Чем булатная сталь отличается от обычной

Обновлено: 02.05.2024

Довольно много толков ходит вокруг определения дамаска и булата и истории их происхождения. И лишь немногим, а точнее сказать, только узкому кругу людей, известна техника получения различных видов этих металлов. В чем же их отличие?

…С незапамятных времен оружейных дел мастерами высоко ценилась индийская сталь, которую можно было купить в Дамаске - центре оружейного производства в эпоху Александра Македонского. Однако, происхождение самой стали на дамасском базаре было довольно трудно выяснить. Поэтому «дамаском» называли практически все приобретенное там оружие.

Историки металлургии различают «чистый дамаск» — старую индийскую литую узорчатую сталь, и «сварной дамаск» или новую «дамасскую сталь». «Чистый дамаск», упругий и очень твердый материал, более известен под русским названием «булат».

В первых упоминаниях о боевых сталях изготавливаемых на Руси применяется название "харалуг" (от искаженного слова "каралыга", что означало на языке одного из кочевых племен "черноватый"). Металлы такого вида могли называться и "булатом" (от искаженного названия местности Пулуади на севере современной Индии). Их изготовление приостановилось на время татаро-монгольского нашествия, но уже с XV века мы вновь встречаем упоминания о таких сталях, за которыми в то время окончательно закрепилось название "булат". Русские мастера были хорошо информированы о лучших сталях, производимых в других странах, пытались воспроизводить и улучшать их, используя собственные достижения и секреты в этой области. Позже это позволило создать уникальные златоустовские клинковые стали, аносовский булат, лучшие броневые композиции и другие замечательные материалы.

«Сварной дамаск», современная дамасская сталь, или, как его еще называют, «сварной булат» уступает чистому булату в твердости. При этом качество клинков из дамасской стали выше, чем из обычной. Способ получения дамасской стали, вероятно, изобрели случайно. В былые времена оставшиеся отсечки и обрезки металла не выбрасывали (металл тогда был в дефиците). Из них варили сталь для ножей и инструментов. Так умельцы заметили, что из симбиоза различных металлов получается красивый узор, и качество полученного изделия становится заметно лучше, И в дальнейшем остатки металла стали складывать специально.

Известно, что само железо не обладает достаточной твердостью. Она достигается получением сплава железа с углеродом и легирующими добавками. В те времена углеродистой стали как таковой не было, но, в зависимости от руды, на молекулярном уровне исходный металл содержал определенное количество хрома, молибдена и других элементов. В результате ковки качество стали менялось в лучшую или худшую сторону, но содержание углерода было недостаточным. Поэтому, для улучшения свойств металла, слои стали многократно перекладывали, нагревали и закаливали. Так сталь приобретала необходимые прочность и твердость.

Фото: Булат знаменитого сорта кара-хоросан на турецкой сабле XVIII века с персидским клинком

Сегодня кузнецы работают с готовым металлом. В современных марках сталей содержание углерода и легирующих элементов четко определено. В толще пакета, работа с которым представлена на этой странице, углерода примерно 0,8%. Также в нем присутствуют молибден, хром и никель, которые создают хорошую структуру металла. В связи с чем нет необходимости в определенных трудоемких операциях.

«Рецепт» создания булата только на первый взгляд прост. Для получения слитка необходимо обмазать тигель глиной, внутрь загрузить куски разного металла, закрыть крышкой диаметром чуть больше и снова обмазать глиной. Затем сверху нанести еще одну термостойкую обмазку и поместить тигель в печь на 5,5 - 6 часов. Около четырех часов нагнетается нужная температура, и около двух часов идет плавка металла. Полученный слиток представляет собой кристалл сверхтвердой структуры. У слитка срезают «голову», нижнюю часть и расковывают. Можно долго отливать сталь, а потом окажется, что слиток вышел с трещиной, и все старания напрасны. Поэтому важно точное соблюдение технологии каждой операции, чтобы труд мастера и сам металл не пропали даром.

В изготовлении дамасской стали свои секреты. При создании штемпельного дамаска уходит 1 - 1,5 часа на проковку и примерно столько же времени на заготовку. В сложных дамасках - только 3 - 4 дня на то, чтобы собрать и сварить пакет. Мозаичный дамаск получают из слоев металла разной структуры - скрученной, слоистой и выложенной в определенном порядке. Тщательное скручивание слоев производят в обычных тисках в горячем состоянии. По режущим свойствам мозаичный и штемпельный дамаск практически не отличаются. Разница лишь в цене.

В кузнечном деле важно не просто знать точные составляющие металлов и способы их получения, гораздо важнее научиться применять эти знания на практике. Необходимо уметь сделать металл таким рабочим материалом, чтобы он обладал высокими режущими свойствами. А чтобы он работал, нужно правильно его отковать, отрезать, закалить, отпустить и правильно заточить. Так, например, при создании медицинской стали ошибка при термообработке в 10°С дает совершенно другой материал. Поэтому нужно строго выдерживать весь технологический процесс создания ножа. А это довольно трудно сделать, не имея за плечами опыта работы.

Фото: Углеродистый булат, кузнец Пампуха И.Ю.

Нержавеющий булат, кузнец Архангельский Л.Б.

По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит многие другие марки, такие, как 65Х13, 440С, 95Х18 в несколько раз.

Иногда приходится слышать, что купленный нож из дамасской стали быстро затупился. Ответ прост. Либо человек купил «дамаскаж» (т.е. протравленная особым способом нержавеющая сталь 65Х13, 95Х18), либо он приобрел дамаск, сваренный из мягких металлов. Такой металл сварить гораздо легче и быстрее. Визуально отличить его от качественного дамаска практически невозможно. Мягкий дамаск раньше применяли для изготовления ружей, т.к. для этих целей требовалась вязкость и не нужны режущие свойства металла. Нож из мягкого дамаска (каким бы красивым не был его рисунок!) режет хуже любого ножа из нержавеющей стали. При попытке закалить такой нож, как ни стараться, он не будет тверже 48 ед. HRC.

Подведем итог, что лучше: дамаск или булат? Сталь, приготовленная из пластин в процессе горновой сварки, принято называть «дамаском». Сталь, расплавленная в тигле и остуженная особым способом, принято называть «булатом». Есть также промежуточная технология, когда литые пластины смешивают с другими сталями посредством кузнечной сварки. Дамаск и булат с потребительской точки зрения – одно и то же. Исходя из описанного выше рассматривая конкретное изделие, правильнее говорить "литой булат" или "сварной булат", тогда не возникнет путаницы в понятиях.

Булат — сталь для клинка долговечного ножа

Булатная сталь (вуц, табан, хорасан, фаранд) была известна уже несколько тысяч лет назад. Этот материал отличается сложным технологическим процессом производства, при котором необходимо в точности соблюдать химический состав сплава и обеспечить уникальную технологию обработки. Всё это позволяет получить материал с отличными эксплуатационными характеристиками, которые не потеряли своей актуальности и сегодня, несмотря на обилие разнообразных сплавов и использование широкого спектра легирующих элементов.

Историческая справка

Мечи и ножи из булата фигурируют в сказках и реальных исторических справках многих стран.

Немного о древнем булате

Булатная сталь — отличный выбор для ножей. Она представляет собой сплав железа и углерода без дополнительных легирующих добавок. Но высокое содержание углерода (почти как у чугуна) даёт возможность после термообработки получить твёрдость вплоть до 64 HRC.

Ещё один нюанс — булатный клинок после травления отличается характерным красивым рисунком. Именно поэтому древний булат в Индии, которая является родиной этого сплава, называли индийской узорчатой сталью — в древние времена она стоила целое состояние.

Мастера хранили секрет булата внутри касты, но после пришествия в Сирию Тимура захваченные мастера со своим секретами переехали в Самарканд.

Булатная сталь П.П. Аносова

Восстановить техпроцесс производства стали с аналогичными характеристиками старались многие специалисты. Это наконец удалось Павлу Петровичу Аносову.

Горный начальник Златоустовских заводов активно интересовался, что такое булат и как его можно производить своими силами. Целенаправленное исследование этого вопроса дало результат в 1837 году.

Аносов разработал несколько технологий, в том числе и плавку обсечков в горшочках из глины в высокотемпературных печах.

Возвращение легенды

Открытый секрет производства булатной стали в начале 20 века опять был утрачен. Очередной виток интереса к технологии начался уже в советский период.

Повторить подвиг Аносова смог Златоустовский металлург Сергей Баранов. Серия пробных плавок позволила добиться желаемого результата, что подтвердило соответствующее заключение РАН.

Современный булат

Сейчас существует множество сталей, свойства которых превосходят булат. Но этот материал до сих пор используется и является примером приготовления высококачественной стали без применения современных измерительных приборов.

Сейчас производство булата ведётся по чётким технологическим процессам, что позволяет гарантированно получить твёрдый, вязкий, ковкий сплав с уникальным рисунком на каждом изделии.

Отличие тигельного булата от литого

Сейчас булат изготавливают по нескольким технологиям — материалы в целом идентичны, но имеют и ряд отличий:

При производстве тигельного сплава железную руду, древесный уголь и специальный флюс нагревают в спецтиглях — плавку выполняют в древесных печах (по сравнению с газовыми или электрическим они обеспечивают не такую высокую температуру). Технология требует затрат, но так делают клинки для коллекционеров.
Товары из литого булата проще, их можно встретить на распродажах в Москве. Сырьём для стали является не железная руда, а специальные марки низкоуглеродистых сталей. Отличить такой булат просто — рисунок на стали не такой выраженный, но по свойствам ножи практически не отличаются.

Что представляет собой булат и его характеристики

Свойства булата определяются содержанием углерода в сплаве — его примерно 2% , так что сталь сохраняет упругость и твёрдость. Но свои особенные свойства материал получает именно из-за температуры плавки — если сырьё перегреть, то такая сталь не получится.

Техпроцесс производства сварного булата, то есть дамаска, сложнее, но дешевле по себестоимости. При производстве ножа необходимо соединить пакеты металла (желательно с разным содержанием углерода) между собой кузнечной сваркой, что позволяет получить не монолитную, а многослойную структуру.

Насколько дамасская сталь хороша в современном мире

Если по химическому составу булат или дамаск практически не отличаются, то технология формирования этих вариантов стали разнится, что обеспечивает заметную разницу в структуре и их свойствах. Оба материала обладают знаменитым узором, который является визитной карточкой этих сталей, а потому узнать их сможет даже неспециалист.

Что такое настоящий дамаск и булат

Раньше технология изготовления такого оружия хранилась в секрете — только мастера знали, как сделать дамасскую сталь, а сами изделия очень ценились и стоили невероятно дорого. Впрочем, и сейчас ножи из этих материалов являются дорогим удовольствием, так что немалый процент моделей относится к категории коллекционного оружия.

Дамаск

Технология получения дамасской стали подразумевает проковку скрутки из прутков/пластин углеродистой стали. За счёт проковки слои сплющиваются и становятся очень тонкими — многослойная структура обеспечивает клинку необходимые прочностные характеристики.

Булат

В отличие от дамаска булатные клинки изготавливаются методом литья. По технологии для приготовления булата используется высоко- и низкоуглеродистые стали — в результате плавления в расплаве с низким содержанием углерода находятся частично расплавленные частицы высокоуглеродистой составляющей.

Такая двухкомпонентная текстура и обеспечивает формирование знаменитого рисунка — он произвольный и не повторяется вследствие хаотичного расположения компонентов в процессе плавки.

Отличие булата от дамаска

Преимущества булатной и дамасской стали разделили любителей такого оружия на два лагеря. Так что при выборе покупатели больше опираются на личные предпочтения. Как было сказано выше, даже по внешним признакам (по рисунку) чётко опознать эти материалы не представляет проблемы.

Какая сталь лучше булат или дамаск

Важным преимуществом булата перед дамаском является наличие легированной разновидности, что позволяет исключить коррозионное разрушение и упростить хранение и уход за ножом.

Создание коррозионностойкого дамаска технологически очень сложный процесс, на практике это просто нецелесообразно.

Характеристики дамасской стали

Основной характеристикой этого материала, которой интересуются пользователи, является твёрдость. В зависимости от выбранной производителем ТО и самого изделия она может колебаться от 61 до 64 единиц по Роквеллу.

На практике это означает, что лезвие хорошо держит заточку, за что такие модели и ценятся до сих пор.

Ржавеет ли дамаск

Поскольку дамаск представляет собой прокованный пакет углеродистых сталей, то о хорошей коррозийной стойкости говорить не приходится — легирующих элементов в составе практически нет.

Виды дамаска

Существует как минимум восемь видов дамасской стали. Перед перечислением типов дамаска стоит сделать короткое примечание.

В целом можно изготовить нержавеющий дамаск. Чтобы это стало возможным необходимо собрать пакет легированной «правильными» присадками стали и сварить его в вакууме. Далее, накладывать слоями и расковывать.

Разновидности дамаска:

«дикий» — получил своё название из-за неупорядоченного узора. Техпроцесс изготовления такой стали самый примитивный — сваренный пакет сталей проковывают, рубят на части, складывают и опять проковывают — процесс повторяется многократно.
простой — отличается стабильно повторяющимся узором. По техпроцессу фактически не отличается от дикого материала.
штемпельный — название стало следствием применения так называемого штемпеля с узором, который и проявляется на клинке. Такие узоры могут напоминать кольца древесины, лестницу, круги на воде и пр.
мозаичный — в этом случае для приготовления слоистой структуры подбирается специальный пакет сталей — их собирают как мозайку, что позволяет получить красивый декоративный эффект. Подвидом этого типа является мозаичный торцевой дамаск: он представляет собой лезвие с наваренными полосками мозаичного дамаска, срезанного с торца готового блока — такая полоска может использоваться и как середина клинка.
мозаичный порошковый — этот вид дамаска не характерен для РФ, но по технологии фактически не отличается от обычного мозаичного. Вместо полос стали узор составляется из стального порошка, который засыпается в металлическую банку, спекается, а после проковывается.
кручёный — для так называемого скрута заготовку для проковки делают из скрученных стержней. За счёт регулировки угла закручивания и глубины взрезки можно получить различные узоры.
волокнистый — это вид применяется при производстве качественных японских мечей. При проковке дамаска волоски стали не растягиваются на всю длину клинка, а, наоборот, мелко нарезаются и перекладываются в слоях под прямым углом. По структуре и внешнему виду такой материал очень похож на булат.
многорядный дамасский клинок изготавливают из нескольких полос дамаска — в центре обычно устанавливают простой дамаск, а на поверхности располагают слои с красивым художественным рисунком.

Ножи и другое холодное оружие из дамасской стали

Этот материал применяется для производства сабель и прочего коллекционного холодного оружия или моделей бытового назначения — это могут быть как бытовые и туристические, так и кухонные, рыбацкие и прочие ножи.

Бытовые и туристические ножи

Бытовые и туристические модели оптимальны для нарезки мяса, рыбы, птицы, овощей и фруктов. Высокая твёрдость клинка не требует постоянной заточки модели, потому они удобны как на кухне, так и в походе.

Уход за ножом из дамасской стали

Низкая коррозионная стойкость обусловливает определённые правила хранения клинка — нож рекомендуется хранить в масле. В противном случае он будет ржаветь и из-за ржавчины дорогая модель придёт в негодность.

Как точить нож из дамасской стали

Чтобы наточить дамасский нож своими руками, необходимо учитывать следующие нюансы:

часть клинка с зазубринами и сколами нужно спилить для выравнивания;
затачивание ножа выполняется медленно и аккуратно, чтобы один слой слоистой структуры не загибался на другой — для этого применяют абразивные материалы с последовательно уменьшающимся размером зёрна;
заточка выполняется по диагонали — точить клинок вдоль малоэффективно;
точильные борозды и полосы портят рисунок изделия — их необходимо заполировать мелкозернистым материалом;
заточенный нож необходимо протереть салфеткой, можно использовать цедру лимона.

Перспективы дамасских ножей

Низкая коррозийная стойкость и необходимость бережного отношения, ухода после каждого использования делают дамасский клинок не самым удобным, современные сплавы более технологичны и удобны. Но коллекционные клинки из дамаска по-прежнему остаются одним из самых красивых подарков.

Отличия булата-дамаска от стали инструментальной.

Это сейчас не определяющее отличие. Во первых, узорчатая сталь появилась одновременно с дамаском. Это подделка и производилась она, как и все подделки - ради денег. Даже многие «дамасские» клинки в музеях после исследований оказались всего лишь имитацией. Уже во времена П.П. Аносова по всей Европе выпускалась узорчатая сталь, особенно для ружейных стволов, и он замечал, что «… мастерство европейских мастеров направленно более на образование узоров, нежели на улучшение свойств металла». История всегда повторяется – опять началось повальное увлечение узором. В подлинном литом булате-дамаске узор – это производная от его боевых качеств. Узор нельзя запланировать. До конца процесса никто не знал какой по уровню получится булат и, соответственно узор. Поэтому взглянув на узор можно было определить, каков булат, не подвергая его испытаниям. Цитата: «Если булат надлежащим образом вытравлен, то пробы излишни; без них видно: вязок или хрупок, тверд или мягок, упруг или слаб…металл» П.П. Аносов. В сварном булате-дамаске никакой связи между узорами и качеством нет. Прав С. Данилов, сообщая, что «любой узор ни о каких свойствах не говорит, а лишь о мастерстве кузнеца» [1]. Прав и А. Марьяненко, говоря, что «все достоинство дамаска – в его узоре» [2]. Все это сказано об узорчатой стали, а подлинный булат-дамаск мы ценим не только за это.
Во-вторых, некоторые сорта булата могут не иметь узора.

Повышенные режущие свойства.

Если взять два клинка, один из подлинного булата, второй из инструментальной стали, то клинок из булата прорежет линию вдвое длиннее. Не в 100 (сто), а всего лишь вдвое. Цифра особенно не впечатляет, но люди знакомые с техникой, знают: чтобы увеличить результат вдвое, надо приложить в 10-100 раз больше усилий. Например скорости в 100 км/ч достигает мотоцикл с двигателем в 12-15 л.с., а для достижения скорости в 200 км/ч требуется двигатель в 10-20 раз мощнее, плюс другая ходовая часть и другая аэродинамика и т.д. То же и с булатом, чтобы он резал всего лишь вдвое лучше и в два раза медленнее тупился, надо приложить гораздо больше усилий и делать все тщательно, чем с обычной инструментальной сталью.

Холодноковкость.

Это свойство определяющее. Закаленный булатный клинок можно положить на наковальню и ковать в холодном виде – он не треснет. Булат закален очень слабо: или на воздухе, или в кипящем жире, т.е. примерно так, как коса. Булатный клинок можно согнуть на 90 ?и выпрямить в холодном виде.
Лучшие клинки выпрямляются сами почти до своего прежнего положения за несколько дней. Булатный клинок нельзя переломить, только согнуть. Цитата «Хороший булатный клинок при обыкновенном гнутье выскакивает и сохраняет прежний вид…, а при усиленном, например, наступив на конец клинка ногою и загибая его под прямым углом, он не сломается, а согнется, и будучи выпрямлен, не потеряет прежней упругости» [3]. Интересно то, что зная это высказывание П.П. Аносова, те кузнецы, что делают булат из чугуна, говорят: «Аносов делал мягкий булат, а мы делаем твердый». Увы, П.П. Аносов в данном случае говорит о подлинных булатах, сделанных в Персии и Сирии. В его распоряжении для исследований были предоставлены богатейшие коллекции дамасков у губернатора Оренбурга В,А, Перовского, собрания булатов Царскосельского арсенала, коллекция цесаревича Александра, коллекция князя Михаила, князя П.Д. Салтыкова и коллекция начальника штаба корпуса горных инженеров К.В. Чевкина. Поскольку мы этого потрогать не можем, то поверим на слово г-ну П.П. Аносову, что булат должен гнуться и коваться на холодную. Булат-дамаск не обладает большой твердостью – это следует из его неоднородной структуры. Ведь в структуре булата нити, кристаллы, чешуйки мягкого железа перемешаны с кристаллами цементита и дендритами высокоуглеродистой стали. Если замерить твердость такой смеси, то алмазное острие измерительного прибора на разных участках будет показывать разную твердость, но в основном не высокую, т.к. размеры частиц соизмеримы с диаметром закругления острия алмаза измеряющего прибора и это острие будет соскальзывать с твердого кристалла на мягкий. По этому поводу П.П. Аносов и сказал, что «твердость относительна». «Дамасская сталь обладала достаточной твердостью, чтобы держать остроту» [4]. Если Вам предлагают булат твердостью 80 ед. HRC, то это инструментальная сталь с напылением карбида вольфрама.
Булат-дамаск проще различать по способу производства, нежели по рисунку, т.к. способов не очень много, а рисунков бесконечное количество. Можно сварить заготовку дамаска в 1000 слоев и весом в 10 кг, потом отрезая от неё порцию в 200 г делать нож с одним рисунком, следующий с другим; но поскольку основа все та же, то качество изделия меняется незначительно или совсем не меняется.

Ссылки:
[1] Журнал «Магнум» №5 1999 г.
[2] Журнал «Прорез» №1 2001 г.
[3] П.П. Аносов.
[4] О.Д. Шерби.

Булат и дамаск: история и современность

Наверняка вам встречались оба термина – и булат, и дамаск. Но, возможно, у вас еще нет четкого представления о том, чем одна «узорчатая сталь» отличается от другой.

Разбираемся в терминологии

В общем, здесь все не так сложно, как может показаться. Общим у этих материалов является наличие узора, но технологии их изготовления различаются радикально. Легендарный индийский булат – это, к сожалению, утраченная технология: когда-то она передавалась изустно и так тщательно скрывалась, что полностью утерялась несколько веков назад. Производство булата было недешевым, а уже в XVII веке начали появляться доступные и достаточно качественные промышленные стали, поэтому спрос на булат упал, а затем и вовсе сошел на нет. Все, что мы знаем о нем (частично благодаря истории, частично благодаря экспериментам русского металлурга Павла Петровича Аносова), укладывается в пару фраз – булат был исключительно прочным, резучим и, конечно, легендарно красивым. На Руси булат часто назывался харалугом (хоролугом), или харалужной (хоролужной)* сталью, хотя в сказках мы частенько встречаем и сам термин «булат».

* Можно встретить как одно, так и другое написание. Возможно, правильнее будет вариант, вынесенный за скобки, так как, во-первых, именно он встречается в древних источниках, в том же «Слове о полку Игореве», во-вторых, он сохраняет букву «а» в общетюркском корне «хара»/«кара» («черный»).

Кстати, о сказках и былинах. Булатным клинкам в них приписываются чуть ли не магические свойства, но думать, что это какой-то несуществующий, сказочный металл – неправильно. На самом деле булат был просто лучшим вариантом для своего времени. Практические тесты даже лучших образцов, доживших до наших дней, показывают свойства, близкие к обычным недорогим углеродистым сталям современного изготовления. Однако в Средние века основную массу клинков делали из столь низкокачественного сырья, что даже такие свойства казались современникам мистическими и волшебными.

В свое время Аносову в первой половине XIX века удалось создать сплав, полностью отвечающий всем характеристикам булата. Хотя, конечно, достоверно мы не можем знать о том, насколько технология и состав, открытые нашим металлургом, сходны с «оригиналом». Дело в том, что технологий производства булата и в древности существовало несколько: воссоздал ли Аносов одну из них или придумал собственную, доподлинно неизвестно.

Булат клинка турецкой сабли – то, что мы и называем историческим булатом

И вот теперь мы подходим собственно к разъяснению. Исторически существовало две главных технологии получения узорчатой стали. Одна из них подразумевала литье, другая – сварку и проковку нескольких видов сталей между собой; первая оставила за собой название булата, а вторая стала называться дамаском.

Литой булат – это узорчатая сталь в привычном нам историческом понимании, полученная литейными и кузнечными методами.
Сварной булат (или дамаск) – это узорчатая сталь, полученная преимущественно кузнечными методами.

Высококачественное оружие изготавливалось из специальных «булатных» слитков, называемых вутц. Именно красоту булатного узора связывали с его великолепными свойствами. Но вутц был дорог и сложен в производстве, что подстегнуло поиски технологий создания узорчатых клинков альтернативными средствами. То, что ныне называется дамаском, начали производить специально, складывая и проковывая несколько слоев заготовок из разных видов стали. Новый материал по прочности не уступал булату, а внешне получался куда красивее, чем литой булат.

Теперь чуть подробнее о типах булата и видах дамаска – такое деление мы сделаем из-за того, что классифицируем материалы по разным принципам: касательно булата расскажем про легирующие элементы в его составе, а касательно дамаска – еще и про несколько технологий.

Типы литого булата: высокоуглеродистый и нержавеющий сплавы

Еще одно важное замечание о булате и дамаске, которое стоит сделать прямо сейчас. По своему химическому составу они больше всего напоминают привычные нам высокоуглеродистые стали, но с очень неоднородным составом, а именно это означает как повышенную прочность и резучесть, так и подверженность ржавлению. Углеродка и нержавейка, как мы знаем, это не просто две разных по своему составу стали. Отличие довольно зыбкое – все дело в том, есть ли в материале легирующие элементы, повышающие коррозионную стойкость стали, и в каком количестве.

Так вот, в норме булат соответствует тому, что мы называем углеродистой сталью, однако измененный химический состав (добавление значительного количества хрома – от 14 % и более) при сохранении физической структуры дает нам так называемый нержавеющий булат. Он сохраняет свойства прочности и твердости, присущие обычному литому булату, а изделия из него почти так же хорошо поддаются заточке. Но стоит изделие из него, как, впрочем, и любое, скованное вручную, баснословно дорого.

Слева – обычный литой булат с высоким содержанием углерода; справа – нержавеющий состав с обычной технологией литья булата

Восемь видов сварного булата (дамаска)

С дамаском все куда интереснее: существует как минимум восемь разновидностей сварного булата, он же – дамаск. Прежде чем мы перейдем к ним, стоит сделать небольшое примечание.

В принципе, возможно создать и нержавеющий дамаск. Для этого нужно собрать пакет легированной нужными присадками стали и начать сваривать его в вакууме, накладывая слоями и расковывая, а затем снова повторяя этот цикл. Технически это довольно сложно, однако современные технологии успешно справляются с задачей, примером чему служат поварские ножи с узорчатыми нержавеющими обкладками.

Кухонный нож Kanetsugu из ассортимента Tojiro с обкладками из узорчатой стали

«Дикий» дамаск

Это тот самый дамаск, который получается, если мастер не пользуется особыми инструментами и технологиями, то есть если процесс проистекает естественным образом. Листы стали с различным химическим составом складываются между собой, свариваются и расковываются; затем рубятся пополам, снова складываются, и все действия повторяются. В результате получается слоистая сталь. Если ее ковка не имеет четкого плана, то узор получается неупорядоченным, или «диким».

«Дикий» и простой дамаск – два подвида техники, которая не имеет характерных черт, а представляет собой обычное наложение друг на друга слоев с последующей расковкой в свободном стиле

Штемпельный дамаск

При изготовлении этого вида узорчатой стали кузнец использует инструмент, называемый штемпелем: благодаря ему на поверхности слоистой пластины дамаска появляется красивый узор, не очень напоминающий узор на простом дамаске. В зависимости от узора штемпеля он может напоминать лестницу, годичные слои на срезе дерева, поверхность воды под дождем и комбинацию этих узоров.

Штемпельный дамаск производят с помощью специального инструмента – штемпеля

Мозаичный дамаск

Мозаичные дамаски часто отличаются не только технологией проковки, но и самим составом – пакет собирают на манер мозаики из заготовок стали разной формы и состава так, чтобы в результате наложения и расковки получался такой вот характерный узор.

Мозаика на поверхности этого вида дамаска – «заслуга» не технологии, а правильной подборки пакета стали

Мозаичный порошковый дамаск

Один из самых сложных видов дамаска; технология, которая редко практикуется в России.

Чтобы создать такой клинок, как на фото, требуется подготовить клише с определенным прорезным узором из стали. Затем клише засыпается порошковой сталью, которая при травлении будет контрастировать с основой, и под действием высоких температур и давления превращается в монолит. Теперь из этого слитка можно по обычной технологии расковывать клинок, сваривая или чередуя узорчатые слои между собой.

Порошковый мозаичный дамаск – явление, редкое в России

Крученый дамаск

Крученый дамаск, он же турецкий, создается с помощью закручивания заготовки из нескольких сваренных между собой стержней вокруг себя. Рисунок будет зависеть от количества и состава сталей в исходном пакете, угла закручивания и глубины взрезки. Как и по мозаичной технологии, из полученной «скрутки» далее можно по обычной технологии расковывать клинок, сваривая или чередуя узорчатые слои между собой.

Крученый дамаск (он же турецкий) получает характерный узор, когда кузнец в процессе расковки скручивает заготовку несколько раз

Мозаичный торцевой дамаск

Техника изготовления такого вида дамаска несколько отличается от прочих. На лопатку из однородной стали накладывается узорчатая мозаика из деталей различной формы и разных сталей. Затем заготовка проваривается под вакуумным прессом. Таким образом, ни сворачиваний, не кручения при его изготовлении не используют. Когда готов полностью прокованный блок, с него срезают пластины, служившие ранее основой для сборки мозаики.

Боковые обкладки такого дамаска – это срезы с готового прокованного блока

Волокнистый дамаск

Еще один зарубежный способ ковки дамаска. Состав его ничем не отличается от стандартного, и начало расковывания – тоже. Но примерно на середине процесса кузнец разворачивает заготовку на 90 градусов и начинает расковывать ее снова. Именно так получаются характерные «короткие» (по сравнению с обычными) разводы.

Короткие «волокна» этого вида дамаска – результат особой техники, когда кузнец поворачивает наполовину прокованную заготовку и начинает все сначала

Многорядный дамаск

Это вид, скорее, не материала, а уже готового изделия, то есть клинка. Полосы дамаска разной выделки (мозаичного, крученого и пр.) кладут рядом и проковывают между собой с целью создать зрительно эффектную комбинацию узоров. Состав и техника изготовления этих полос зачастую различаются: ближе к режущей кромке помещают прочный и резучий вид дамаска, а ближе к обуху – прочный и вязкий вид с особенно красивыми узорами.

Многорядным правильнее называть сам клинок, а не дамаск

Немного о технологиях изготовления булата и дамаска

Готового, единственно правильного «рецепта» пакета стали для изготовления литого булата и сварного дамаска нет, и носить это название могут очень многие узорчатые стали, собранные с помощью технологий литья и ковки. Однако несколько характерных черт у булатных сплавов все-таки есть.

Вот, пожалуй, самое минимальное, что нужно знать тому, кто собрался приобретать булатный (литой или сварной) клинок.

Читайте также: