Баллоны стальные сварные для сжиженных углеводородных газов гост
Обновлено: 06.05.2024
Для хранения и транспортировки сжатых, сжиженных и растворенных газов, находящихся под давлением, применяют стальные баллоны. Баллоны имеют различную вместимость - от 0,4 до 55 дм 3 .
Баллоны представляют собой стальные цилиндрические сосуды, в горловине которых имеется конусное отверстие с резьбой, куда ввертывается запорный вентиль. Для каждого газа разработаны свои конструкции вентилей, что исключает установку кислородных вентилей на ацетиленовый баллон и наоборот. На горловину плотно насаживают кольцо с наружной резьбой для навертывания предохранительного колпака, который служит для предохранения вентиля баллонов от возможных ударов при транспортировке.
Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов изготовляют из бесшовных труб углеродистой и легированной стали. Для сжиженных газов при рабочем давлении не свыше 3 МПа допускается применение сварных баллонов.
В зависимости от рода газа, находящегося в баллоне, баллоны окрашивают снаружи в условные цвета, а также соответствующей каждому газу краской наносят наименование газа. Например, кислородные баллоны окрашивают в голубой цвет, а надпись делают черной краской, ацетиленовый - в белый и красной краской, водородные - в темно-зеленый и красной краской, пропан - в красный и белой краской. Часть верхней сферической части баллона не окрашивают и выбивают на ней паспортные данные баллона: тип и заводской номер баллона, товарный знак завода-изготовителя, масса порожнего баллона, вместимость, рабочее и испытательное давление, дата изготовления, клеймо ОТК и клеймо инспекции Госгортехнадзора, дата следующего испытания. Баллоны периодически, через каждые пять лет, подвергают осмотру и испытанию.
Основные типы баллонов, применяемых для хранения и транспортировки кислорода, азота, водорода и других газов, приведены в таблице.
Кислородные баллоны
Для газовой сварки и резки кислород доставляют в стальных кислородных баллонах типа 150 и 150 Л. Кислородный баллон представляет собой стальной цельнотянутый цилиндрический сосуд 3, имеющий выпуклое днище 1, на которое напрессовывается башмак 2; вверху баллон заканчивается горловиной 4. В горловине имеется конусное отверстие, куда ввертывается запорный вентиль 5. На горловину для защиты вентиля навертывается предохранительный колпак 6.
Наибольшее распространение при газовой сварке и резке получили баллоны вместимостью 40 дм 3 . Эти баллоны имеют размеры: наружный диаметр - 219 мм, толщина стенки - 7 мм, высота - 1390 мм. Масса баллона без газа 67 кг. Они рассчитаны на рабочее давление 15 МПа, а испытательное - 22,5 МПа.
Чтобы определить количество кислорода, находящегося в баллоне, нужно вместимость баллона (дм 3 ) умножить на давление (МПа). Например, если вместимость баллона 40 дм 3 (0,04 м 3 ), давлением 15 МПа, то количество кислорода в баллоне равно 0,04х15=6 м 3 .
Рисунок 1 - Кислородный баллон
На сварочном посту кислородный баллон устанавливают в вертикальном положении и закрепляют цепью или хомутом. Для подготовки кислородного баллона к работе отвертывают колпак и заглушку штуцера, осматривают вентиль, чтобы установить, нет ли на нем жира или масла, осторожно открывают вентиль баллона и продувают его штуцер, после чего перекрывают вентиль, осматривают накидную гайку редуктора, присоединяют редуктор к вентилю баллона, устанавливают рабочее давление кислорода регулировочным винтом редуктора. При окончании отбора газа из баллона необходимо следить, чтобы остаточное давление в нем было не меньше 0,05-0,1 МПа.
При обращении с кислородными баллонами необходимо строго соблюдать правила эксплуатации и техники безопасности, что обусловлено высокой химической активностью кислорода и высоким давлением. При транспортировке баллонов к месту сварки необходимо твердо помнить, что запрещается перевозить кислородные баллоны вместе о баллонами горючих газов. При замерзании вентиля кислородного баллона отогревать его надо ветошью, смоченной в горячей воде.
Причинами взрыва кислородных баллонов могут быть попадания на вентиль жира или масла, падения или удары баллонов, появление искры при слишком большом отборе газа (электризуется горловина баллона) нагрев баллона каким-либо источником тепла, в результате чего давление газа в баллоне станет выше допустимого.
Таблица 1 - Типы баллонов для сжиженных газов
| Тип баллона | Давление, МПа | Предел прочности, МН/м 2 | Относительное удлинение, % | ||
| условное | гидравлическое | пневматическое | |||
| 100 | 10 | 15,0 | 10 | 650 | 15 |
| 150 | 15 | 22,5 | 15 | 650 | 15 |
| 200 | 20 | 30,0 | 20 | 650 | 15 |
| 150Л | 15 | 22,5 | 15 | 900 | 10 |
| 200Л | 20 | 30,0 | 20 | 900 | 10 |
Ацетиленовые баллоны
Питание постов газовой сварки и резки ацетиленом от ацетиленовых генераторов связано с рядом неудобств, поэтому в настоящее время большое распространение получило питание постов непосредственно от ацетиленовых баллонов. Они имеют те же размеры, что и кислородный. Ацетиленовый баллон заполняют пористой массой из активированного древесного угля (290- 320 г на 1 дм 3 вместимости баллона) или смесь угля, пемзы и инфузорной земли. Массу в баллоне пропитывают ацетоном (225-300 г на 1 дм 3 вместимости баллона), в котором хорошо растворяется ацетилен. Ацетилен, растворяясь в ацетоне и находясь в порах пористой массы, становится взрывобезопасным и его можно хранить в баллоне под давлением 2,5-3 МПа. Пористая масса должна иметь максимальную пористость, вести себя инертно по отношению к металлу баллона, ацетилену и ацетону, не давать осадка в процессе эксплуатации. В настоящее время в качестве пористой массы применяют активированный древесный дробленый уголь (ГОСТ 6217-74) с размером зерен от 1 до 3,5 мм.
Ацетон (химическая формула СН3СОСН3) является одним из лучших растворителей ацетилена, он пропитывает пористую массу и при наполнении баллонов ацетиленом растворяет его. Ацетилен, доставляемый потребителям в баллонах, называется растворенным ацетиленом.
Рисунок 2 - Ацетиленовый баллон
Максимальное давление ацетилена в баллоне составляет 3 МПа. Давление ацетилена в полностью наполненном баллоне изменяется при изменении температуры:
| Температура, °С | -5 | 0 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 35 | 40 |
| Давление, МПа | 1,34 | 1,4 | 1,5 | 1,65 | 1,8 | 1,9 | 2,15 | 2,35 | 2,6 | 3,0 |
Давление наполненных баллонов не должно превышать при 20°С 1,9 МПа.
При открывании вентиля баллона ацетилен выделяется из ацетона и в виде газа поступает через редуктор и шланг в горелку или резак. Ацетон остается в порах пористой массы и растворяет новые порции ацетилена при последующих наполнениях баллона газом. Для уменьшения потерь ацетона во время работы необходимо ацетиленовые баллоны держать в вертикальном положении. При нормальном атмосферном давлении и 20°С в 1 кг (л) ацетона растворяется 28 кг (л) ацетилена. Растворимость ацетилена в ацетоне увеличивается примерно прямо пропорционально с увеличением давления и уменьшается с понижением температуры.
Для полного использования емкости баллона порожние ацетиленовые баллоны рекомендуется хранить в горизонтальном положении, так как это способствует равномерному распределению ацетона по всему объему, и с плотно закрытыми вентилями. При отборе ацетилена из баллона он уносит часть ацетона в виде паров. Это уменьшает количество ацетилена в баллоне при следующих наполнениях. Для уменьшения потерь ацетона из баллона ацетилен необходимо отбирать со скоростью не более 1700 дм 3 /ч.
Для определения количества ацетилена баллон взвешивают до и после наполнения газом и по разнице определяют количество находящегося в баллоне ацетилена в кг.
Пример. Масса баллона с ацетиленом 89 кг, порожнего - 83 кг, следовательно, количество ацетилена в баллоне равно: по массе - 89-83=6 кг, по объему - 6/1,09=5,5 м 3 (1,09 кг/м 3 - плотность ацетилена при атмосферном давлении и температуре 20°С).
Масса пустого ацетиленового баллона складывается из массы самого баллона, пористой массы и ацетона. При отборе ацетилена из баллона вместе с газом расходуется 30- 40 г ацетона на 1 м 3 ацетилена. При отборе ацетилена из баллона необходимо следить за тем, чтобы в баллоне остаточное давление было не менее 0,05-0,1 МПа.
Использование ацетиленовых баллонов вместо ацетиленовых генераторов дает ряд преимуществ: компактность и простота обслуживания сварочной установки, безопасность и улучшение условий работы, повышение производительности труда газосварщиков. Кроме того, растворенный ацетилен содержит меньшее количество посторонних примесей, чем ацетилен, получаемый из ацетиленовых генераторов.
Причинами взрыва ацетиленовых баллонов могут быть резкие толчки и удары, сильный нагрев (свыше 40°С).
Баллоны для пронан-бутана
Баллоны для пропан-бутана изготовляют согласно ГОСТ 15860-84 сварными из листовой углеродистой стали. Основное применение нашли баллоны вместимостью 40 и 50 дм 3 . Балонны для пропан-бутана окрашиваются в красный цвет с белой надписью "пропан".
Баллон для пропан-бутана представляет собой цилиндрический сосуд 1, к верхней части которого приваривается горловина 5, а к нижней - днище 2 и башмак 3. В горловину ввертывается латунный вентиль 6. На корпус баллона напрессовываются подкладные кольца 4. Для защиты вентиля баллона служит колпак 7.
Баллоны рассчитаны на максимальное давление 1,6 МПа. Из-за большого коэффициента объемного расширения баллоны для сжиженных газов заполняют на 85-90% от общего объема. Норма заполнения баллонов для пропана - 0,425 кг сжиженного газа на 1 дм 3 вместимости баллона. В баллон вместимостью 55 дм 3 наливается 24 кг жидкого пропан-бутана. Максимальный отбор газа не должен превышать 1,25 м 3 /ч.
Рисунок 3 - Баллон для пропап-бутана
Хранение и транспортировка баллонов
Транспортировка баллонов разрешается только на рессорных транспортных средствах, а также на специальных ручных тележках или носилках. При бесконтейнерной транспортировке баллонов должны соблюдаться следующие требования:
- на всех баллонах должны быть до отказа навернуты предохранительные колпаки;
- кислородные баллоны должны укладываться в деревянные гнезда (разрешается применять металлические подкладки с гнездами, оклеенными резиной или другими мягкими материалами);
- кислородные баллоны должны укладываться только поперек кузова машины так, чтобы предохранительные колпаки были в одной стороне; укладывать баллоны допускается в пределах высоты бортов;
- баллоны должны грузить рабочие, прошедшие специальный инструктаж.
Перевозка в вертикальном положении кислородных и ацетиленовых баллонов допускается только в специальных контейнерах. Совместная транспортировка кислородных и ацетиленовых баллонов на всех видах транспорта запрещается, за исключением транспортировки двух баллонов на специальной тележке к рабочему месту. В летнее время баллоны должны быть защищены от солнечных лучей брезентом или другими покрытиями. Баллоны в пределах рабочего места разрешается перемещать кантовкой в наклонном положении. На рабочих местах баллоны должны быть прочно закреплены в вертикальном положении.
Требования к маркировке газовых баллонов согласно ГОСТ Р ИСО 14175
Для того чтобы не вводить в заблуждение уточняем, что данная маркировка не имеет ничего общего с данными, которые должны быть указаны на сферической части каждого баллона согласно нормативным документам на оборудование, работающее при избыточном давлении (дата проведения и следующего технического освидетельствования, клеймо организации, проводившей техническое освидетельствование и т.д.).
Итак, на каждом сосуде или баллоне с газом должна быть прикреплена бирка или ярлык на которой должна быть указана информация:
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
2. Допускается изготовлять баллоны без подкладных колец путем соединения с внутренней обжимкой одной из деталей.
Масса сжиженного газа (пропана), кг, не более
Масса порожнего баллона, кг
1. Наружный диаметр D указан без учета усиления швов.
2. Масса порожнего баллона указана с учетом массы нанесенной эмали без учета массы запорного устройства, колпака и защитных колец.
3. Масса сжиженного газа при изготовлении баллона не контролируется и дана для маркировки на табличке.
Пример условного обозначения баллона типа 3, объемом 50 л, с толщиной стенки 2,5 мм, исполнения К:
Баллон 3-50-2,5-К ГОСТ 15860-84
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
смещение кромок в стыковых сварных соединениях, мм:
продольных - 0,1 s
кольцевых - 0,1 s +1
( s - толщина стенки баллона)
относительная овальность обечайки и цилиндрической части днищ в любом поперечном сечении баллона в сборе, %
отклонение профиля продольного сечения эллиптической части днища от геометрической формы эллипса, мм
0,01 D ( D - наружный диаметр баллона)
отклонение от плоскостности торцовой поверхности днища, мм
утонение фактической толщины стенки днища, мм
отклонение от перпендикулярности цилиндрической части баллона на длине 100 мм относительно опорной плоскости башмака, мм
отклонение от соосности воротника и верхнего днища баллона, мм
отклонение от соосности резьбы горловины и верхнего днища, мм
увод (угловатость) кромок в сварных швах для баллонов с обечайкой, мм
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Наружная высота эллиптической части должна быть не менее:
55 мм - для баллонов объемом 5 и 12 л;
65 мм - для баллонов объемом 27 и 50 л.
Высота цилиндрической части днищ должна быть не менее 15 мм.
1.5. Резьба горловины баллона должна быть W 19,2 или W 27,8 по ГОСТ 9909. Для баллонов объемом 5 и 12 л допускается метрическая резьба М22 ´ 1,5 по ГОСТ 8724 .
Допускается безрезьбовое соединение, обеспечивающее надежную фиксацию колпака.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Баллоны должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР, по рабочим чертежам и образцу-эталону, утвержденным в установленном порядке.
Изготовление баллонов должно осуществляться при наличии разрешения Государственного испытательного центра газовой аппаратуры (ГИЦ ГА).
2.3. Детали баллона: обечайка, днища и подкладные кольца должны изготавливаться из листовой углеродистой стали марки Ст3сп или Ст3пс по ГОСТ 380 , группы прочности ОК370В, 5-й категории по нормируемым характеристикам, III группы отделки поверхности, с гарантией свариваемости по ГОСТ 16523 . Предел текучести не менее 250 МПа. Сортамент листовой стали должен соответствовать ГОСТ 19903 или ГОСТ 19904 .
Остальные детали должны изготовляться из сталей марок Ст3 по ГОСТ 380 или из сталей марок 08, 10, 15 по ГОСТ 1050.
Горловина должна изготовляться из сталей марок Ст3сп или Ст3пс по ГОСТ 380, или из стали марки 20 по ГОСТ 1050.
Допускается изготовление деталей баллона из других марок сталей, рекомендуемых "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".
2.5. Колпаки должны изготовляться из стали или чугуна, или алюминиевых сплавов или из других материалов, обеспечивающих сохранность запорного устройства.
2.6. На наружных и внутренних поверхностях баллона не допускаются плены, раковины, закаты, трещины и глубокие риски, если они выводят толщину стенки баллона за пределы допускаемых минусовых отклонений на толщину листа по ГОСТ 19903 и ГОСТ 19904.
2.8. При сварке обечайки, днищ, горловины, воротника и башмака должны применяться сварочная проволока по ГОСТ 2246 и электроды по ГОСТ 9467 , при сварке под флюсом - флюс по ГОСТ 9087 или по техническим условиям на флюсы конкретных марок, при сварке в среде защитных газов - двуокись углерода по ГОСТ 8050 .
Признаки разрыва, течи, слезки, потения и видимые остаточные деформации не допускаются.
Течи, потения и видимые остаточные деформации в сварных соединениях не допускаются.
Допускается при изготовлении исправлять дефекты сварных соединений не более одного раза в одном и том же месте.
временное сопротивление разрыву - не менее 370 Н/мм;
угол загиба - не менее 100°.
Окрашенная поверхность должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032-74, класс покрытия V ; для внутренних поверхностей башмака и воротника и поверхностей баллона внутри башмака и воротника - класс покрытия VII .
Перед окрашиванием поверхности баллона должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины и покрыты грунтовкой.
Допускается поверхность баллона под табличкой при ее наличии не окрашивать.
Покрытие грунтовкой и окрашивание резьб и таблички при ее наличии не допускается.
2.12, 2.13. (Измененная редакция, Изм. № 2).
3. КОМПЛЕКТНОСТЬ
кольца защитные - 2 шт. по согласованию с потребителем (для баллонов объемом 12, 27 и 50 л);
колпак - 1 шт. (для баллона объемом 50 л).
4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
5.1. Для проверки соответствия баллонов требованиям настоящего стандарта следует проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
5.2. Приемо-сдаточные испытания проводит предприятие-изготовитель. Периодические и типовые испытания проводит ГИЦ ГА.
5.3. Приемо-сдаточным испытаниям следует подвергать:
каждый баллон на соответствие требованиям пп. 1.2 (масса порожнего баллона); пп. 2.3-2.9; 2.11; 2.13; 2.14; 3.1; 3.2; 4.1; 4.3; 7.1-7.6;
на соответствие требованиям пп. 1.2; 1.3 и 1.5 - не менее трех баллонов в начале и трех в конце смены;
на соответствие требованиям п. 4.2 - в начале и в конце смены;
на соответствие требованиям пп. 1.4, 2.10 один баллон от партии. За партию принимают количество баллонов, изготовленных из металла одной плавки, но не более 5000 шт. Результаты выборочного контроля распространяют на всю партию;
на соответствие требованиям п. 2.11 проникающими излучениями просвечивают продольные швы, места их пересечения с кольцевыми и 25 % кольцевых швов у каждого баллона без обечайки;
на соответствие требованиям п. 2.12 по одному контрольному соединению на каждой установке для сварки продольных и кольцевых швов в начале и в конце смены. Результаты испытания распространяются на всю партию баллонов, изготовленных в данной смене.
Результаты приемо-сдаточных испытаний должны оформляться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
5.4. Периодические испытания должны проводиться не реже одного раза в год в объеме не менее трех баллонов каждого типа на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.
Баллоны должны отбираться из числа прошедших приемо-сдаточные испытания.
5.5. Типовые испытания следует проводить при изменении конструкции, технологии изготовления и материалов, влияющих на прочность, параметры и требования, установленные настоящим стандартом.
Типовым испытаниям следует подвергать не менее трех баллонов на соответствие требованиям настоящего стандарта.
6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
6.1.1. При проведении испытаний должна быть использована следующая аппаратура:
термометр лабораторный с погрешностью ±1 °С для измерения температуры воздуха в помещении;
секундомер для измерения продолжительности испытаний или реле времени, настроенное на выдержку t + d ( t - номинальное время выдержки, с; d - предел допускаемой погрешности, с);
манометры для измерения давлений, класс точности 1,5 с верхними пределами измерений: 2,5 МПа - при испытаниях на плотность; 4,0 МПа - при испытаниях на прочность; 16,0 МПа - при испытаниях на разрушение;
прибор для измерения относительной влажности воздуха в помещении с погрешностью не более ±4 %;
универсальная испытательная машина для измерения временного сопротивления на разрыв с погрешностью ±1 %;
измерительный инструмент для измерения угла загиба с погрешностью ±1°;
весы для измерения массы: баллонов объемом 5 и 12 л с погрешностью не более 0,1 кг; баллонов объемом 27 и 50 л с погрешностью не более 0,2 кг;
тарированный ключ для измерения момента силы завинчивания запорного устройства в горловину баллона с погрешностью ±10 Н × м;
средства измерения для контроля размеров, обеспечивающие указанные предельные отклонения.
Допускается применять другую аппаратуру, обеспечивающую указанную точность измерений.
6.2. Условия проведения испытаний
6.2.1. Периодические и типовые испытания следует проводить в помещении при соблюдении следующих условий:
температура окружающего воздуха (25±10)°С;
относительная влажность воздуха не более 80 %.
6.3. Проведение испытаний
проверку соответствия баллона требованиям пп. 1.2-1.6; 2.12; 7.2; 7.3; 7.5 проводят измерением инструментами; массу - взвешиванием; контроль наружного диаметра баллона проводят в любом поперечном сечении обечайки на расстоянии не менее 50 мм от продольного шва или в любом поперечном сечении цилиндрической части днища;
Проверку по п. 2.2 проводят по методике, утвержденной в установленном порядке.
6.3.2. Профиль продольного сечения эллиптической части днища (пп. 1.3 и 1.4 в части эллиптической формы) контролируют внутренним проходным калибром (черт. 2). Профиль внут реннего проходного калибра должен соответствовать наибольшей внутренней высоте ( h ВН ) эллиптической части днища и наименьшему внутреннему диаметру ( d ВН ) днища. Отклонение профиля контролируют щупом.
6.3.3. Прочность (п. 2.9 ) баллона проверяют гидравлическим испытанием.
Гидравлические испытания баллона проводят испытательным давлением 2,5 +0,2 МПа в течение не менее 60 с с последующим снижением давления до 1,6 +0,1 МПа.
При давлении 1,6 +0,1 МПа проводят осмотр всех сварных соединений и прилегающих к ним участков.
Баллоны считают выдержавшими гидравлические испытания, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок, потения и видимых остаточных деформаций в сварных соединениях и в основном металле.
При испытаниях наружная поверхность баллона должна быть сухой.
6.3.4. Плотность (п. 2.9 ) баллона после гидравлических испытаний проверяют пневматическим испытанием давлением 1,6 +0,1 МПа. Баллон погружают в ванну с водой таким образом, чтобы над ним был столб воды 20-40 мм. Время выдержки - не менее 60 с. Появление пузырьков не допускается.
Баллон должен находиться в бронекамере под давлением 2,5 +0,2 МПа не менее 60 с, после чего давление снижают до 1,6 МПа и баллон погружают в ванну с водой для проверки на плотность по методике п. 6.3.4.
6.3.2-6.3.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).
внешним осмотром в соответствии с требованиями ГОСТ 3242 и отраслевой инструкции по сварке и контролю сварных соединений;
просвечиванием проникающими излучениями в соответствии с требованиями ГОСТ 7512 или ГОСТ 23154, или радиоскопическими методами с применением рентгенотелевизионных установок;
испытаниями на статические растяжение и изгиб по ГОСТ 6996 стыковых сварных соединений обечаек и днищ;
6.3.6.1. Для проверки механических свойств продольных и кольцевых швов сварку контрольных соединений производят отдельно от свариваемых элементов баллона с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.
Размеры контрольных соединений должны быть выбраны такими, чтобы из них можно было вырезать по два образца всех видов механических испытаний и, при необходимости, дополнительно удвоенное количество образцов для проведения повторных испытаний.
При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из тех же контрольных соединений.
6.3.6.2. Проверку сварных соединений (п. 2.11) гидравлическими и пневматическими испытаниями проводят при испытаниях по п. 2.9 по методике пп. 6.3.3-6.3.5.
6.3.7. Проверку на разрушение (п. 2.10) проводят гидравлическим давлением. Испытание проводят повышением давления до 2,5 МПа, при этом баллон не должен деформироваться. После достижения давления 2,5 МПа и проверки диаметра баллона давление повышается до наступления разрушения баллона. Контроль наружного диаметра баллона проводят в поперечном сечении на расстоянии не менее 50 мм от сварных швов.
Не допускается разрыв баллона при давлении менее 5 МПа.
6.3.8. Объем баллона (п. 1.2) проверяют наполнением водой до основания резьбы горловины и определяют объем или массу (с последующим пересчетом в объем) воды.
После испытания баллон просушивают. Если при испытаниях используют воду с температурой не ниже 60 °С, процесс сушки не обязателен.
Допускается определять объем баллона другими способами, обеспечивающими необходимую точность.
Проверка объема баллонов 5 и 12 л не является обязательной.
6.3.9. Массу порожнего баллона (п. 1.2) проверяют взвешиванием с точностью: ±0,1 кг - для баллонов объемом 5 и 12 л; ±0,2 кг - для баллонов объемом 27 и 50 л.
6.3.10. Проверку по п. 4.2 проводят контролем величины момента на стенде (приспособлении) для завинчивания.
7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение баллона (без обозначения толщины стенки и исполнения);
номер баллона по системе нумерации предприятия-изготовителя;
масса баллона с газом (МГ), кг;
масса порожнего баллона (МП), кг;
месяц и год изготовления и год следующего освидетельствования;
рабочее давление (Р), МПа;
испытательное давление (И), МПа;
клеймо ОТК предприятия-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм.
Крепление таблички должно быть надежным и долговечным.
Допускается нанесение данных для баллонов объемом 5 и 12 л на воротнике или башмаке, для баллонов объемом 27 и 50 л - на воротнике.
1. При маркировке наносят сокращенные обозначения, указанные в скобках.
2. Пример нанесения даты изготовления и освидетельствования: при изготовлении в ноябре 1984 г. и освидетельствовании в ноябре 1989 г.: 11-84-89.
3. Объем баллонов 5 и 12 л указывается номинальный; баллонов 27 и 50 л - фактический до первого знака после запятой. При выборочном контроле проставляется фактический минимальный объем последних проверенных баллонов.
4. Масса баллона с газом включает массу порожнего баллона, массу запорного устройства и массу сжиженного газа.
3. Масса порожнего баллона указывается фактическая до первого знака после запятой.
Высота букв должна быть: 20 +3 мм - для баллона объемом 5 л; 40 +3 мм - для баллона объемом 12 л; 60 +3 мм - для баллонов объемом 27 и 50 л.
условное обозначение баллона;
сведения о приемке баллонов ОТК.
Транспортная маркировка груза по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционных знаков: «Верх», «Хрупкое. Осторожно», «Беречь от влаги».
Допускается по согласованию с торговыми организациями упаковывать баллоны в другую тару, обеспечивающую их сохранность при транспортировании и хранении.
Баллоны объемом 12, 27 и 50 л транспортируются без упаковки с защитными кольцами толщиной (16±1) мм или без них по согласованию с потребителем.
7.7. Баллоны транспортируются всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок груза, действующими на каждом виде транспорта.
Допускается перевозка баллонов открытым автомобильным транспортом.
8. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
8.1. Баллоны должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" и "Правил безопасности в газовом хозяйстве", утвержденных Госгортехнадзором СССР.
8.2. Баллоны следует эксплуатировать при температуре стенки от минус 40 до плюс 45 °С.
9. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
9.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие баллонов требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения правил хранения, транспортирования и эксплуатации.
9.2. Гарантийный срок эксплуатации - 2,5 года со дня продажи баллонов через розничную торговую сеть, а для баллонов внерыночного потребления - со дня получения баллонов потребителем.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством газовой промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Н.Д. Отычко, Е.С. Кравченко, Л.В. Коваленко, В.Ф. Гайдуков, А.Н. Васильева, Э.Е. Кутуков, Н.И. Будаговский
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.04.84 № 1444
Баллоны стальные сварные для сжиженных углеводородных газов гост
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
БАЛЛОНЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ДЛЯ СЖИЖЕННЫХ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ МОТОРНОГО ТОПЛИВА НА МЕХАНИЧЕСКИХ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВАХ
Steel welded cylinders for liquefied hydrocarbon gases, used as motor fuel on automotive vehicles. Specifications
ОКП 14 1200; 14 1300
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны", Открытым акционерным обществом "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ")
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 1 июня 2017 г. N 51)
За принятие проголосовали:
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Минэкономики Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 июня 2017 г. N 617-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33752-2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 апреля 2018 г.
5 Настоящий стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 55085-2012*
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 2, 2022 год, введенная в действие с 09.01.2022
Поправка внесена изготовителем базы данных
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает минимальные требования к материалам, конструкции и качеству изготовления стальных сварных баллонов без арматуры (далее - баллоны) с рабочим давлением до 2,0 МПа, номинальной вместимостью до 350 л включительно, предназначенных для сжиженных углеводородных газов по ГОСТ 27578, используемых в качестве моторного топлива на механических транспортных средствах.
Температура безопасной эксплуатации баллонов, изготовленных по настоящему стандарту, должна находиться в диапазоне от минус 40°С до плюс 65°C.
Стандарт не распространяется на баллоны тороидальной формы.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 2.001-2013 Единая система конструкторской документации. Общие положения
ГОСТ 3.1001-2011 Единая система технологической документации. Общие положения
ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
ГОСТ 9.410-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия порошковые полимерные. Типовые технологические процессы
ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения
ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия
ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 2016-86 Калибры резьбовые. Технические условия
ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 5539-73 Глет свинцовый. Технические условия
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 7931-76 Олифа натуральная. Технические условия
ГОСТ 8253-79 Мел химически осажденный. Технические условия
ГОСТ 9909-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба коническая вентилей и баллонов для газов
ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение
ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность
ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55724-2013 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые"
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 16523-97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 19151-73 (ИСО 510-77) Сурик свинцовый. Технические условия
ГОСТ 19903-2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 19904-90 Прокат листовой холоднокатаный. Сортамент
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
В Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 "Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы".
ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля
ГОСТ 24705-2004 (ИСО 724:1993) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры
ГОСТ 24997-2004 (ИСО 1502:1996) Калибры для метрической резьбы. Допуски
ГОСТ 25859-83 Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом, следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 баллон: Сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортировки, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворимых под давлением газов.
3.2 визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.
3.3 вместимость: Объем внутренней полости баллона.
3.4 закат: Заусенец или бугорок, не сваренный с поверхностью металла и расположенный вдоль направления проката.
3.5 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерений.
3.6 кратер: Дефект сварного шва в виде углубления, образующегося в конце валика под действием давления дуги и объемной усадки металла шва.
3.7 минимальная расчетная толщина стенки: Минимально допустимая толщина стенки днищ или обечайки газового баллона, определяемая по минимальным значениям механических свойств, гарантированных стандартом на материал, и коэффициентам запаса прочности по временному сопротивлению и пределу текучести при рабочей температуре, обеспечивающая минимально требуемый уровень безопасности при эксплуатации, не учитывает прибавку на скорость коррозии.
3.8 минимальная гарантированная толщина стенки: Толщина стенки, гарантированная изготовителем и обеспечивающая безопасную эксплуатацию в пределах расчетного срока службы, назначается для компенсации коррозии и воздействия вредных факторов окружающей среды.
ГОСТ Р 55085-2012
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
БАЛЛОНЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ НА ДАВЛЕНИЕ 1,6 МПа ДЛЯ СЖИЖЕННЫХ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ МОТОРНОГО ТОПЛИВА НА АВТОМОБИЛЬНЫХ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВАХ
Steel welded cylinders on pressure 1,6 MPa for liquefied hydrocarbon gas, used as motor fuel on car transport facilities. Specifications
Дата введения 2013-10-01
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения"
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ")
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные баллоны без арматуры (далее - баллоны) на рабочее давление 1,6 МПа, предназначенные для сжиженных углеводородных газов по ГОСТ 27578, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах.
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии
ГОСТ 19151-73 Сурик свинцовый. Технические условия
ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 19904-90 Прокат листовой холоднокатаный. Технические условия
ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 26266-90 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3.1 визуальный контроль: Контроль, осуществляемый органами зрения.
3.2 включение: Полость в металле сварного шва, заполненная шлаком или другим инородным материалом.
3.4 давление пробное: Давление, при котором производят испытание баллона на прочность.
3.5 давление рабочее: Максимальное давление газа в баллоне при нормальном протекании рабочего процесса.
3.6 давление разрушающее: Максимальное давление, достигаемое при испытании баллона на разрушение.
3.7 закат: Заусенец или бугорок, не сваренный с поверхностью металла и расположенный вдоль направления проката.
3.8 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерений.
3.9 кратер: Дефект сварного шва в виде полости или впадины, образовавшийся при усадке расплавленного металла при затвердевании.
3.10 наплыв: Дефект сварного шва в виде металла, натекшего в процессе сварки на поверхности сваренных деталей и не сплавившегося с ними.
3.11 непровар: Отсутствие сплавления между основным и наплавленным металлом, а также между отдельными слоями-проходами при многослойной сварке.
3.12 освидетельствование: Контроль баллонов в процессе эксплуатации.
3.13 партия баллонов: Группа баллонов, имеющих одинаковые размеры, изготовленных по одной и той же конструкторской и технологической документации, на одном и том же оборудовании, из одного металла, одновременно предъявляемых на приемку, при оценке качества которой принимают одно общее решение.
3.14 плена: Дефект, представляющий собой тонкое плоское отслоение металла языкообразной формы, соединенное с основным металлом.
3.15 подрез: Острое конусообразное углубление на границе поверхности сварного шва с основным металлом.
3.16 пора: Заполненная газом полость округлой формы в сварном шве.
3.17 прожог: Дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся вследствие вытекания части жидкого металла сварочной ванны в процессе выполнения сварки.
3.18 раковина: Дефект в виде открытой или закрытой полости округлой формы, расположенный на поверхности или в металле.
3.19 риска: Дефект поверхности в виде канавки без выступа кромок.
3.20 свищ: Дефект в виде воронкообразного или трубчатого углубления в сварном шве.
3.21 срок службы расчетный: Продолжительность эксплуатации баллона в годах, исчисляемая со дня его изготовления, указанного в паспортной табличке.
3.22 трещина: Дефект, представляющий собой разрыв металла.
3.23 типоразмерный ряд баллонов: баллоны, изготовленные по одной конструкторской документации, из одного материала, одного диаметра, но разной длины.
3.24 экспертная организация: Организация, имеющая лицензию Ростехнадзора на проведение экспертизы промышленной безопасности.
Читайте также: