Чем можно заменить сталь хвг

Обновлено: 19.04.2024

Сталь ХВГ относится к группе инструментальных легированных сталей повышенной прокаливаемости. Инструмент из этой стали закаливается в масле и как правило прокаливается насквозь. Данная сталь характеризуется повышенным содержанием марганца (при нормальном содержании кремния). Это приводит при закалке к увеличению количества остаточного аустенита и уменьшению деформации; поэтому эту сталь также называют инструментальной малодеформирующейся [2].

Карбидной фазой этой стали является легированный цементит (M₃C), коагуляция которого происходит медленее, чем простого нелегированного. Поэтому эта сталь размягчается медленее при повышении температуры отпуска, чем простые углеродистые инструментальные стали и обычная температура отпуска инструмента намного выше.

Микроструктура горячекатаной, кованой металлопродукции предназначенной для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и др.), калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали ХВГ диаметром или толщиной до 60 мм должна соответствовать:
— зернистый перлит — баллам от 1 до 6 (приложение Г, ГОСТ 5950-2000)

Сталь ХВГ применяется для изготовления измерительного и режущего инструмента, для которого повышенное коробление при закалке недопустимо (протяжки и другой инструмент с большим отношением длины к диаметру или толщине), резьбовых калибров, длинных метчиков, длинных разверток и другого вида специального инструмента, холодновысадочных матриц и пуансонов, технологической оснастки.

Примерное назначение инструментальной легированной стали ХВГ (ГОСТ 5950-2000)

Для измерительных и режуших инструментов, для которых повышенное коробление
при закалке недопустимо;

резьбовых калибров,
протяжек,
длинных метчиков,
длинных разверток,
плашек и другого специального инструмента,
холодновысадочных матриц и пуансонов,
технологической оснастки.

Химический состав, % (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Массовая доля элемента, %
Марка стали	углерода	кремния	марганца	хрома	вольфрама	наладим	молибдена	никеля
ХВГ	0,90-1,05	0,10-0,40	0,80-1,10	0,90-1,20	1,20-1,60	—	—	—

Фазовый состав, % по массе

Температура критических точек, °C [3]

Режимы термической обработки стали ХВГ [2]

Отжиг		Закалка			Отпуск
температура, °C	твердость, HB	температура, °C	среда охлаждения	твердость, HRC (не менее)	температура, °C	твердость, HRC
770-790	255-207	800-830	Масло	62	140-160	65-62

ПРИМЕЧАНИЕ. Твердость после закалки гарантируется по — ГОСТ, твердость после отпуска — в обычных пределах колебания

Режимы окончательной термической обработки [4]

Закалка
t_п, °C	t_н, °C	среда	HRC
650-700	830-850	Масло	62-63
Отпуск
t, °C	среда		HRC
150-200 200-300	Воздух		63-62 62-58

Обработка холодом [5]

Вариант закалки	Температура охлаждения, °C	Назначение	Повышение твердости ΔHRC
I-III	-70 °C	Стабилизация размеров инструментов повышенной точности	0-1

ПРИМЕЧАНИЕ: Обработку холодом производить не позднее 1 ч после закалки.

Выдержка при отпуске в жидких средах инструмента из углеродистой и легированной стали

Твердость в состоянии поставки металлопродукции из стали ХВГ, предназначенной для холодной механической обработки (ГОСТ 5950-2000)

Марки стали	Твердость HB, не более	Диаметр отпечатка, мм, не менее
ХВГ	255	3,8

Твердость образцов металлопродукции из стали ХВГ после закалки и закалки с отпуском (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Температура, °С, и среда закалки образной	Температура отпуска, °С	Твердость HRC_э (HRC), не менее
ХВГ	820-840, масло	180	61 (60)

Твердость и ударная вязкость в зависимости от сечения образца [7]

Сечение, мм	Место вырезки образца	КСU, Дж/см 2	Твердость HRC_э
16	1/2R	40	64
25	1/2R	30	64
50	1/2R	20	63
100	1/2R	15	61

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка на мелкое зерно; отпуск при 150-160 °C.

Твердость стали в зависимости от температуры отпуска [8]

* Заготовки сечением до 50 мм закаливаются с охлаждением в масле, св. 50 мм — в расплаве солей с водой.

Механические свойства при комнатной температуре [10]

НД	Режим термообработки			Сечение, мм	σ_0,2, Н/мм₂	σ_в, Н/мм₂	δ, %	ψ, %	KCU, Дж/см₂	HRC	HB
НД	Операция	t, °C	Охлаждающая среда	Сечение, мм	не менее					HRC	HB
ГОСТ 5950-2000	Отжиг	770-790	С печью со скоростью 30 °C/ч	—	Не определяются					—	≤255
ГОСТ 5950-2000	Закалка Отпуск	820-840 180	Масло Воздух	Образцы	Не определяются					≥60	—

Технологические свойства (ОСТ 23.4.127-77)

Температура ковки, °C: начала 1070, конца 860. Охлаждение замедленное.
Свариваемость — не применяется для сварных конструкций.
Обрабатываемость резанием — K_{v б.ст} = 0,35 и k_{v тв.спл} = 0,75 в горячекатаном состоянии при НВ 235 и ств = 760 МПа.
Склонность к отпускной хрупкости — малосклонна.
Флокеночувствительность — чувствительна [11].

Прокаливаемость (ОСТ 23.4.127-77) [12]

Критический диаметр d

Термообработка	Критическая твердость HRC_э	d, мм, после закалки в масле
Закалка	61	15-70

Шлифуемость — пониженная при твердости HRC_э 59-61; удовлетворительная [9] при HRC_э 55-67.

Сталь ХВГ инструментальная легированная

Сталь 9ХС инструментальная легированная

Цифра 9 в обозначении марки стали указывает среднюю массовую долю углерода в десятых долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 9ХС равно 0,90%.
Буква Х в обозначении марки стали, означает, что сталь легирована хромом. Отсутствие цифры после буквы означает, что доля хрома примерно равно 1%.
Буква С в обозначении марки стали, означает, что сталь легирована кремнием. Отсутствие цифры после буквы означает, что доля кремния примерно равно 1%.

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-73, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88.
Калиброванный пруток ГОСТ 5950-73, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 14955-77.
Полоса ГОСТ 5950-73, ГОСТ 4405-75.
Поковка и кованая заготовка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 1133-71.

Характеристики и применение [1, 2]

Согласно ГОСТ 5950-2000 сталь 9ХС относится к группе сталей используемой в основном для обработки металлов и других материалов в холодном состоянии. Также сталь 9ХС применяется для изготовления ответственных деталей, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами, например:

сверла,
развертки,
метчики,
плашки,
гребенки,
фрезы,
машинные штампы,
клейма для холодных работ.

Сталь 9ХС является хромокремнистой сталью повышенной прокаливаемости. Сталь прокаливается в образцах диаметром до 40 мм при охлаждении в масле и до 25-30 мм при охлаждении в горячих средах.

Из-за влияния кремния она подобно стали ХВСГ сохраняет твердость ≤ 60 HRC после нагрева до 250-250°С.

Другие преимущества стали 9ХС:

Из-за отсутствия карбидной неоднородности сталь 9ХС используют для инструментов, рабочие грани которых расположены ближе к середине прутка (круглые плашки) и для некотопых штампов. Однако ее чаще заменяют сгалыо ХВСГ.

Применение стали 9ХС для изготовления инструментов [1]

Температура критических точек, °С

Химический состав, % (ГОСТ 5950-73)

C	Si	Mn	Cr	S	P	Ni	Cu	W	Mo	Ti	V
C	Si	Mn	Cr	не более
0,85-0,95	1,20-1,60	0,30-0,60	0,95-1,25	0,030	0,030	0,35	0,30	0,20	0,20	0,03	0,15

Массовая доля, %
C, углерод	Si, кремний	Mn, марганец	Cr, хром	W, вольфрам	V, ванадий	Mo, молибден	Ni, никель
0,85-0,95	1,20-1,60	0,30-0,60	0,95-1,25	—	—	—	—

Твердость HB (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Твердость HB, не более	Диаметр отпечатка, мм не менее
9ХС	241	3,9

Твердость HRC_э(HRC) после закалки и закалки с отпуском (ГОСТ 5950-2000)

Твердость изделий из стали 9ХС в зависимости от температуры изотермической закалки и времени выдержки при закалке в расплавленной щелочи [1]

Марка стали	Температура, °C и среда закалки образцов	Температура отпуска, °C	Твердость HRC_э(HRC) не менее
9ХС	840-860, масло	—	63(62)

Технологический процесс изотермического отжига стали 9ХС [1]

Марки стали	Первый нагрев		Изотермическая выдержка		Твердость HВ
Марки стали	Температура, °C	Выдержка в час.	Температура, °C	Выдержка в час.	Твердость HВ
9ХС	790-810	1-2	700-720	3-4	197-241

Твердость стали 9ХС после изотермического отжига [2]

Марка стали	Твердость HB	Диаметр отпечатка, мм (при D=10 мм, P=30000 H)
9ХС	196-241	3,9-4,3

Режим обработки стали 9ХС для получения структуры зернистого перлита [2]

Марка стали	Температура, °C
Марка стали	нагрева	изотермической выдержки
9ХС	770-800	670-720

Температура рекристаллизационного отжига стали 9ХС [3]

Обработка давление, после которой выполняется отжиг	Марка стали	Температура отжига, °C
Холодная протяжка (калибровка) прутков	9ХС	730

Ориентировочные режимы термической обработки и твердость стали 9ХС [1]

Марка Стали	Отжиг	Закалка			Отпуск
	Температура нагрева, °C	Температура нагрева, °C	Охлаждающая среда	Твердость HRC	Температура нагрева, °C	Твердость HRC
9ХС	790-810	850-880	Масло	65-61	150-200	64-63
					200-300	63-59
					300-400	59-54
					400-500	54-47
					500-600	47-39

Режим закалки стали 9ХС (высокой твердости) [2]

Марка стали	Температура закалки, °C	Твердость HRC при охлаждении
Марка стали	в маслах и горячих средах *
9ХС	865-875	63-64

*Температура 160-180°C для стали 9ХС (повышенной прокаливаемости)

Твердость и толщина азотированного слоя стали 9ХС в зависимости от температуры закалки [2]

Марка стали	Температура, °C		Твердость HV	Толщина азотированного слоя, мм
	закалки	отпуска
9ХС	875	200	590-630	0,07-0,08

Продолжительность процесса 3 часа
Температура азотирования 530°C

Твердость стали в зависимости от температуры отпуска

Примечание. Закалка с 840-860 °С в масле.

Температура закалки из межкритичной области и последующего отпуска для уменьшения деформации [2]

Марка стали	Температура, °C		Твердость HRC
	закалки *	отпуска
9ХС	745-755	550-600	27-29
	755-765	То же	23-25

*Охлаждение как при обычной закалке

Механические свойства

Термообработка	Сечение, мм	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	ψ %	KCU, Дж/см 2	Твердость НВ, HRC_э
Изотермический отжиг при 790-810 °С, выдержка при 710 °С	—	295-390	590-690	50-60	—	НВ 197-241
Закалка с 870 °С в масле; отпуск при:
180-240 °С	До 40	—	—	—	78	59-63
450-500 °С* 1	До 30	—	—	—	—	46-50

* 1 Температура отпуска рекомендуется для цанг и других деталей пружинного типа, а также для нагруженных валов.

Обзор стали ХВГ и ее обработка

Сталь ХВГ – один из многочисленных хромсодержащих сплавов, предназначенных для использования не только как конструктивный элемент, но и в качестве исходного материала для целого ряда ручных инструментов и расходников для механизированного инструментария.

Состав и расшифровка

Буквосокращение ХВГ означает «хром, вольфрам и марганец». Причина, по которой марганец не отмечен как сокращение «М», заключается в следующем: маркер «М» занят другими характеристиками, к примеру, категоризирует размер (резьбовой диаметр) болтов и гаек в крепёжных соединениях. Поэтому специалисты договорились о присвоении марганцу как легирующей присадке другой буквы-маркера. Сталь ХВГ относится к умеренно легируемым сплавам. Количество и наличие иных примесей, добавленных к стали марки ХВГ, прямо не заявлено: маркировка сталей предусматривает лишь ключевые, придающие стальному сплаву запрашиваемые потребителем/заказчикам особенности. Состав ХВГ сплава заключается в следующем.

Основные – углерод, хром и марганец – присадки дозированы в этом составе по 1%. Кстати, наличие углерода в аббревиатуре ХВГ также не оговорено: этот отверждающий железо основной элемент предусматривается во всех марках сталей по умолчанию.
Наличие самых нежелательных элементов – фосфора и серы – в стали ХВГ меньше остальных: по 0,005%. Сера портит сплав, делая его хрупким.
Кроме всех вышеупомянутых присадок, в составе ХВГ есть кремний – порядка четверти процента, а также никель и медь – приближённо по полпроцента.

Ознакомившись с составом сплава ХВГ, приступают к расчету конечных характеристик инструмента и/или расходников под него.

Плюсы и минусы

Достоинства сплава ХВГ – прочность и упругость, которая для создания инструментов на его основе делает их орудиями труда в руках плотника, мебельщика и других с уровнем качества выше среднего. Как долго прослужит набор отвёрточных насадок под шестигранники и винты- «пенталобы», разводной или трубчатый гаечный ключ, обычная отвёртка или даже кусачки, зависит от пропорций легирующих присадок. Наряду с хромованадиевым, хромовольфрамовый сплав в некоторой степени считается неплохой его заменой. Упругости и твёрдости, по которым судят о прочности и надёжности сплава, хватит, чтобы один ключ закрутил не менее надёжно как минимум несколько тысяч гаек и/или болтов.

Существенный минус ХВГ – повышенная восприимчивость к разрушающему действию со стороны влаги. Поэтому опытные мастера перед тем, как положить ручные инструменты, чистота которых не критична (например, работа в автомастерской, частая разборка-сборка двигателей и трансмиссии), могут нанести на них немного машинного масла или отработки.

Сталь ХВГ чрезвычайно подвержена влиянию воды, особенно солёной, а кислоты и щёлочи «съедают» этот сплав с катастрофической скоростью.

Характеристики и свойства

Разброс значений твёрдости по шкале Роквелла у ХВГ – 57-64 единиц. Плотность этого сплава – 7,85 мг/мм3. Сплав ржавеет со скоростью примерно в 100 мкм/год (при сухой погоде с относительной влажностью воздуха порядка 70%), в дождь и туман этот показатель ускоряется до нескольких раз. Будучи погружённым в солёную воду, он способен терять до 1 мм/год в пересчёте на толщину заготовки: это значит, что от 5-миллиметрового листа за 5 лет его лежания на дне отмели у морского берега останется лишь слой ржавчины, в котором нет ни грамма сохранившейся в исходном виде стали ХВГ.

Для сварки сплав ХВГ непригоден: несущей нагрузки от всей конструкции сварные швы бы не выдержали, даже будучи сваренными по правилам (зачистка, предподогрев перед сваркой, а также отжиг после неё).

Физические. Сплав ХВГ, как и все его собратья, плавает в ртути, плотность которой почти вдвое выше железа (13,6 мг/мм3). Реагирует с минеральными кислотами (хлорной, серной и другими): все металлические присадки, включая и хром, образуют в итоге смесь неорганических солей. Однако протравливание серной кислотой необходимо, к примеру, при нанесении позолоты и серебрении ХВГ, хотя такие меры – большая редкость.
Механические. ХВГ режется, фрезеруется (обтачивается), сверлится относительно легко. Этот сплав относительно легко гнётся, как и все его среднеуглеродистые собратья, однако после десятка последовательных сгибаний-разгибаний в одном и том же месте, микротрещины переходят в трещины, и та же проволока ХВГ ломается.
Технологические. Лист или прут ХВГ может быть порезан на мелкие заготовки как с помощью фрезы или пилки/диска по металлу, так и раскроен на высокоточные по габаритам сегменты с помощью лазерно-плазменной резки. Качество лазерного реза отличное, с характерной чистотой и ровностью линий. Хорошо шлифуется пильно-шлифовальными дисками по стали и цветмету, изделия выравниваются вручную. Отпускная хрупкость у стали ХВГ слабо выражена.

Аналоги и сортамент

Аналоги стали ХВГ представлены более чем десятком наименований (марок), чей химический состав согласно международным и местным нормативам ГОСТа может немного отличаться. Среди российских отмечают:

Из импортных заменителей распространены следующие:

немецкий – 1.2419, 105WCr6;
французский – 105WC13, 105WCr5, 90MCW5;
итальянский – 107WCr5KU;
общеевропейский – 107WCR5;
шведский – 2140;
американский– T31507;
японский – SKS2, SKS3, SKSA;
корейский – STS2, STS31;
венгерский – W9;
болгарский – ChWG;
китайский – CrWMn.

Перечисленные аналоги близки по характеристикам, но не равнозначны по ним.

Применение

Изделия на основе ХВГ применяются в качестве высоко ответственных комплектующих. В том числе это:

измерители ручные высокоточные миниатюрные;
кольцевые присадки пружинно-рессорных смягчителей;
детали прокатных механизмов на производстве;
цилиндрообразные и дискообразные фрезы;
запчасти для машин и станков любой сложности.

Последнее представляет собой комплектующие широкого профиля. При периодической, систематической чистке и смазке они «проходят» исправно в течение ряда лет без существенных поломок.

Обработка

Режимы термообработки представлены следующими манипуляциями над ХВГ-составом. Термический отжиг применяется перед мехобработкой будущей заготовки. Сплав накаляют до 800 градусов, затем он остывает со скоростью 50 градусов в час – вместе с печью, осуществляющей отжигание. Охладив заготовки до 500 градусов, их вынимают из печи, и последующее остывание осуществляется уже при обычных условиях. Для закалки сплав накаляют до 850 градусов. Затем его погружают в масло, где он остывает до 200 по Цельсию. Доохлаждение проводят при обычных условиях, время остаточного охлаждения строго не лимитируется. Закалять сталь ХВГ в воде нельзя.

Отпускание производится в целях снятия усталостных напряжений заготовок. Пластичность и упрочнённость в сплаве достигается, вкупе с потерей некоторой твёрдости. При этом охрупчивание почти исключено. Заготовки подогревают до 190 градусов, и держат их в печи при этой температуре до 2-х часов. Остывание на воздухе позволяет стальному сплаву ХВГ пройти полностью через стадию отпуска. Режимы закаливания индивидуальны для каждого класса изделий. К примеру, ножевая и ножовочная инструментальная закалка производится с опусканием заготовки в масло и с последующим отпусканием. Нормализация стали при этом не проводится. Этот алгоритм позволяет закалить нож таким образом, чтобы при работе с ним с острия не скалывалась стальная крошка.

Ковать сталь ХВГ необходимо при температуре от 860 до 1070 градусов. Затем кованые изделия можно закалить.

О ножевых сталях. Российские «углеродки»: 9ХС и ХВГ.

Среди отечественных углеродистых сталей, которые традиционно применяются для изготовления клинков ножей, 9ХС и ХВГ занимают особое место. При качественной термообработке они демонстрируют высокую износостойкость и отличную «агрессию реза». В то же время закалка этих сталей достаточно сложна и ножи, изготовленные из таких материалов, говорят о достойном уровне мастерства производителя.

Сталь 9ХС относится к разряду инструментальных углеродистых и применяется в промышленности для изготовления различных сверл, метчиков, фрез и резцов. Продукция из этого сплава обладает высокой усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами. Устойчивость к боковым нагрузкам, износостойкость и в то же время ударная вязкость делают ее отличным вариантом для изготовления клинков. Сталь содержит в своем составе 0,9% углерода, 1,5% хрома и кремний в количестве 1,2 — 1, 6 %. Также она имеет незначительное количество легирующих добавок: марганец, молибден, никель и др., количество каждого из элементов не превышает 0,7%. К отечественными сталям с близким составом относятся ХВГ и ХВСГ. Зарубежными аналогами являются: WNr, 90CrSi5, DIN. Плотность 9ХС составляет 7830 кг/м3, а предельная твердость закалки зависит от температуры отпуска и доходит до 63-64 HRC. Температурные показатели ковки варьируются от 1070 до 860 градусов по Цельсию. Благодаря своему составу сталь позволяет изготавливать клинки с высокими показателями упругости, они хорошо противостоят механическим повреждениям и образованию трещин в процессе эксплуатации ножа. Карбиды, хотя и сильно различаются по размерам, распределены в матрице достаточно равномерно, что положительно влияет на износостойкость.

Однако, как и любая сталь она имеет ряд технологических сложностей при производстве. 9ХС плохо сваривается, сложно шлифуется, а главное предъявляет повышенные требования к соблюдению температурных режимов при термообработке. На крупных производствах она обрабатывается с максимально строгим соблюдением технологических параметров, в частности с применением электронных печей, оснащенных герметизированным кожухом. Для проверки качества, сталь подвергается исследованию с помощью металлографии и рентгена. В мастерских у отечественных «ножеделов» обычно отсутствует настолько сложное оборудование и процент брака при работе с ней может быть достаточно существенным. По этой причине многие избегают использование 9ХС в работе.

ХВГ , также, как и 9ХС — это инструментальная легированная сталь. В промышленности из нее производят измерительный и режущий инструмент: резьбовые калибры, протяжки, длинные метчики, длинные развертки, холодновысадочные матрицы и пуансоны, технологическую оснастку. Сталь отличается от 9ХС, несколько повышенным содержанием в ней углерода, здесь его примерно 1-1,05%. В состав также входят от 0,9 до 1,2% хрома; 1,2 - 1, 6% вольфрама; 0,8 - 1,1 % марганца. То есть в ХВГ легирующие элементы содержаться в несколько больших количествах. Температурный интервал ковки – 1070-860 градусов по Цельсию. Стандартная твердость клинков из ХВГ 60-62 HRC.

Главным недостатком стали при изготовлении ножей также, как и в случае с 9ХС, является необходимость строгого соблюдения режима термообработки и сложности со шлифовкой. При закалке очень большую роль играет отпуск стали 180-200 градусов по Цельсию и выдерживание ее в этом режиме до 2 часов с последующим охлаждением на воздухе. Нарушение этих режимов приводит к потере клинком необходимых свойств. При механической обработке также могут наблюдаться сложности, в связи с сохранением сталью большого количества остаточного аустенита, который приводит после шлифования к хрупкости заготовки. Как и 9ХС, ХВГ требует от производителя глубоких практических знаний и точности соблюдения технологий.

При изготовлении ножей обе стали отличаются замечательными качествами. 9ХС имеет несколько большую твердость, чем ХВГ, однако по своим рабочим показателям они очень близки. Великолепный агрессивный рез, способность сопротивляться большим боковым нагрузкам и в то же время износостойкость, отлично подходят для охоты и туризма. Главным недостатком при эксплуатации является низкая сопротивляемость коррозии, однако она может быть повышена за счет травления в различных кислотах. Кроме того, обе стали используются при изготовлении тяпок, топоров и других инструментов, связанных с ударными нагрузками. ХВГ часто применяется в составах различных дамасских ножей, а также в ламинированных сталях.

Источник фото: o-nozhevykh-stalyakh-rossiyskie-uglerodki-9khs-i-khvg

В заточке обе стали ведут себя вполне предсказуемо. Отлично точатся абразивами из оксида алюминия и карбида кремния, переведенными на масло. Затачивать их на водных камнях не рекомендуется, так как они могут пострадать от коррозии уже в процессе заточки. Исключение составляют японские заточные бруски из оксида алюминия на магнезиальной связке, например серии Naniva Professional . Эти абразивные камни предназначены для работы именно с углеродистыми сталями и позволяют получить исключительную остроту и качество поверхности подвода. При параметрах твердости клинка выше 60 HRC не рекомендуется затачивать ножи из этих сталей алмазными и эльборовыми брусками, так как возможно выкрашивание режущей кромки. Как и любые углеродистые стали они быстро доводятся до зеркальной поверхности на пастах из оксида алюминия, например пастах Luxor с применением деревянных притиров из дуба или липы .

Читайте также:

Вариант	Температура, °C	Охлаждение			Охлаждение до 20 °C	HRC	Структура или балл мартенсита по шкале № 3 ГОСТ 8233-56
		Среда	Температура, °C	Выдержка
I	820-840	Масло	20-40	До температуры масла	На воздухе	63-65	1
II			90-140	До 150-200 °C
III	830-850	Расплав селитры, щелочи	150-160	Выдержка в расплаве равна выдержке при нагреве под закалку	На воздухе	62-64	1-3
			Температуру расплава и продолжительность изотермической выдержки выбирают по диаграмме на рис.1 в зависимости от требуемой твердости. Охлаждение до 20 °C на воздухе.

Вариаит	Назначение	Температура нагрева, °C	Среда нагрева	HRC
II	Снятие напряжений, стабилизация структуры и размеров	140-160 170-200 230-280	Масло, расплав селитры, щелочи	62-65 60-62 55-60
II	Снятие напряжений и понижение твердости	См. примечание 2	Расплавы селитры, щелочи, печь с воздушной атмосферой	—