов, смесителей, металлических приборов, иных железных изделий. Прежде чем использовать состав, важно учесть, что он способен разъесть краску.
Керосин и парафин
Рекомендуемое соотношение ингредиентов – 10:1. После соединения компонентов средство необходимо выдержать на протяжении суток, затем нанести на поврежденные ржавчиной элементы. Спустя 12 часов обработанное место следует протереть сухой тряпкой. Подобный метод отлично подойдет для стройматериалов, инструментов.
Coca Cola
Щелочной состав напитка уничтожает коррозийные пятна. Способ применения: погрузить поврежденный предмет в жидкость либо обильно смочить тряпкой. По прошествии суток изделие следует промыть проточной водой.
Каустическая сода
Для приготовления средства необходимо подготовить:
- формалин (40%) – 250 г;
- вода – 0,3 л;
- аммоний, каустическая сода – по 50 г.
Получившуюся после соединения указанных ингредиентов пасту следует разбавить в литре воды, потом в готовый раствор опустить ржавые детали. Время чистки напрямую зависит от степени повреждения материала, может составлять 15-30 минут. На завершающем этапе металлическое изделие необходимо прополоскать, затем вытереть насухо.
Перекись водорода
Устранить ржавчину с железных деталей возможно с помощью раствора из таких компонентов:
- лимонная кислота – 40 г;
- соль – столовая ложка;
- перекись водорода – 100 г.
Приготовленную смесь следует поместить в удобную емкость, опустить в нее ржавые элементы. Начало реакции наблюдается практически сразу же, спустя два часа с железа полностью исчезают красные оксиды.
Чтобы продлить срок службы металлических изделий, всегда важно помнить: защита от ржавчины нужна для каждого предмета, который изготовлен из металла. Если не предпринимать профилактические меры, впоследствии придется устранять ржавые пятна при помощи сильнодействующих препаратов.
Термообработка
Эффективный способ выполнить тепловую очистку пораженных металлических поверхностей – применить промышленный парогенератор. В домашних условиях возможно воспользоваться строительным феном. Горячая воздушная струя отлично размягчит верхний слой поврежденного основания, затем ржавчина начнет дробиться на мелкие частицы, легко удаляться потоком воздуха. Подобный метод чрезвычайно актуален в местах, где снять предмет затруднительно.
Еще один альтернативный вариант термообработки железа – использовать кислородно-ацетиленовую горелку. Во время ее применения возникает слишком яркое пламя. Через него нельзя увидеть уцелевшие остатки ржавчины. Потому выжигания коррозии следует продолжать до полного исчезновения поражения.
- Обработки поверхности кипятком. Затем нужно будет вручную убрать рыхлую часть.
- Нагрева огнем. Снимать налет требуется в процессе работы. Катализатором может служить перекись водорода.
- Применения паровой швабры, отпаривателя. Очищение происходит под воздействием сильной струи горячего пара.
Внимание! Во всех вариантах тепловой очистки предварительно важно убедиться, что деталь не содержит пластмассовых или деревянных элементов, которые легко плавятся, воспламеняются.
Удаление ржавчины. Парогенератор: быстро, эффективно.
Заключение
Поскольку металлические изделия применяются повсеместно, за ними необходимо ухаживать. Первым делом следует узнать, как защитить металл от ржавчины. Своевременные профилактические мероприятия не допустят возникновения ржавых пятен, а значит с ними впоследствии не придется бороться. Если же коррозионные процессы все же начали развиваться, в первую очередь желательно испробовать щадящие народные средства. Если желаемый результат достигнуть не получилось, остается прибегнуть к химическим препаратам, сильнодействующим составам.
Читайте также: